کاربری
کاربر گرامی به باشگاه مهندسین مواد ایران خوش آمدید . اگر این نخستین بازدید شما از سایت است , لطفا ثبت نام کنید:
نمایش نتایج: از 1 به 9 از 9

موضوع: فرآیندهای پاشش حرارتی (Thermal Spray)

  1. #1
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    12-November-Tuesday
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    25
    نوشته ها
    1,424
    امتیاز
    134,342
    سطح
    100
    134,342 امتیاز ، سطح 100
    0% کامل شده  امتیاز لازم برای سطع بعدی 0
    99.9% فعالیت
    دستاورد ها:
    SocialYour first GroupTagger First Class50000 Experience PointsOverdrive1 year registered
    تشکر ها
    3,855
    تشکرشده 4,061 بار در 1,213 ارسال

    فرآیندهای پاشش حرارتی (Thermal Spray)

    مباحث مرتبط با پاشش حرارتی

    2 کاربر مقابل از حسین یعقوبی عزیز به خاطر این پست مفید تشکر کرده اند .



    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]



  2. #2
    مدیـــر تالار صنایع سرامیک
    تاریخ عضویت
    12-November-Tuesday
    محل سکونت
    شهری که جا واسه بیگانه ها هست برای خودمون نیست
    سن
    25
    نوشته ها
    772
    امتیاز
    61,663
    سطح
    100
    61,663 امتیاز ، سطح 100
    0% کامل شده  امتیاز لازم برای سطع بعدی 0
    0% فعالیت
    دستاورد ها:
    SocialTagger First ClassOverdrive1 year registered50000 Experience Points
    تشکر ها
    1,174
    تشکرشده 1,680 بار در 643 ارسال
    پوشش*دهي حرارتي فرآيندي است براي نشاندن لايه*هاي نازک از يک پوشان فلزي بر روي سطح مورد نظر که منجر به ايجاد خواص ويژه*اي بر روي سطح مي*شود.
    مواد پوشان چه به صورت پودر يا به شکل مفتول، ابتدا در داخل يک منبع حرارتي ذوب مي*شود و سپس با سرعت بسيار بالا از مخزن به بيرون رانده مي*شود و به شدت به سطح آماده شده برخورد مي*کند و تشکيل يک لايه نازک متراکم محافظتي را مي*دهد.
    فرآيندهاي پوشش*دهي پاشش براساس شکل ماده پوشان و منبع حرارتي مورد استفاده به روش*هاي زير طبقه بندي مي*شوند:
    پوشش*دهي پاشش انفجاري، پوشش*دهي پاشش پلاسما، پوشش*دهي پاشش قوس سيمي، پوشش*دهي پاشش شعله*اي سيمي، پوشش*دهي پاشش شعله*اي پودري و پوشش*دهي به روش HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) يا سوخت اکسيژن با سرعت بالا.
    خواص ويژه ايجاد شده توسط پوشش*دهي پاشش حرارتي يکي از دلايل استفاده ازپوشش*دهي پاشش حرارتي رسيدن به خواص سطحي ويژه زير است:
    محافظ در برابر خوردگي فيزيکي، محافظ در برابر سايش، محافظ در برابر فرسودگي، محافظ در برابر برش، محافظ در برابر کشش سطحي، محافظ در برابر خراش، محافظ در برابر سوراخ شدن، محافظ در برابر خوردگي شيميايي، خوردگي ناشي از تاثيرات جوي، خواص محافظ در برابر خوردگي الکتريکي ـ پوشش*هادي ـ پوشش*هاي مقاومتي محافظ در برابر حرارت و اکسيداسيون و در نهايت پوشش*هاي محافظ در برابر سايش و خراش با قابليت ترميم مجدد ابعاد است.
    پوشان*ها از مواد مختلفي از قبيل سراميک*ها، کاربيدها، برخي فلزات و آلياژها و سرمت (ترکيبي از سرامیک و فلز) ساخته مي*شوند.

    2 کاربر مقابل از Hamid_Madness عزیز به خاطر این پست مفید تشکر کرده اند .



  3. #3
    مدیـــر تالار صنایع سرامیک
    تاریخ عضویت
    12-November-Tuesday
    محل سکونت
    شهری که جا واسه بیگانه ها هست برای خودمون نیست
    سن
    25
    نوشته ها
    772
    امتیاز
    61,663
    سطح
    100
    61,663 امتیاز ، سطح 100
    0% کامل شده  امتیاز لازم برای سطع بعدی 0
    0% فعالیت
    دستاورد ها:
    SocialTagger First ClassOverdrive1 year registered50000 Experience Points
    تشکر ها
    1,174
    تشکرشده 1,680 بار در 643 ارسال
    - مقدمه¬ای بر روش¬های حرارتی
    حرارتی روشی برای لعاب دادن به سطح و افزایش طول عمر آن است . از این روش به منظور بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی سطح قطعات از قبیل مقاومت سایشی , مقاومت به اکسیداسیون و مقاومت به حرارت استفاده می شود.بررسی تاریخچه ی توسعه این روش ها خصوصیات و کاربرد های هر یک از آنها به انتخاب مناسب ترین روش در ساخت و بازسازی قطعات صنعتی کمک می کند. از این رو در این مقاله سعی شده است تا ضمن معرفی مختصر هر یک از روش های حرارتی به برخی از کاربرد ها و خصوصیات آهنا نیز اشاره شود.
    تاریخچه
    با توجه به مدارک و مستندات موجود در این زمینه به نظر می رسد نخستین بار در سال 1914 در کشور سوییس لز فناوری های حرارتی استفاده شده است.در این سال فردی به نام شوپ فرآیندی ثبت نمود که در آن سیمی از آلیاژ قلع و سرب در برابر شعله ی اکسی استیلن قرار داده می شود و ذرات ذوب شده به سطح قطعه برخورد می کنند و با آن یک پیوند مکانیکی ایجاد می کنند .بعد ها فرآیند الکتریکی نیز که در ادمه در خصوص آن توضیح داده خواهد شد توسط همین فرد به ثبت رسید.
    با گذشت زمان روش های کامل تری برای پوشش دهی فلزات معرفی شدند و بالاخره در سال 1936 مخترعی به نام دونالد تیلور توانست سیستم فلزات را با کیفیت بهتر و با قابلیت فلزاتی از قبیل روی, قلع, سرب و آلیاژهای آنها ارایه کند.تجهیزات ساخته شده توسط تیلور نسبت به دستگاه های ساخته شده قبلی ارزان تر بودند که این ویژگی شروعی برای رشد و گسترش کاربرد فرآیند در آن زمان به شمار می رفت. پس از این اتفاق در سال 1939 و همزمان با جنگ جهانی دوم با استفاده از پودر و پلاسمایی معرفی گردید. در سال 1950 نیز ابداع تفنگ انفجاری توسط شرکت یونیون کاربید جهش دیگری در این زمینه بود. در سال 1982 نیز روش HVOF توسط برونینگ معرفی و توسط شرکت جنرال الکتریک جهت اعمال پوشش های کاربیدی در قطعات موتور هواپیما استفاده شد. این روش علیرغم اینکه روش نسبتا جدیدی محسوب می شود, اما به دلیل کیفیت و خواص برتر آن نسبت به روش های دیگر پیشرفت بسیار سریع داشته است.
    به طور کلی فرآیندهای حرارتی را می توان به دسته های زیر تقسیم نمود که هر یک به اختصار توضیح داده خواهد شد:
    1) فرآیند های شعله ای
    2) فرآیند قوسی
    3) فرآیند پلاسمایی
    4) فرآیند تفنگ انفجاری
    5) فرآیند HVOF
    6) فرآیند شعله ای

    2 کاربر مقابل از Hamid_Madness عزیز به خاطر این پست مفید تشکر کرده اند .



  4. #4
    مدیـــر تالار صنایع سرامیک
    تاریخ عضویت
    12-November-Tuesday
    محل سکونت
    شهری که جا واسه بیگانه ها هست برای خودمون نیست
    سن
    25
    نوشته ها
    772
    امتیاز
    61,663
    سطح
    100
    61,663 امتیاز ، سطح 100
    0% کامل شده  امتیاز لازم برای سطع بعدی 0
    0% فعالیت
    دستاورد ها:
    SocialTagger First ClassOverdrive1 year registered50000 Experience Points
    تشکر ها
    1,174
    تشکرشده 1,680 بار در 643 ارسال
    روش های شعله ای از اولین روش های حرارتی هستند که در آنها از گازهای قابل احتراق برای ذوب مواد پوشش استفاده می شود و بسته به اینکه در فرآیند از پودر یا سیم فلزی جهت پوشش استفاده می شود به دو دسته ی شعله ای پودری و شعله ای تقسیم می شود. این روش حرارتی نسبتا ارزان است و سرعت انچام فرآیند بالاست. ولی پوشش های شکل گرفته تخلل نسبتا بالایی دارند و دارای چسبندگی کمتری نسبت به سایر روش های حرارتی هستند.
    فرآیند قوسی
    در این روش از قوس الکتریکی جهت ذوب ماده استفاده می شود. و ماده مذاب توسط یک گاز خنثی به سطح قطعه پاشیده می شود.در این روش سیم فلزی به صورت دوتایی به نوک تفنگ وارد می شود و یکی نقش آتد و دیگری نقش کاتد را خواهد داشت. از مهم ترین مزایای این روش می توان به امکان ایجاد پوشش های کامپوزیتی و شبه آلیاژی از طریق متفاوت نمودن جنس دو نوع سیم اشاره نمود , همچنین سرعت پوشش دهی بالا در این روش امکان پذیر است با این حال در این روش تنها می توان پوشش های فلزی با قابلیت هدایت الکتریکی و مفتول شدن را مورد استفاده قرار داد.


    فرآیند پلاسمایی
    پلاسما یک گاز تحریک شده است که اغلب به عنوان حالت چهارم ماده شناخته می شود و بر اثر یونیزه شدن گاز که معمولا در این فرآیند آرگون و ترکیبی از گاز های نیتروژن و هیدروژن است, بوجود می آید. به دلیل درجه فوق العاده بالا ی شعلخ پلاسما(در حدود 3000 درجه سانتی گراد) و فشار گاز شرایط لازم برای ذوب ذرات و پرتاب آنها به سطح قطعه فراهم می شود.
    در این روش مخلوط گازهای خنثی از بین محفظه ی کاتدی و آندی عبور می کند.
    روش های شعله ای از اولین روش های حرارتی هستند که در آنها از گازهای قابل احتراق برای جذب مواد پوشش استفاده می شود.
    با تشکیل قوس الکتریکی در این محفظه دما گاز بسیار بالا می رود این شرایط موجب افزایش شدید در حجم گاز شده و سرعت گاز خروجی از نازل به سرعتی بالاتر از سرعت صوت می رسد و به همراه مواد مذاب که به صورت پودر وارد محفظه شده اند به سطح قطعه پرتاب می شوند. با توجه به دمای بسیار بالای این فرآیند می توان با استفاده از طیف وسیعی از پودرهای فلزی و سرامیکی عملیات پوشش دهی را انجام داد. همچنین با توجه به سرعت بالای کار خروجی چسبندگی و تراکم پوشش نسبت به روش های قبلی بالاتر است. اما هزینه بالا و احتمال اکسید شدن پودر بدالیل دمای بسیار بالای فرآیند از معایب این روش هستند.
    فرآیند تفنگ انفجاری
    در این روش ها پرتاب ذرات پوشش روی سطح به صورت انفجاری از یک لوله ی طویل با قطر دهانه کوچک انجام می شود. در این فرآیند انرژی لازم برای انفجار توسط مخلوطی از گازهای استیلن یا پروپان – بوتان و اکسیژن تامین می گردد. بر اثر موج حاصله از انفجار گاز , ذرات پودر تزریق شده در داخل تفنگ به طرف سطح قطعه پرتاب می شوند. چسبندگی و تراکم پوشش ایجاد شده توسط این روش نسبتا بالاست. اما کنترل این فرآیند از لحاظ اجرایی پیچیده است و برآوردهای اقتصادی آن آسان نیست.

    2 کاربر مقابل از Hamid_Madness عزیز به خاطر این پست مفید تشکر کرده اند .



  5. #5
    مدیـــر تالار صنایع سرامیک
    تاریخ عضویت
    12-November-Tuesday
    محل سکونت
    شهری که جا واسه بیگانه ها هست برای خودمون نیست
    سن
    25
    نوشته ها
    772
    امتیاز
    61,663
    سطح
    100
    61,663 امتیاز ، سطح 100
    0% کامل شده  امتیاز لازم برای سطع بعدی 0
    0% فعالیت
    دستاورد ها:
    SocialTagger First ClassOverdrive1 year registered50000 Experience Points
    تشکر ها
    1,174
    تشکرشده 1,680 بار در 643 ارسال
    فرآیند HVOF
    فرآیند HVOF فرآیند ی است که در آن از سرعت بالای اشتعال مخلوط یک گاز سوختی و اکسیژن در یک فشار بالا در کنار طراحی بی نظیر تفنگ آن برای پوشش دهی با کیفیت و کارآرایی بالاتر بهره گرفته می¬شود.این فرآیند یکی از روش¬های حرارتی است که در آن از احتراق سوخت (پروپان، پروپلین، هیدروژن، کروسین یا نفت سفید) به¬همراه اکسیژن به عنوان منبع گرمایی استفاده می¬شود. در این روش طراحی خاص-نازل سبب انبساط گاز و سرعت¬گرفتن آن به میزان بیش از سرعت صوت می شود.
    این فرآیند داخل جت گازی ایجاد شده, و در آن احتراق مداوم رخ می دهد و باعث خروج گاز محترق شده به صورت شعله با سرعتی حدود پنج برابر سرعت صوت می شود. انرژی حاصل از این واکنش به صورت حرارت و افزایش فشار از تفنگ تخلیه می گردد که باعث ذوب شدن پودر و سرعت دادن به ذرات پودر میشود. پس از تثبیت شرایط انفجاری پودر با یک نرخ کنترل شده به همراه یک گاز خنثی مثل نیتروژن یا آرگون که نقش حامل پودر را دارد توسط یک دستگاه تزریق پودر وارد تفنگ می شود و به همراه گاز های محترقه در اثر انفجار های مداوم شتاب می گیرد و به سرعت لازم می رسد. این ذرات شتاب داده شده در زمانی بسیار کوتاه به سطح مقابل که در یک فاصله بهینه قرار دارد می¬رسند.
    به دلیل سرعت بسیار بالای برخورد ذرات به سطح قطعه , پوشش حاصله با این روش, دارای استحکام چسبندگی بسیار خوب در حدود 70 مگا پاسکال (10000psi ) , تخلخل کم و دانسیته ی نزدیک به تئوری است. همچنین سرعت بالای پرتاب ذرات موجب کوتاه شدن زمان ماندن آنها در شعله و در نتیجه کاهش اکسیداسیون و آلودگی آنها می شود. روش HVOF برای پوشش های گوناگون فلزی و سرامیکی استفاده می شود. اگر پوشش های سرامیکی مورد نظر باشد از گاز استیلن برای سوخت استفاده می شود . نسل اول HVOF اصولا برای ایجاد پوشش های مقاوم به سایش بوده است , اما در سالهای اخیر دامنه کاربرد این روش خصوصا در زمینه ی اعمال پوشش های کاربیدی بر روی قطعات حساس به سایش در صنعت توسعه ی فراوانی یافته است . از این روش برای ترمیم قطعات نیتروره شده نیز استفاده شده است . از سایر روش های حرارتی برای این منظور نمی توان استفاده نمود, چون سایر روش ها به دلیل سختی بالای سطح (65 راکول C) سطح این قطعات نمی توانند نفوذ و تغییر شکل کافی در پستی و بلندی های میکروسکوپی سطح فلز پایه داشته باشند و بلافاصله پوسته می شوند.
    مهم¬ترین مزایای روش HVOF به شرح زیر است:
    1- حرارت دهی بسیار موثر و یکنواخت است ذرات به دلیل تلاطم شدیدی که در محفظه احتراق رخ می دهد.
    2- اکسید شدن سطحی بسیار کم است چرا که زمان تماس ذرات نسبت به سایر روش های حرارتی کوتاه تر است.
    3- حداکثر دمای ذرات نسبت به سایر روشهایی نظیر تفنگ قوسی یا پلاسما پایین تر است.در روش HVOF با استفاده از مخلوط اکسیژن و پروپیلن حداکثر دمای ایجاد شده حدود 3000 درجه سانتی گراد است, این در حالی است که در روش پلاسمایی دما به بالاتر از 1300 درجه سانتی گراد می رسد که احتمال اکسید شدن یا تجزیه برخی ترکیبات را فراهم آورده و از کیفیت پوشش می کاهد.
    4- کیفیت پوشش های شکل گرفته معمولا مستقل از فاصله ی سطح قطعه با تفنگ است.
    این روش پوشش دهی کاملا مناست برای پوشش دهی انواع کاربیدها بر روی سطح قطعات است. درصد تخلل روش HVOF نسبت به سایر روش های بسیار کمتر (کمتر از 5/0 درصد ) است.
    قابل توجه است که این روش (HVOF) استحکام چسبندگی آن نسبت به سایر روش¬های حرارتی بالاتر است.

    2 کاربر مقابل از Hamid_Madness عزیز به خاطر این پست مفید تشکر کرده اند .



  6. #6
    مدیـــر تالار سرامیک
    تاریخ عضویت
    12-December-Saturday
    نوشته ها
    431
    امتیاز
    33,209
    سطح
    100
    33,209 امتیاز ، سطح 100
    0% کامل شده  امتیاز لازم برای سطع بعدی 0
    0% فعالیت
    دستاورد ها:
    SocialTagger First Class25000 Experience Points1 year registered
    تشکر ها
    2,159
    تشکرشده 1,399 بار در 410 ارسال

    پاشش حرارتی (Thermal spray)

    پاشش حرارتی (thermal Spray) نامی کلی از روش‎هایی است که برای ایجاد پوشش در [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] قطعات، با استفاده از ترکیبی از انرژی حرارتی و انرژی جنبشی انجام میگیرد. مواد اولیه مورد استفاده در این فرآیندها، به شکل پودر، سیم و یا میله است.
    در تمامی فرآیندهای حرارتی، مواد مصرفی پوشش به تفنگ پاششی (spray gun) تغذیه شده سپس منابع انرژی، مواد اولیه را به صورت ذوب و یا خمیری در آورده و در مرحله بعد، ذرات ماده پوششی توسط یک گاز خنثی ([Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]، [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]، [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] ویا مخلوطی از این گازها) سرعت داده شده و با شتاب، به سطح آماده شده قطعه، پرتاب شده و در اثر شتاب زیاد، در هنگام برخورد ذرات به سطح قطعه، بین ذرات و سطح، یک پیوند مکانیکی قوی به وجود آمده و ذرات در یکدیگر قفل می‎شوند و بتدریج پوشش با ضخامت مورد نظر ساخته می‎شود. [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]پوشش به مواد، دمای مواد به هنگام برخورد با قطعه کار و انرژی ضربه آن بستگی دارد.از این جهت تقسیم‎ بندی‎ های مختلفی برای فرایندهای پاشش حرارتی ارائه شده است.
    .
    دسته بندی فرآیند های پاشش حرارتی
    فرآیندهای پاشش حرارتی به سه دسته کلی تقسیم‎ بندی می‎شوند:
    1. فرآیندهای با انرژی کمتر

    این فرآیند به صورت پاشش قوس و شعله‎ای بوده و به عنوان فلزپاشی (metallising) دسته بندی می‎شود.
    1. فرآیندهای با انرژی بیشتر

    فرآیندهای با انرژی بیشتر، پلاسما، تفنگ انفجاری و پاشش احتراقی با سرعت بالا برای ایجاد پوشش‎هایی با تخلخل بسیار کمتر و چسبندگی بهتر به زیر لایه و استفاده از مواد با نقطه ذوب بالا بکار می روند.
    1. فرآیند پاشش گداخت

    فرآیند پاشش-گداخت (spray fuse) برای تولید پوشش آلیاژهای خاص خودروانساز پایه نیکل یا کبالت مورد استفاده قرار می‎گیرد. دمای پوشش در این فرآیند تا حد دامنه انجماد و ذوب [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]بالا رفته و عمل خودروانسازی امکان پیوند نفوذی بین ذرات پاشیده شده و زیر لایه را فراهم می آورد.مواد مصرفی پاشش حرارتی به دو صورت قابل دسترس می‎باشد. برای فرآیندهای فلزپاشی از سیم جامد کشیده شده و همچنین سیم مغزدار که مواد پوشش در یک چسب آلی پخش شده است، استفاده می‎شود. برای فرآیندهای پرانرژی، از پودر استفاده می شود. این روش برای مواد غیر فلزی مزایایی دارد و می‎تواند براحتی به محل مورد نظر برای پاشش حمل شود، همچنین می‎توان در [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]هایی که برای استفاده در سوراخهای کوچک طراحی شده اند نیز مورد استفاده قرار گیرد.

    انواع پاشش حرارتی عبارتند از:
    1. پاشش سیمی با گاز اکسیژن-سوخت (فلزپاشی)
    2. پاشش پودر با گاز اکسیژن-سوخت (پودرپاشی)
    3. فلزپاشی با قوس
    4. پاشش قوسی پلاسما در هوا (APS)
    5. پاشش پلاسمایی در خلا
    6. پاشش احتراقی سریع
    7. پوشش دهی انفجاری(Detonation coating)
    8. فرآیند Jet kote
    9. سیستم جت الماس
    10. فرآیند CDS



    پاشش سیمی با گاز اکسیژن - سوخت
    در پاشش سیمی با گاز [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]-سوخت، مواد پوشش به شکل سیم، میله یا مغزه بوسیله یک موتور با سرعت متغیر به مرکز یک شعله چند ژیگلوره تغذیه و سر سیم ذوب می شود.یک ژیگلور حلقوی برای هدایت گاز، ماده مذاب را به سمت زیر لایه به پیش می‎برد.
    پاشش سیمی عمدتا در رسوب دهی پوشش ‎های روی و [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] به منظور حفاظت [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] به کار می‎رود. قطعات ساییده شده یا خوب تراشکاری نشده را می‎توان با [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]ها، [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]و آلیاژهای آن ، [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] و آلیاژهای آن یا با [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]ها ترمیم نمود.مزایای این روش عبارتند از:1. هزینه نسبتا کم تجهیزات2. سرعتهای بالای پاشش3. محدوده وسیع مواد عملیات سطحی که میتواند پاشش شود4. سازگاری با قطرهای مختلف سیم5. امکان خودکار سازی عملیات پوشش معیاب این روش نیز عبارتند از:1. محدودیت در شکل سیم مصرفی2. چگالی کمتر رسوب و استحکام چسبندگی کمتر نسبت به پاشش قوسی

    پاشش پودری با گاز اکسیژن - سوختمواد عملیات سطحی به شکل پودر در یک مخزن نگهداری شده و از آنجا یا توسط یک گاز حامل(معمولا هوا) ویا از طریق [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] کاهش یافته توسط یک ونتوری در مسیر جریان گاز به شعله پاشش انتقال می یابد.پودر پاشی عمدتا در پوشش‎های مقاوم به سایش آلیاژهای پایه [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] یا نیکل استفاده شده که برای بدست آوردن رسوب کاملا چگال با پیوند متالورژیکی بعدا گداخته می شوند.
    مزایای این روش عبارتند از:1. مناسبترین فرآیند پاشش شعله‎ای برای مواد پرآلیاژ و خودروانسازسطحی2. امکان تامین مداوم مواد عملیات سطحی3. امکان استفاده در پوشش دهی موادی که نمی‎تواند بصورت سیم یا میله تولید شوند.معایب این روش نیز عبارتند از:1. نیاز به مواد مصرفی پودر شکل با محدوده مناسب دانه بندی2. ایجاد رسوب با چگالی و استحکام چسبندگی کمتر نسبت به پاشش قوسمگر در آلیاژهای خودروانساز که بعدا گداخته می‎شوند.

    فلزپاشی با قوس

    در فلزپاشی سیمی با قوس الکتریکی از سیمهای دوقلو استفاده شده که با هم به قسمت سر تفنگ پاشش تغذیه می شود،در این قسمت قوس بین انتهای سیمها برقرار شده و قطرات مذاب توسط دمش گاز فشار بالا (معمولا هوا) پاشیده می‎شود.فرآیند پاشش قوس برای عملیات سطحی قطعات بزرگ مانند غلتک‎های صنایع فولاد، کاغذ، رنگ و عملیات سطحی و ترمیم پیستونها، سنبه ها، محورها، [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]ها و ... مناسب است.
    مزایای این روش عبارتند از:
    1. سیمهای جامد(توپر) یا لوله‎ای(توخالی) با محدوده وسیعی از آلیاژهای پوشش می تواند استفاده شود.
    2. امکان سرعتهای پاشش خیلی زیاد.
    3. با استفاده از دو سیم مختلف می‎توان پوششهای [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] یا آلیاژهای خمیری ایجاد کرد.
    معایب این روش نیز به شرح زیر است:
    1. محدودیت دسترسی مواد مصرفی به شکل سیم.
    2. چگالی و چسبندگی کمتر رسوب نسبت به پلاسما، تفنگ انفجاری و jet kote

    پاشش قوسی پلاسما در هوا (APS)


    یک مشعل پاشش قوسی پلاسمایی متشکل از آند لوله‎ای مسی در پشت کاتد [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] است.هر دو الکترود آبگرد بوده و توسط بدنه‎ای عایق که آنها را در فاصله مناسب نگهداشته است و بعنوان یک محفظه قوس عمل می کند،احاطه شده است.قوس جریان بالا درون مشعل تولید می شود و گاز به محفظه قوس تزریق و درآنجا گاز گرم شده و با عبور از قسمت باریک در سوراخ آند به یک پلاسما دمای بالا تبدیل می‎شود. ماده پودری به این جریان پلاسما تزریق شده، گرم می‎شود و به سوی لایه پرتاب می‎گردد.این فرآیند بیشتر برای رسوب‎دهی مواد [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] نقطه ذوب بالا،سرامیکها،کاربیدها و آلیاژهای دمای بالا مثلا اجزا موتور هواپیما،قطعات ماشین آلات نساجی، پوششهای مقاوم به سایش [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]‎ها و... بکار می رود.پوشش‎های با کیفیت بالا که بوسیله این فرآیند تولید شده، در قطعات موتورهای هواسوزی بکار می‎روند که برای مقاومت به[Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] و سایش در دمای بالا با موادی نظیر سری M-Cr-Al-Y پوشش داده می شوند.
    مزایای این روش به شرح ذیل است:1. امکان پاشش تقریبا تمامی مواد به دلیل دمای بالا2. چگالی زیاد و پیوند قوی رسوب با زیر لایه3. حرارت اعمالی خیلی کم به زیر لایهمعایب این روش عبارتند از:1. تجهیزات حجیم و هزینه سرمایه گذاری بیشتر نسبت به پاشش قوس و گازی2. چگالی و چسبندگی کمتر رسوب به پاشش پلاسمایی در خلا (vps)

    پاشش پلاسمایی در خلاء

    این فرآیند یا نام‎های پاشش پلاسمایی در خلا یا پاشش پلاسمایی کم فشار (VPS/LPPS) شناخته می شود. در این فرآیند پاشش در محفظه ای که ابتدا تا فشار mbar10-2 خلا شده و سپس مجددا با گاز آرگون تا فشار mbar40 پر شده، انجام می‎شود.خارج ساختن اکسیژن از محیط باعث می شود که ذرات پاششی و سطح زیرلایه در طی پاشش اکسید نشده و رسوب چگال با پیوند عالی بدست آید.جت پلاسما در اینجا طویل تر از روش پاشش در هوا بوده و قطعه کار به دماهای بیشتر می رسد.
    مزایا و معایب این روش در ذیل اشاره شده است:1. هزینه زیاد سرمایه گذاری،تجهیزات حجیم و ثابت.2. گرمای اعمالی زیاد به قطعه کار ممکن است سبب اعوجاج یا تغییرات متالورژیکی در زیر لایه شود. فرآیند،دستی نیست.3
    پاشش احتراقی سریع
    این گروه از فرآیندها برای رسیدن به چگالی بالاتر در پوشش و چسبندگی بیشتر به زیر لایه طراحی شده و می‎تواند از مواد پوشش پودری شکل، از نوع جوش پذیر و غیر جوش پذیر، بکار رود.چگالی و چسبندگی پوشش به عواملی نظیر دما و سرعت ذرات پاششی در حین برخورد با قطعه کار بستگی دارد.مقادیر بالاتر این عوامل با استفاده از تفنگهای پاشش حرارتی با طراحی خاص،نسبت به فرآیندهای معمولی قوسی و گازی قابل دستیابی است.

    پوشش دهی انفجاری
    در ناحیه‎ای مشابه لوله تفنگ،ماده پودری پوشش و مخلوط گاز اکسی استیلن وارد شده سپس توسط جرقه ناشی از تخلیه الکتریکی آتش گرفته و مخلوط منفجر می شود و پودر در حالی که دما و سرعت بالایی دارد از لوله پرتاب می گردد، برای بدست آمدن مداوم رسوب، چرخه عملیات تکرار می شود، با توجه به ایجاد سر و صدا توسط این فرآیند، عملیات در یک محفظه ضد صدا و بصورت کاملا خودکار انجام می شود. از کاربردهای این روش می‎توان به حفاظت قطعات موتور توربین گازی در برابر انواع مختلف سایش در دمای بالا و قطعات ماشینهای نساجی، غلتکهای صنایع فولاد، کاغذ، پلاستیک، ابزارهای برش، یاتاقانها و سایر قطعات برای صنعت [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] اشاره کرد.
    مزایای این روش عبارتند از:1. رسوب با چگالی بسیار بالا2. چسبندگی زیاد رسوب3. عدم نیاز به آماده سازی سطح توسط ساچمه زنی4. گرمای اعمالی کم به قطعه کار5. فرآیند کنترل شده و کاملا خودکار


    فرآیند Jet koteدر این فرآیند از احتراق مداوم اکسیژن و سوخت‎های گازی برای شتاب دادن و پرتاپ مواد پودری پوشش روی سطح قطعه کار در سرعت بالا برای تشکیل پوشش های چگال با استحکام چسبندگی بالا استفاده می شود. تمامی مواد مستقیما برای پوشش زیر لایه بکار می رود و هیچگونه لایه اتصالی نیاز نیست.این فرآیند می‎تواند بطور دستی یا کنترل شده و خودکار انجام شود و کنترل جریان گاز بصورت معمولی یا جرمی صورت گیرد، بنابراین هم عملیات در محل و هم ثابت امکان پذیر است.
    فرآیند رسوب دهی برای مواد شامل تنگستن و کرم، و برای آلیاژها شامل[Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] و پایه کبالت و نیکل بکار می رود.از کاربردهای این فرآیند می‎توان به صنایع نساجی، شیمیایی، شیرآلات خطوط لوله، نیروگاه و هواپیمایی اشاره کرد. از مزایای این روش می‎توان به موارد زیر اشاره داشت:1. رسوب چگال و چسبنده به قطعه کار2. گرمای اعمالی کم به قطعه کار3. به فاصله تفنگ-قطعه کار حساس نیست4. قابلیت عملیات دستی و خودکار

    سیستم جت الماس
    در سیستم جت الماس از جریان کنترل شده اکسیژن و سوخت گازی(معمولا پروپیلن یا هیدروژن) همراه با هوای فشرده برای شتاب دهی مواد مذاب از تفنگ و برخورد سریع با قطعه کار استفاده می شود.این فرآیند برای تولیدپوشش‎هایی با کیفیت بالا در فلزات، کاربیدها و مواد مخصوص نظیر رسوب‎های مقاوم به سایش برای موتورهای توربین گازی استفاده کرد. این فرآیند بصورت دستی، خودکار و کنترل رایانه ای برای نیازهای مختلف صنعتی قابل انجام است. از جمله مزایای این روش می‎توان به موارد ذیل اشاره کرد:
    1. پوشش چگال با استحکام پیوند بالا2. پوششهای ضخیم کم تنش غیر وابسته به سختی پوشش3. قابل دسترس بودن مشعلهایی برای پاشش سطوح تا قطر 10میلیمتر4. عملیات و تعمیر و نگهداری راحت و ساده

    فرآیند CDSدر فرآیند انفجاری مداوم (continuous detonation process) از اکسیژن و سوخت گازی پروپان یا پروپیلن استفاده می شود.این فرآیند طراحی شده تا بتوان پوشش‎های چگال چسبنده با مقاومت سایشی عالی را با استفاده از موادی نظیر کاربید تنگستن/کبالت، کاربید کرم/نیکل کرم، اینکونل و پودرهای سرامیکی بدست آورد. مزایای این روش عبارت است از:1. قابلیت تکرار زیاد مقادیر تنظیم شده برای پاشش2. سیستم تغذیه پودر بصورت تکی با دوتایی3. محدوده وسیع کنترل سرعت4. پوششهای چگال با چسبندگی زیاد به زیر لایهفرآیندهای پاشش حرارتی محدوده وسیعی از امکانات برای کاربرد پوشش‎ها، از جمله مقاومت سایشی، خوردگی، اکسایشی و گرمایی بالایی،ایجاد کرده و همچنین می‎توان برای عایق‎های حرارتی و الکتریکی نیز استفاده کرد.تهیه پوشش‎های پایدار به عوامل زیر بستگی دارد:1. انتخاب صحیح مواد پوشش2. استفاده از روشهای صحیح پوشش دهی3. آماده سازی مناسب سطح4. پارامترهای صحیح عملیات5. خودکار کردن فرآیند6. کنترل دقیق کیفیت مواد مصرفی پودر

    منابع و پیوندها


    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
    استن گرینچر، مسعود بینش، تکنیکهای پوشش دادن طراحی و کاربرد، چاپ اول، 1384
    Thermal Spray Materials Guide,SulzerMetco, May 2012




    5 کاربر مقابل از mahdi.tbt عزیز به خاطر این پست مفید تشکر کرده اند .



  7. #7
    مدیـــر تالار سرامیک
    تاریخ عضویت
    12-December-Saturday
    نوشته ها
    431
    امتیاز
    33,209
    سطح
    100
    33,209 امتیاز ، سطح 100
    0% کامل شده  امتیاز لازم برای سطع بعدی 0
    0% فعالیت
    دستاورد ها:
    SocialTagger First Class25000 Experience Points1 year registered
    تشکر ها
    2,159
    تشکرشده 1,399 بار در 410 ارسال

    مواد پاشش حرارتی

    مواد پاشش حرارتی (Thermal Spray Materials) به دو صورت قابل دسترس می‎باشند. در فرآیندهای فلزپاشی سیم جامد کشیده شده و سیم مغزدار که در آن مواد پوشش در یک چسب آلی پخش شده است، کاربرد دارد. همچنین در فرآیندهای پرانرژی، پودر استفاده می شود. این روش برای مواد غیر فلزی مزایایی دارد و می ‎تواند به‎ راحتی به محل مورد نظر برای پاشش حمل شود، همچنین می‎توان در مشعل ‎هایی که برای استفاده در سوراخهای کوچک طراحی شده اند نیز مورد استفاده قرار گیرد.در تمامی فرآیندهای حرارتی،مواد مصرفی پوشش به تفنگ پاششی (spray gun) تغذیه شده و در دمای بالا با پرتاپ شدن به سطح قطعه کار برخورد کرده و این ذرات داغ ترشحاتی تشکیل داده و در یکدیگر قفل می‎شوند و بتدریج پوشش با ضخامت مورد نظر ساخته می‎شود.چگالی پوشش به مواد، دمای مواد به هنگام برخورد با قطعه کار و انرژی ضربه آن بستگی دارد.

    انواع مواد پاشش حرارتی

    انواع موادی که در فرآیندهای پاشش حرارتی استفاده می شوند عبارتند از:
    1. آلیاژهای آهنی
    2. آلیاژهای پایه نیکل
    3. آلیاژهای پایه کبالت
    4. کاربید تنگستن و کاربید کرم
    5. سرامیکها
    6. سایر فلزات و آلیاژها
    7. سرمتها و پوششهای درجه بندی شده


    خواص مواد کاربردی در پاشش حرارتی

    آلیاژهای آهنی:جایی که مقاومت خوردگی لازم نباشد، فولادهای نرم، کم آلیاژ و کربنی بیشترین استفاده را در ترمیم مناطق ساییده شده قطعات دارند.فولادهای زنگ نزن را نیز می‎توان در ترمیم مناطقی که مقاومت خوردگی لازم است به شیوه پاششی مورد استفاده قرار داد. چند مثال از پوشش‎ آلیاژهای آهنی در جدول 1 آورده شده است.
    آلیاژهای پایه نیکل:تمامی آلیاژهای پایه نیکل در برابر خوردگی مقاوم بوده و همچنین مقاومت خوبی در برابر اکسایش در دمای بالا دارند. آلیاژهای Ni-Cr-B-Si را می‎توان بعد از پاشش گداخت تا پوششی بدون تخلخل و دارای پیوند متالورژیکی با زیر لایه بدست آید. به عنوان مثال چند نمونه از این مواد پوشش در جدول 2 آورده شده است.
    آلیاژهای پایه کبالت:آلیاژهای پایه کبالت، مقاومت زیادی به نرم شدن در دمای بالا، سایشی و خوردگی دارند.آلیاژهای اصلاح شده با افزودن بر و سیلسیم را می‎توان پس از پاشش، گداخت تا لایه بدون تخلخل و با پیوند متالورژیکی بدست آید .برخی از این آلیاژها در جدول 3 ارایه گردیده است.
    کاربید تنگستن و کاربید کرم:کاربید تنگستن به عنوان یک کامپوزیت زینتر شده با کبالت، برای پوششهای پلاسما و انفجاری مورد استفاده قرار می‎گیرد. همچنین می‎توان کاربید تنگستن را با آلیاژهای خودروانساز پایه نیکل یا کبالت مخلوط کرده و برای ایجاد پوششهای گداخته استفاده کرد. کاربید کرم معمولا برای افزایش مقاومت سایشی دمای بالا در آلیاژ Ni-Cr استفاده می شود.سرامیکها:سرامیک‎ها مقاومت خوبی در دمای بالا، سایشی و فرسایش دارند. پوشش‎های سرامیکی توسط فرآیندهای گازی اکسیژن-سوخت از طریق پاشش سیمهای مغزدار یا بدون مغزه یا از پودر، ایجاد می‎شود.سایر فلزات و آلیاژها:سایر فلزات و آلیاژها مانند آلومینیم و روی در کاربردهای خاص مانند مقاومت به خوردگی محیط بکار می روند. در جدول 4 تعدادی از این فلزات و آلیاژهای ذکر شده است.
    سرمتها و پوششهای درجه بندی شده:
    بدلیل اختلاف گسترده در مشخصه های انبساط سرامیک‎ ها و فولادها،گاه ضروری است برای کاهش تمایل به ترک و ورقه شدن تحت سیکل حرارتی، از یک سیستم سرمت یا پوشش‎های درجه بندی استفاده کرد. در این شرایط امکان استفاده از اولین پوشش با 70-80 درصد فلز، لایه دوم با 20-30 درصد فلز و لایه نهایی تمام سرامیک وجود دارد.سرمتها در شرایط دیگرمانند مقاومت سایشی یک ماده سرامیکی همراه با هدایت حرارتی یک فلز مفید هستند.

    5 کاربر مقابل از mahdi.tbt عزیز به خاطر این پست مفید تشکر کرده اند .



  8. #8
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    12-November-Tuesday
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    25
    نوشته ها
    1,424
    امتیاز
    134,342
    سطح
    100
    134,342 امتیاز ، سطح 100
    0% کامل شده  امتیاز لازم برای سطع بعدی 0
    99.9% فعالیت
    دستاورد ها:
    SocialYour first GroupTagger First Class50000 Experience PointsOverdrive1 year registered
    تشکر ها
    3,855
    تشکرشده 4,061 بار در 1,213 ارسال
    Plasma Spray Coating
    by. Robert B. Heimann

    شرح :
    پوشش های پلاسما اسپری جهت محافظت سطح قطعات در برابر عواملی مانند دمای بالا ، خوردگی داغ ، خوردگی دمای محیط و فرسایش مورد استفاده قرار می گیرند . این پوشش ها در صنایع مختلف از جمله صنایع نفت ، نساجی ، فولاد ، نیروگاهی ، شیمیایی و … کاربرد فراوان دارند .در این پست ، کتاب مرجع لاتین پلاسما اسپری به همراه کتابچه فارسی برای مطالعه شما عزیزان قرار داده شده است .

    کتاب ۱ : Plasma Spray Coating

    فایل : PDF
    تعداد صفحات : ۳۸۵
    حجم : ۱۷mb
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

    کتابچه ۲ : آشنایی با فرایند پوشش دهی پلاسما اسپری

    فایل : PDF
    تعداد صفحات : ۲۴
    حجم : ۹۸۴ KB
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

    3 کاربر مقابل از حسین یعقوبی عزیز به خاطر این پست مفید تشکر کرده اند .



    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]



  9. #9
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    12-November-Tuesday
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    25
    نوشته ها
    1,424
    امتیاز
    134,342
    سطح
    100
    134,342 امتیاز ، سطح 100
    0% کامل شده  امتیاز لازم برای سطع بعدی 0
    99.9% فعالیت
    دستاورد ها:
    SocialYour first GroupTagger First Class50000 Experience PointsOverdrive1 year registered
    تشکر ها
    3,855
    تشکرشده 4,061 بار در 1,213 ارسال

    پوشش دهی به روش اسپری حرارتی


    این فرآیند در سال 1910 در سوئیس ابداع شد نوع تغذیه مواد پوشش در این روش به دو صورت سیمی و پودری می باشد در نوع سیمی که ماده پوشان به صورت سیم یا مفتول می باشد از پشت تفنگ وارد شده و با گرم شدن به صورت قطرات مذاب در آمده و در اثر فشار و سرعت زیاد گاز به سمت قطعه پاشیده می شود در روش اسپری حرارتی با تغذیه پودری ماده پوشان به صورت پودر همرا با یک گاز حامل وارد شعله تفنگ می شود در واقع با حرکت سریع گازهای داغ شعله از جلوی دهانه تغذیه کننده پودر حالت خلا در این قسمت ایجاد می گردد و پودر همرا با گاز حامل به درون شعله کشیده می شود این ذرات نیز پس از ذوب شدن یا خمیری شدن به سطح قطع برخورد می نماید و به آن می چسبد

    یکی دیگر از روش های تغذیه روش پیستوله ای می باشد در این روش ماده پوشان به صورت مذاب درآمده و در مخزنی نگه داری می شود و با عبور سریع جریان هوا از جلوی روزنه مخزن مذاب به بیرون کشیده شده و به صورت پودر بر روی زیر لایه قرار می گیرد البته این روش امروزه کمتر استفاده می شود

    در اسپری حرارتی امکان استفاده از دو یا چند مده نیز وجود دارد بنابراین در مواردی که نیاز به پاشش مواد مرکب و یا مخلوط وجود داشته باشد می توان از دو یا چند مخزن و یا چند سیم از مواد پوشان استفاده می شود و یا می توان پودر مواد را با هم مخلوط کرد و پاشش را انجام داد در پاشش مواد مخلوط نیز امکان ترکیب آنها با یکدیگر وجود دارد به عنوان مثال تولید پوشش NiAL می توان با اسپری پودر نیکل و AL در شرایط مخصوص انتظار داشت که پوشش NiAL بدست آید در عین حال امکان اپری پودر ترکیب NiAL نیز به صورت مستقیم وجود دارد به این روش که در حین پاشش مواد پوشان دو ماده با هم ترکیب شوند و پوشش جدیدی را ایجاد ماید ترمو اسپری گفته می شود در این فرآیند اغلب ترکیب شدن دو ماده پوشان همراه با آاد سازی حرارت می باشد و این حرارت اضافی موجب بهتر شدن خواص پوشش و کیفیت آن می گردد امروزه از این روش در صنایع پیشرفته هوافضا استفاده می شود

    انواع اتصال پوشش به زیرلایهدر اثر برخورد ذرات ریز ماده پوشان به سطح قطعه این ذرات اتصال هایی را با زیر لایه بر قرار می کنند و در واقع می توان نوع اتصال پوشش به زیر لایه را در تمام انواع اسپری حرارتی به س نوع تقسم کرد1- اتصال مکانیکی : یعنی درگیر کردن ذرات در بین مشخصه های سطحی زیرلایه.

    2- ایجاد ترکیب بین زیر لایه و پوشش که در واقع به علت نفوذ و تشکیل آلیاژ ایجاد می گردد.

    3- اتصال ضعیف واندوالس بین ذرات و سطح که حاصل از جاذبه اتمی می باشد

    انواع اسپری حرارتی

    1 - اسپری شعله ای : FLAME SPRAY

    در این روش که ساده ترین فرآیند اسپری حرارتی می باشد حرارت لازم برای ذوب نمودن مواد پوشان توسط سوختن یک گاز (استیلن ) تامین می گردد این روش یرای پوشش دهی فلزات و بعضی از موادی که نقطه ذوب بالایی ندارند استفاده می گردد در عین حال مقداری اکسید در پوشش های فلزی و تخلخل در همه پوشش های تولید شده به این روش زیاد می باشد و در نتیجه از این روش برای ایجاد پوشش های با کیفیت متوسط و پوشش هایی که نیاز به تخلخل دارند مانند یاتاقان ها استفاده می شود ولی در واقع بهترین مزیت آنها ارزان بودن است و نیاز به کنترل زیادی ندارد.

    در این روش گاز استیلن و اکسیژن از درون مجاری مخصوص به سر تفنگ رسیده و در این محل شعله ور می گردد مواد پوشان نیز به درون شعله تغذیه شده و پس از ذوب شدن بر روی زیر لایه قرار می گیرد .

    2- روش اسپری با تفنگ انفجاری DETONATION GUN (DG)

    این روش از روش های جدید است که جهت ایجاد پوشش هایی با کیفیت بسیار بالا به کار می رود در این روش مخلوط اکسیژن و استیلن با نسبت خاصی وارد لوله تفنگ می گردد که پس از انفجار حجم گاز زیاد شده و با سرعت زیادی از تفنگ خارج می شود در این حال با تغذیه مواد پوشان می توان پوششی بسیار متراکم و با کیفیت را به دست آورد در این روش انفجار به طور مداوم وجود ندارد بلکه توسط جرقه هایی و در زمان های خاصی احتراق صورت می گیرد این روش سرعت پوشش دهی پایینی دارد و صدای آن بسیار زیاد است به همین دلیل از این روش در موارد خاصی که نیاز به پوشش هایی باکیفیت بالا باشد استفاده می شود از این روش به طور معمول برای ایجاد پوشش های سرامیکی جهت کار در دمای بالا استفاده می شود .

    3 – روش پوشش دهی با قوس الکتریکی

    در این روش منبع حرارتی با ایجاد قوس الکتریکی بین دو سیم از جنس ماده پوشان تامین می گردد و به عبارت دیگر این روش مخصوص پوشش دادن مواد رسانا می باشد قوس بین دو سیم از جنس ماده پوشان ایجاد می گردد و آنه را ذوب اتمیزه می کند سپس با استفاده از یک جریان گاز ذرات بر روی زیر لایه قرار می گیرند این روش سرعت پوشش ذهی بالایی دارد و نسبتا ارزان می باشد و نیاز به گازهای گران قیمت ندارد این پوشش ها دارای چسبندگی و پیوستگی خوبی هستند

    4 – روش اسپری سوخت و اکسیژن با سرعت زیاد (HVOF)

    این روش یکی از پیشرفته ترین روش های اسپری است که در آن سوخت واکسیژن با نسبت خاصی باهم مخلوط شده و پس از احتراق با فشار و سرعت زیادی از دهانه تفنگ خارج می شوند ، سرعت گاز به بالای سرعت صوت می رسد در این روش دمای ماده پوشش بالا نمی رود و ذرات نیمه مذاب ماده پوشان در اثر برخورد شدید با سطح زیر لایه انرژی لازم برای ذوب شدن را بدست می آورند که در نتیجه پس از برخورد بر روی سطح به صورت مذاب در آمده و به زیر لایه می چسبند . این روش کیفیت بسیار خوبی دارد و مقدار اکسید وتخلخل کمتری نیز دارد

    گازهای مورد استفاده این روش پروپن – پروپیلن یا هیدروژن می باشند و این روش در تولید قطعات توربین های جت کاربرد زیادی دارد.

    5 – روش اسپری پلاسمایی:

    این روش از پر استفاده ترین روش ها در صنعت می باشد که علت آن ارزان بودن سرعت بالای پوششمی باشد در واقع پلاسما اسپری روش مناسب برای ایجاد پوشش های دیر گداز و مقاوم به سایش و خوردگی با کیفیتی مناسب می باشد و به عنوان مثال از آن برای پوشش دهی انواع سرامیک ها بر روی غلطک ها استفاده می گردد و عملکرد آن به این صورت است که تفنگ پلاسمایی متشکل از یک آند مسی به صورت آبگرد و یک کاتد تنگستنی و نازل مواد پوشان می باشد طرز کار به این صورت است که ابتدا اختلاف پتانسیلی بین آند و کاتد برقرار شده و سپس گاز بین آند و کاتد یونیزه شده و با برقراری جریان برق گاز به شذت گرم می گردد و حجم آن اضافه می شود در این حال گاز با فشار از دهانه تفنگ خارج شده که اگر ماده پوشان به صورت پودر باشد ذرات ماده پوشان در دهانه خروجی تفنگ به درون شعله تغذیه می گردد و اگر به صورت سیم باشد از عقب تفنگ و به کمک چند غلطک وارد قسمت پلاسما می گردد پی از ورود ذرات به درون شعله پلاسما این ذرات بر حسب اندازه ای که دارند ذوب و یا نیمه مذاب می شوند و با سرعت بر روی سطح زیر لایه برخورد می کنند تا پوشش تشکیل شود .

    شرایط ایده آل شرایطی است که دمای ذرات بر روی سطح برابر نقطه ذوب آنها باشد

    6 – اسپری حرارتی تحت خلا و گاز خنثی


    در اسپری حرارتی عاملی که در افت کیفیت پوشش دهی بسیار نقش دارد اتمسفر محیط است به طوری که پس از خروج ذرات همراه با شعله از دهانه تفنگ گازها نحیطی وارد شعله گردیده و علاوه بر کم کردن دما و سرعت شعله و ذرات باعث ایجاد ترکیب با ذرات مذاب پوشش می گردد در چنین شرایطی حذف گاز های محیط بسیار مفید خواهد بود و در عین حال کیفیت پوشش بالا می رود که جهت این کار از دو روش استفاده می کنند

    الف – پوشش دهی تحت اتمسفر گاز خنثی

    ب – پوشش دهی در فشار پایین (خلاء)

    در هر دو این روش ها پوشش دهی در محفظه بسته انجام می شود بنابراین در اندازه قطعات محدودیت داریم

    نوشته: محمد رضا ابراهیمی

    3 کاربر مقابل از حسین یعقوبی عزیز به خاطر این پست مفید تشکر کرده اند .



    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]



اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •  
درباره ما

باشگاه مهندسین مواد - مرجع گفتگوی دانشجویان ، صنعتگران و مهندسین مواد

ارسال پیام به مدیر سایت
ابزار ها
بارگذاری مجدد کد امنیتی مندرج در تصویر را وارد کنید: