ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





نمایش نتایج: از 1 به 7 از 7
  1. #1
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    فرآیندهای جوشکاری مقاومتی الکتریکی RSW، RSEW، PW و ...

    مباحث مرتبط با فرآیندهای جوشکاری مقاومتی الکتریکی RSW، RSEW، PW و ...

  2. 1
  3. #2
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    Post فرایند جوشکاری مقاومتی

    در فرآيندهاي جوشکاري مقاومتي، اتصال دو سطح توسط حرارت وفشار تواماً انجام مي گيرد. فلزات به دليل مقاومت الکتريکي در اثر عبور جريان الکتريکي گرم شده و حتي به حالت ذوب نيز مي رسند. اعمال جريان الکتريکي با چگالي زياد در زمانهاي کوتاه باعث به حالت خميري درآمدن (قبل از ذوب) قطعه مورد جوشکاري مي گردد. و اعمال نيروي فشار در زمانهاي قبل و حين عبور جريان وجود يک مدار الکتريکي پيوسته را تضمين نموده و در زمان گرم شدن قطعه باعث فورج شدن محل جوشکاري مي شود اين فشار بعد از قطع جريان برق هم ادامه داشته و به فورج شدن و سپس خنک شدن محل جوشکاري کمک مي کند.
    دماي بيشينه اي که در اين فرآيندها قابل دسترسي است معمولا بالاتر از نقطه ذوب فلز پايه مي باشد. جوشکاري نقطه اي مقاومتي فرايند مهمي در صنعت محسوب مي شود.در جوشکاري نقطه اي مقاومتي الکتريکي،از الکترود هاي آب گرد استفاده مي شود و از اين رو گرما با عبور جريان الکتريکي زياد در زمان کم تعيين مي شود. جوشکاري نقطه اي مقاومتي به طور گسترده براي مونتاژ قطعات فلزي مانند اتومبيل استفاده مي شود.
    جوشکاري مقاومتي نقطه اي فرآيندي است که در آن سطوحي که بر روي هم قرار گرفته اند از طريق حرارت توليد شده در يک يا چند نقطه به هم متصل مي شوند. گرماي توليد شده در اين نقاط، حاصل از فلوي جريان الکتريکي است که بين الکترودها برقرار مي شود و از ميان قطعات نيز عبور مي کند. ضمن اينکه الکترودها در اين وضعيت با اعمال فشاري خاص، سطوح را به نزديک مي کنند. شکل (1-1) شماي کلي از اين فرآيند را نشان مي دهد.

    مقاومت الکتريکي
    مدار ثانويه يک دستگاه جوشکاري مقاومتي از يک سري مقاومت تشکيل شده اس. به عبارت ديگر در فرمول ژول مجموع مقاومت هايي است که در سيستم داريم. بنابراين گرماي توليد شده در هر نقطه اي در مدار به طور مستقيم با مقدار مقاومت الکتريکي در آن نقطه متناسب است.
    در شکل (1-3) توزيع مقاومت وحرارت در قطعه کار و الکترودها در جوشکاري مقاومتي نقطه اي، نواري و زائده اي نمايش داده شده است. حداقل هفت مقاومت بصورت سري با هم قرار گرفته اند، در مدار اثر گذار هستند که عبارتند از:
    1- 1 و 7: مقاومت الکتريکي مواد الکترود هستند که مقدار آنها بستگي به جنس الکترودها دارد.
    2- 2 و 6: که مقاومت الکتريکي بين الکترود و فلز پايه هستند. مقدار اين مقاومتها بستگي به شرايط سطحي فلز پايه (قطعه کار) و الکترود، اندازه و شکل و سطح الکترود و نيروي الکترود دارد. (مقاومت به طور معکوس با نيرو رابطه دارد). در اين نقاط گرماي زياد ناخواسته اي توليد مي شود . اين گرما سطح فلز پايه را به دماي ذوبش نخواهند رساند زيرا الکترودها که هدايت حرارتي بالايي دارند (1 و 7) و معمولا با آب نيز خنک مي شوند اين گرما را منتقل خواهند نمود.
    3- 3 و 5: که مقاومت الکتريکي خود فلز پايه هستند كه با ضخامت آن نسبت مستقيم و با سطح مقطع مسير جريان نسبت عكس دارند. همچنين جنس ورقها نيز عامل بسيار تاثيرگذاري بر اين مقاومتها خواهد بود.
    4- 4: مقاومت فصل مشترک فلز پايه در نقطه اي که جوش شکل مي گيرد مي باشد. اين نقطه بالاترين مقاومت را دارد و بنابراين نقطه اي است که بالاترين حرارت در آن توليد مي شود.
    گرماي توليد شده در اين نقطه مورد نظر ما است و ساير گرماي توليد شده بايستي محدودتر شود. شکل (1-3) پروفيل ها را بعد از گذشت 20 درصد از زمان جوشکاري نشان مي دهد. بايد توجه نمود که گرماي توليد شده در 2 و 6 به سرعت از طريق الکترودهاي مجاور پراکنده مي شود.
    در يک فرآيند جوشکاري که بصورت مناسبي کنترل مي شود در ابتدا دماي نقاط بيشماري از منطقه تماس فصل مشترک به نقطه ذوب مي رسد و به سرعت دکمه جوش شکل مي گيرد.
    فاکتورهايي که بر گرماي توليد شده در منطقه اتصال (در يک جريان و زمان ثابت) اثر گذارند عبارتند از:
    (1) مقاومت الکتريکي الکترودها و فلز پايه
    (2) مقاومت تماس بين الکترودها و قطعه کار و خود قطعه کار




    شکل 1-2- نمودار دما در قسمت هاي مختلف جوشکاري

    جريان جوشکاري
    در عامل فرمول ژول، جريان اثر بيشتري نسبت به مقاومت يا زمان در توليد حرارت دارد؛ بنابراين يک فاکتور مهم قابل کنترل مي باشد. معمولاً در جوشکاري مقاومتي در 70 درصد مواقع از جريان AC و 30 درصد مواقع از جريان DC استفاده مي شود. بيشترين تاثير جريان بر روي اندازه دکمه جوش مي باشد. در شکل (4-1) تاثير مقدار جريان بر اندازه دکمه جوش نقطه اي به تصوير کشيده شده است.



    شکل 1-3- تاثير ميزان جريان بر قطر دکمه جوش

    دو عامل كه در تغييرات جريان جوش مؤثرند عبارتند از تغييرات ولتاژ خطي مولد و تغيير در امپدانس مدار ثانويه كه ناشي از تغيير در هندسه يا ورود مواد مغناطيسي به مدار ثانويه دستگاه مي باشد.
    علاوه بر مقدار جريان، دانسيته جريان نيز ممکن است در فصل مشترک تغيير کند که مي تواند ناشي از جريانهاي انحرافي باشد. افزايش سطح الکترود (سطح در تماس با قطعه کار) يا اندازه زائده در جوشکاري زائده اي دانسيته جريان را کاهش خواهد داد. بنابراين حرارت جوشکاري کم مي شود. اين مساله ممکن است باعث کاهش قابل توجهي در استحکام جوش بشود.
    اندازه دکمه جوش و استحکام جوش با افزايش جريان به سرعت زياد مي شود. جريان بيش از حد باعث پاشش مذاب خواهد شد. که در نتيجه آن تخلخل هاي داخلي شکل مي گيرد. و نيز باعث ترک خوردگي و کاهش خواص مکانيکي جوش مي شود در شکل اثر جريان جوشکاري بر استحکام برشي جوش نقطه اي نشان داده شده است. در جوشکاري نقطه اي و نواري، جريان اضافي باعث مي شود که فلز پايه خيلي گرم شود و در هم فرو برود. همچنين باعث گرم شدن شديد الکترودها و از بين رفتن سريع تر آنها مي شود.
    گفته شد که دانسيته جريان ممکن است در اثر جريانهاي انحرافي تغيير نمايد. در حقيقت جريان انحرافي با کاهش دانسيته جريان باعث کاهش استحکام جوش مي شود. ازنظر تکنيکي ممکن است بتوان در برخي موارد جريان انحرافي را مهار نمود. نحوه تاثير اين جريان ها در شکل( 1-3) نمايش داده شده است. مقدار جريان انحرافي بستگي به فاصله نقطه جوش، ضخامت ورق و هدايت الکتريکي دو ورق دارد. بايد توجه نمود که مهمترين عامل در تعيين استحکام جوش مقاومتي، دانسيته جريان در طول جوشکاري است. در نتيجه سايش الکترودها در طول جوشکاري، سطح تماس الکترود افزايش يافته و لذا با کاهش دانسيته جريان، استحکام نقطه جوش کاهش مي يابد. با افزايش جريان جوشکاري يا کاهش سطح تماس الکترود توسط عمليات مکانيکي و يا در نهايت تعويض الکترود مي توان براين مشکل غلبه کرد.

    زمان جوشکاري
    سرعت توليد حرارت (يا زمان جوشکاري) بايستي طوري باشد که جوشهايي با استحکام مناسب بوجود آيد بدون آنکه الکترودها خيلي گرم شوند (زيرا گرماي شديد الکترودها، عمر آنها را کاهش خواهد داد) گرماي توليد شده با زمان جوشکاري متناسب است. طبيعي است که مقداري از گرماي توليدي از طريق هدايت به فلز پايه وا لکترود و مقدار خيلي کمي نيز از طريق تابش هدر مي رود. اين حرارت تلف شده با افزايش زمان جوشکري بيشتر مي شود. در جوشکاري مقاومتي نقطه اي، در يک دانسيته جريان مناسب براي رسيدن به نقطه ذوب يک زمان جوشکاري مي نيمي مورد نياز است. اگر جريان بعد از اين زمان نيز ادامه يابد، دماي نقطه 4 (دکمه جوش) به دمايي بسيار بالاتر با نقطه ذوب خواهد رسيد و فشار داخلي ممکن است مذاب ايجاد شده را به بيرون پرتاب کند. همچنين گاز و بخار فلز ممکن است به همراه ذرات ريزي از فلز به سمت بيرون پرتاب شوند.
    زمان طولاني جوشکاري همان اثري را که جريان اضافي بر روي فلز پايه و الکترودها مي گذارد دارد. علاوه بر اين، منقطه متاثر از حرارت نيز بزرگ خواهد شد. مثالي از رابطه بين زمان و استحکام برشي جوش در شکل (1-4) نمايش داده شده است.و انتقال حرارت تابعي از زمان است. و زمان طولاني باعث انتقال بيشتر حرارت به مناطق مجاور جوش خواهد شد.
    بايد توجه نمود که اگر زمان جوشکاري زياد شود، دکمه جوش تا اندازه محدودي رشد مي کند و از آن به بعد فقط بر عمق جوش افزوده مي شود و بدين ترتيب استحکام کاهش مي يابد. اگر زمان خيلي کوتاه باشد، دکمه جوش کوچک مي شود و استحکام به مقدار زيادي کاهش مي يابد.





    شکل 1-4- استحکام برشي – کششي بصورت تابعي از زمان جوشکاري

    هنگام جوشکاري نقطه اي ورق هاي ضخيم، معمولا جريان جوشکاري در چندين زمان کوتاه و بصورت ناگهاني (يا در اصطلاح پالسي) اعمال مي شود، بدون اينکه در اين مدت نيروي الکترودها حذف شود. هدف از پالسي کردن جريان ايجاد حرارت در فصل مشترک بين قطعات بصورت تدريجي است. آمپر مورد نياز براي انجام جوشکاري (در اين ورق ها) مي تواند سريعاً فلز را ذوب کند و اگر زمان حرارت پالسي خيلي طولاني شود، باعث پاشش مي شود.
    فاکتور ديگري که بايد بدان توجه شود زمان کل فرآيند جوشکاري است. زمان کل شامل زمان جوشکاري و زمان فشردن ورق ها مي باشد. زمان فشردن بايستي به گونه اي انتخاب شود که از رسيدن ميزان نيروي اعمالي به بيش از 98 درصد نيروي استاتيک در ابتداي جريان جوشکاري اطمينان حاصل شود.


  4. 1
  5. #3
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    الکترودها در جوشکاری مقاومتی نقطه ای

    الكترود در فرآيندهاي مختلف مقاومتي مي تواند به اشكال گوناگوني باشد كه داراي چندين نقش است از جمله هدايت جريان الكتريكي به موضع اتصال، نگهداري ورق ها بر روي هم و ايجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سريع حرارت در موضع اتصال. الكترود بايد داراي قابليت هدايت الكتريكي و حرارتي بالا و مقاومت اتصالي يا تماسي (contact resistance) كم و استحكام و سختي خوب باشد، علاوه بر آن اين خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نيز حفظ كند. از اين جهت الكترودها را از مواد و آلياژهاي مخصوص تهيه مي كنند كه تحت مشخصه يا كد RWMA به دو گروه A آلياژهاي مس و B فلزات ديرگداز تقسيم بندي مي شوند، در جداول صفحه بعد مشخصات اين دو گروه درج شده است. مهمترين آلياژهاي الكترود مس ـ كروم، مس ـ كادميم و يا برليم ـ كبالت ـ مس مي باشد. اين آلياژها داراي سختي بالا و نقطه آنيل شدن بالايي هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتي نرم نشوند، چون تغير فرم آنها سبب تغيير سطح مشترك الكترود با كار مي شود كه ايجاد اشكالاتي مي كند. قسمت هايي كه قرار است به يكديگر متصل شوند .

    بايد كاملاً بر روي يكديگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومت الكتريكي تماسي R2, R1 كاهش يابد. مقاومت الكتريكي بالا بين نوك الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس مي شود كه اولاً مرغوبيت جوش را كاهش مي دهد ثانياً مقداري از انرژي تلف مي شود.

    روش هاي مختلفي براي اعمال فشار پيش بيني شده است كه دو سيستم آن معمول تر است:

    الف) سيستم مكانيكي همراه با پدال، فنر و چند اهرم

    ب) سيستم هواي فشرده با درجه هاي اتوماتيك مخصوص كه در زمان هاي معين هواي فشرده وارد سيستم مي شود. اين فشار و زمان قابل تنظيم و كنترل است.

    درسيستم اول به علت استفاده از نيروي كارگر ممكن است فشار وارده غير يكنواخت و در بعضي موارد كه دقت زيادي لازم است مناسب نباشد ولي در سيستم هواي فشرده دقت و كنترل ميزان فشار بيشتر است.

    جوش مقاومتي براي اتصال فلزات مختلف بكار گرفته مي شود. مسئله مهم اين است كه چگونگي خواص فيزيكي اين فلزات ممكن است بر روي خواص جوش يا موضع اتصال تأثير بگذارد. همان طور كه اشاره شد حرارت براي بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جريان الكتريكي و مقاومت الكتريكي به دست مي آيد و يا به بيان ديگر مقاومت الكتريكي بزرگتر در زمان و شدت جريان معين توليد حرارت بالاتري مي*كند و برعكس. مقاومت الكتريكي يك هادي بستگي به طول و نسبت عكس با سطح مقطع دارد. البته جنس هادي هم كه ميزان ضريب مقاوت الكتريكي است مهم مي باشد.

    بنابراين خصوصيت جوشكاري مقاومتي با تغيير ضخامت ورق، تغيير مقطع تماس الكترود با قطعه و جنس قطعه تغيير مي كند.

    البته چگونگي حالت هاي تماس الكترود با قطعات و تماس خود قطعات عوامل ديگر هستند كه فشار الكترودها و ناخالصي ها در بين اين سطوح مي توانند بر روي اين مقاومت ها موثر باشند.

    مواد الكترودها :

    مس وآلياژهاي آن موادي هستند كه عموما براي الكترودهاي جوش نقطه اي انتخاب مي شوند .انواع مختلف اين مواد در جدول زير آمده است :
    انتخاب يك آلياژ براي الكترود بطوريكه براي تمام موادي كه جوش مي شوند قابل استفاده باشند بدلايل مختلف امكانپذير نيست .براي مثال آلومينيوم كه داراي ضريب هدايت بالايي مي باشد احتياج به الكترودي با ضريب هدايت بالا دارد تا از چسبيدن جلوگيري شود و مس سخت كشيده شده
    Hard drawn ) ) يا مس تلوريوم دار عليرغم سختي پايين آن براي اين منظور مورد استفاده قرار ميگيرد .مس تلوريوم دار داراي اين خاصيت است كه براحتي ماشينكاري و پوليش ميگردد و سطح تمام شده خوبي را پديد مي آورد .مس كرومدار براي جوشكاري همه نوع فولاد مناسب است .زيرا از آلياژ مس- كادميوم سخت تر است وداراي يكنواختي دمايي بيشتري است بدون آنكه از هدايت آن زياد كاسته شده باشد .دليل اينكه مس-كادميوم براي جوشكاري ورقهاي نازك پيشنهاد ميشود اين است كه ارزان تر از مس-كروم است و قادر است كه گرماي كمتري را كه در جوشكاري ورقهاي نازك بيرون داده ميشود را تحمل كند .ورق هاي ضخيم تر باعث گرم شدن بيشتر نوك الكترود ميشوند .اگر دما به 250 درجه سلسيوس برسد ديگر آلياژ مي-كادميوم مناسب نميباشد .آلياژ مس-تنگستن معمولا بصورت بوش مورد استفاده قرار ميگيرند كه مساحتي بزرگتر از مقدار لازم براي تامين دانسيته جريان صحيح جوشكاري دارد .دانسيته جريان براي ايجاد نقطه جوش با يك الكترود معمولي در يك طرف اتصال و بوش مس-تنگستن با مساحت بزرگتر در طرف ديگر قرار دارد .


    فلزات و آلياژهايي كه در ساخت الكترودها بكار ميروند به گروههاي زير كلاسه ميشوند :

    كلاس 1 :
    در اين مواد عمليات حرارتي انجام نگرفته و بوسيله كار سرد استحكام پيدا كرده اند .اينكار روي هدايت الكتريكي و گرمايي اثري ندارد .مواد اين كلاس براي فولادهاي كم كربن كه با لايه نازك سرب و كروم و يا روي پوشيده شده –فولادهاي نورد گرم شده و بعضي از فلزات غير آهني مانند آلومينيوم و منيزيوم توصيه ميشود .
    كلاس 2 :
    اين مواد داراي خواص مكانيكي بالاتر از كلاس 1 هستند ولي هدايت حرارتي و الكتريكي آنها كمتر از كلاس 1 ميباشد .خواص فيزيكي و مكانيكي اپتيمم با عمليات حرارتي يا تركيبي از عمليات حرارتي و كار سرد پديد مي آيد .مواد كلاس 2 بهترين ماده براي الكترودهايي براي كارهاي عمومي با يك رنج وسيعي از مواد و شرايط مختلف مي باشد .اين مواد در الكترودهاي نقطه جوش فولادهاي كم كربن نورد سردشده و فولادهاي ضد زنگ و فولاد با پوشش نيكل و غيره استفاده ميشود.
    همچنين براي شافتها-بازوها-قالب و بندكها-فكهاي تفنگي دستگاه جوش و بقيه اعضا عبور دهنده جريان در تجهيزات جوشكاري مقاومتي مناسب است .
    كلاس 3 :
    مواد اين كلاس آلياژهاي سختي پذير با خواص مكانيكي بهتري از مواد كلاسهاي 1 و 2 ميباشد اما داراي هدايت الكتريكي و حرارتي پايين تري ميباشد .سختي بالا-مقاومت به سايش خوب و دماي آنيل شدن بالاي الكترودهاي كلاس 3 همراه با هدايت الكتريكي متوسط آن باعث ميشود كه اين مواد براي الكترودهاييكه در نقطه جوشهايي كه در آنها فشار مقاومت قطعات بالا است استفاده ميشود .اين مواد براي فولادهاي كم كربن با سطح مقطع بالا و فولادهاي ضد زنگ بكار ميرود .
    انواع الكترود و شكل آنها :
    نوك الكترودهاي نقطه جوش بايد پروفيل خود را تا آنجا كه ممكن است در شرايط توليد حفظ كند .
    پروفيل صحيح باعث عمر طولاني الكترود ميشود .دو شكل استاندارد در موارد عمومي وجود دارد .اين دو نوع عبارتند از :
    1 – نوك تخت به شكل يك مخروط وارونه
    2 – نوك گنبدي شكل
    واضح است كه نوكهاي گنبدي لازم نيست كه دقيقا با سطح كار همراستا قرار گيرند .بنابراين براي جاهاييكه الكترود بر روي سطح منحني در قطعه كار قرار ميگيرند مناسبند و معمولا در جوشكاري آلومينيوم بكار ميروند .نوع نوك تخت در موارديكه بتواند با قطعه كار همراستا گردد ترجيح داده ميشود .زيرا ماشينكاري و شكل دادن و بازرسي آن در ضمن بكارگيري آسان است .پروفيلهاي الكترود در شكل زير نشان داده شده است
    معمولا الكترود را بصورت يك ميله استوانه اي شكل با قطر مورد نظر نميسازند بلكه آنرا بزرگتر ساخته و نوك آن را با زاويه 30 درجه بصورت مخروطي مي تراشند .
    افزايش مساحت نوك الكترود در اثر فشار وارده باعث كاهش فشار الكترود و دانسيته جريان مي گردد كه هر دو از اهميت حياتي برخوردار هستند .پهن شدن الكترود را ميتوان با استفاده از سختترين ماده مناسب و بكارگيري ضربه كوتاه و يا به بيان ديگر كاهش بارهاي ضربه اي و با خنك كردن مؤثر الكترود در كمترين مقدار خود نگه داشت .پروفيل ساده الكترود نشان داده شده در شكل 6-2 براي بسياري از كاربردها مناسب است اما همواره قابل انتخاب براي جوشكاري در گوشه ها نميباشد .انواع ديگر الكترود براي اينگونه از كاربردها قابل دسترس ميباشند و در موارد بخصوص ميتوان آنها را ساخت تا احتياجات استفاده كننده را مرتفع سازد
    روش تعويض نوك الكترودها:
    به علت گرما ديدن نوك الكترودها در هنگام جوشكاري و زير فشار بودن اين ناحيه گرما ديده، پس از زدن چند نقطه جوش، قطعه نامبرده تغيير شكل مي دهد. در نتيجه سطح مشترك نوك الكترودها بزرگتر و ناصافتر مي شود. بنابراين پس از حدود 250 بار نقطه جوش زدن، لازم است كه نوك الكترودها تراشيده شود تا شكل اوليه شان بازيابي شود. اين قطعات در اثر تراشيده شدن، كوتاه تر مي شوند. بنابراين لازم است پس از آن كه هر قطعه به اندازه مشخصي رسيد با قطعه نو تعويض شود. اين جايگزيني بسته به شكل قطعه، جنس آن و نيز روش ساخت آن (تراشكاري شده يا آهنگري شده) ممكن است پس از اعمال 1200 يا 2500 نقطه جوش، مورد نياز باشد.

    براي تعويض اين قطعه (نوك الكترود) روش هاي گوناگون وجود دارد:

    يك روش آن است كه با نصب تجهيزات تمام خود كار، كل فرآيند تعويض قطعه بدون دخالت انسان انجام پذيرد. روش ديگر استفاده از يك ابزار ساده دستي است كه كاربر با اهرم كردن شاخك هاي آن در زير قطعه و در محل شيار موجود مي تواند آن را از جايش درآورد و پس از جازدن قطعه نو به كمك گردي سطح زيرين ابزار، قطعه را درمحل خود محكم كند. روش سوم استفاده از شكل هندسي مخروطي نگهدارنده نوك الكترود است بدين معني كه سطح تماس قطعه نوك الكترود با نگهدارنده آن، سطح جانبي يك مخروط ناقص است. اين ويژگي هندسي باعث مي گردد تا با اعمال چند ضربه آرام در دو سوي قطعه نوك الكترود، اين قطعه به تدريج درموضع خود لق شود تا اين كه به راحتي و با دست از جاي خود بيرون آيد. پس از نصب قطعه نو، با اعمال چند ضربه آرام به سر قطعه، مي*توان آن را در جاي خود محكم كرد.
    زماني كه كارگر متوجه شود كه گان خوب جوش نمي*زند، شايد يكي از علت*هاي آن احتياج بهTip dress نوك الكترود باشد. در اين روش نوك الكترود بوسيلهTip dress براي جوشكاري آماده مي شود البته نحوه Tip dress خيلي مهم مي*باشد و نياز به مهارت و آموزش دارد.
    Tip dress در دو نوع بادي و برقي مي باشد كه در گان ها از نوع برقي آن استفاده مي شود و اين نوع، محدوديت فشاري دارد (با هر فشار و نيرويي نمي توان استفاده كرد) البته در اين نوع Tip dress يك لوله براي باد هم وجود دارد. يكي ديگر از كارهايي كه براي بهتر شدن كيفيت جوش بر روي الكترود انجام مي*شود سمباده زدن آن مي*باشد

  6. 1
  7. #4
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140
    کلیه جوش های مقاومتی بر این اساس استوا رند که وقتی یک جریان الکتریکی بخواهد از فلزی عبور کند ، مقاومت فلز در مقابل عبور جریان ، آن را گرم خواهد کرد. با اعمال جریان کافی ، دمای ایجاد شده در فلز به حدی می رسد که باعث ذوب آن گردیده و جوشکاری را ممکن می سازد.

    اصطلاح " جوشکاری مقاومتی " شامل روش های گوناگونی بوده و تحت اسامی مختلفی از جمله :

    جوشکاری سر به سر فشاری ، سر به سر لحظه ای ، درز جوش ، نقطه جوش برجسته ، نقطه جوش خازنی ، جوش مقاومتی از نوع پینی ، جوش مقاومتی به کمک ورقه نازک فلزی ، جوش مقاومتی با بافت فلزی ، جوش مقاومتی تصادمی ، جوش مقاومتی با فرکانس بالا و .... ارائه می گردد. برخی از این اسامی ، نام های داده شده از طرف انجمن آمریکائی جوشکاری بوده و بقیه مربوط به اصطلاحاتی است که در کارگاه های جوشکاری به آنها داده شده است.

    جوشکاری مقاومتی مزایای گوناگونی دارد. در این روش عملیات به سرعت صورت پذیرفته ، پیچیدگی فلز ناچیز بوده ، مراحل به سادگی قابل کنترل است و جوش یکنواخت می باشد. این طریقه جوشکاری بخصوص برای انجام عملیات خودکار بسیار مناسب می باشد.


    1ـ 1ـ اصول اساسی جوشکاری مقاومتی

    وقتی جریان الکتریکی از میان دو قطعه فلزی که به هم چسبیده اند عبور می کند ، مقاومت زیاد موضعی موجب تولید گرمای فوق العاده زیادی می شود. اگر جریان کافی به کار رود ، فلزات مورد استفاده ابتدا در حالت خمیری قرار گرفته و سپس ذوب می شوند. هنگامی که دو فلز در حالت خمیری یا مذاب قرار داشته باشند ، به یکدیگر فشار داده شوند ، دو قطعه درهم آمیخته شده و به صورت یک قطعه واحد در خواهند آمد. با توجه به اینکه دو قطعه مزبور نمی توانند در تماس کامل با یکدیگر قرار گیرند ، قسمت هایی از دو فلز که سطوح تماس را تشکیل می دهند مقاومت زیادی از خود نشان داده و به همین لحاظ ابتدا این سطوح گرم شده و به بالاترین دمای ممکن دست می یابند. در زمانی که قطعات کار در حالت خمیری قرار دارند ، به یکدیگر فشرده شده و همچنین تا کمی پس از قطع جریان و خنک شدن در همان وضع باقی بمانند ، جوش خوبی عاید شده و با توجه به سرعت انجام این عمل ، بسیاری از خواص فیزیکی آنها دست نخورده باقی خواهند ماند. اگر محل اتصال کاملا ً پاکیزه باشد خواص فیزیکی جوش حاصل به خوبی هر روش دیگر جوشکاری خواهد بود.

    دستگاهی که برای انجام جوشکاری مقاومتی بکار می رود در واقع یک ترانسفورماتور یا مبدل الکتریکی است که جریان متناوب کار می کند. برای اینکه این دستگاه بتواند عملیات جوشکاری را به خوبی انجام دهد، باید قادر باشد در یک ولتاژنسبتاً کم ، جریان فوق العاده زیادی را عرضه نماید. در این صورت معلوم است که تعداد حلقه های سیم پیچی اولیه این ترانسفورماتور باید به مراتب بیشتر از تعداد حلقه های ثانویه آن باشد. گاهی اوقات ثانویه این ترانسفورماتور ها تنها از یک حلقه تشکیل می شود. در بعضی از دستگاههای نقطه جوش شبیه نوع " هفت تیری " سیم ثانویه بلند است و از دو یا سه حلقه تشکیل می گردد.


    1ـ 2ـ عملیات اساسی جوشکاری مقاومتی

    کاربرد صحیح جوشکاری مقاومتی به عمل کرد مناسب و کنترل متغیر های زیر بستگی دارد :

    1 ـ جریان

    2 ـ فشار

    3 ـ زمان

    4 ـ سطح تماس الکترود


    کلیه جوشکاری های مقاومتی به جریان کافی برای گرم کردن فلزات مورد نظر و همچنین رساندن آنها به حد خمیری شان ، نیاز دارند. جریان جوشکاری مورد نظر را می توان با استفاده از قسمت کنترل جریان که بر روی دستگاه پیش بینی شده است ، تنظیم نمود. در تهیه یک جوش مقاومتی به دو سری فشار نیاز داریم. فشار جوش و فشار چکشی. فشار جوش ، فشاری است که الکترودها در حین عبور جریان از منطقه مورد نظر بر قطعات کار وارد می کنند و آنها را در همان حال نگه می دارند. معمولا ً به محض اینکه قطعات کار به حالت خمیری خود برسند ، جریان جوشکاری قطع شده و در زیر فشار چکشی الکترودها ، قطعات مورد نظر به هم فشار داده می شوند. معمولا ً اعمال این فشار تا زمان کوتاهی که در واقع زمان گرفتن (جامد شدن ) جوش باشد ادامه خواهد داشت. پس از تکمیل جوش ، فشار مزبور از روی الکترودها برداشته شده و قطعه حاضر شده را خارج می کنند. در خلال هر سیکل جوشکاری ، چه برای کار با ماشین های خودکار و چه برای جوشکاری با دستگاههای دستی ، چهار فاصله زمانی را باید مد نظر داشت که عبارتند از :

    1 ـ زمان جوشکار

    2 ـ زمان فشرده شدن قطعات به یکدیگر

    3 ـ زمان نگه داری قطعات

    4 ـ زمان خاموشی


    زمان جوشکاری به فاصله زمانی اطلاق می شود که جریان برق در مدار جاری باشد. زمان فشرده شدن قطعات به یکدیگر فاصله زمانی است که در اثر فشار الکترودها قطعات به یکدیگر چسبیده اند. فاصله زمانی که در طی آن جوش در حال خنک شدن است ، زمان نگه داری نامیده می شود. پس از این مرحله ، فاصله زمانی بین آزاد شدن الکترودها پس از خنک شدن جوش و آغاز سیکل بعدی ، زمان خاموشی دستگاه نامیده می شود .

    اندازه جوش به وسیله مساحت در تماس نوک الکترودها کنترل می شود. این مساحت را می توان متناسب با نیازهای هر کار و با استفاده از زوج الکترودهای گوناگون به دلخواه تغییر داد. جوش ها به سرعت انجام شده و جوش حاصله بسیار تمیز و محکم می باشد. الکترودها باید از فلزی که در مقابل سایش مقاوم بوده و از هدایت الکتریکی زیادی برخوردار باشند انتخاب گردند. یکی از فلزاتی که هر دو خواص را دارا است بریلیوم می باشد. در اینجا نیز جوشکار باید از لوازم ایمنی مناسب مانند عینک ، دستکش و روپوش استفاده نماید تا در مقابل جرقه هایی که به اطراف پاشیده می شوند در امان بماند. برخی از دستگاههای خودکار دارای حفاظی می باشند که منطقه جوش را در بر گرفته و پنجره ای در آن تعبیه شده که جوشکار را قادر به مشاهد محل جوش می نماید.

    دستگاههای خودکار را معمولا ً تکنیسین ها و مهندسین مجربی که در کارخانه سازنده دوره لازم را گذرانده اند تنظیم می نمایند.

    در دستگاههای دستی یا غیر خودکار برای کنترل متغیرهای موجود تا حدود زیادی از وجود کارگر استفاده می کنند. در اینجا سطح تماس نوک الکترود از اهمیت زیادی برخوردار بوده و اندازه الکترودها ، جریان ، زمان و فشار توصیه شده برای ضخامت های مختلف و همچنین انواع گوناگون فلزات را کارخانه سازنده در اختیار می گذارند.

    مسائل ویژه ای از قبیل اتصال دو فلز با ضخامت های مختلف به هم یا اتصال یک ورق فولادی به یک میل گرد و غیره به استعداد و مهارت و قوه ابتکار کارگر بستگی دارند.


    1ـ 3ـ انواع جوشکاری های مقاومتی

    در عمل دستگاههای متعددی وجود دارند که همه بر پــایه اصول یاد شده عمل می کنند. در برخی از معمول ترین این دستگاهها نام برده شده اند : جوشکاری قطع شده

    1 ـ نقطه جوش ساده

    2 ـ نقطه جوش هفت تیری

    3 ـ نقطه جوش لحظه ای

    4 ـ جوشکاری مقاومتی از نوع سر به سر فشاری

    5 ـ جوشکاری مقاومتی از نوع سر به سر لحظه ای

    6 ـ درز جوش

    7 ـ نقطه جوش برجسته

    8 ـ نقطه جوش خازنی

    9 ـ جوش مقاومتی از نوع پینی

    10 ـ جوش مقاومتی به کمک ورقه نازک فلزی

    11 ـ جوش مقاومتی با بافت فلزی

    12 ـ جوش مقاومتی تصادمی یا ضربتی

    13 ـ جوش مقاومتی با فرکانس بالا


    در واقع تمام این عملیات بر یک اساس پایه گذاری شده اند. آنچه که در تغییر است ساختمان این دستگاهها و همچنین طرق مختلف آماده سازی فلزات می باشد.


    1ـ 4ـ اصول نقطه جوش کاری

    یکی از راه های اتصال ورق های فلزی به هم ، سوراخ کردن آنها و سپس استفاده از پیچ یا پرچ می باشد. راه دیگری که برای انجام این کار وجود دارد نقطه جوش کردن دو قطعه به هم است.

    نقطه جوش در واقع جوشکاری مقاومتی دو قطعه فلز به هم است که در طی آن و با استفاده از یک قسمت مذاب ، دو قطعه را به هم جوش می دهند. در این روش قسمتی از دو انتهای قطعات مورد نظر را بر روی هم قرار داده و آنها را بین دو فک الکترودها محکم نگه می دارند. در این هنگام از فاصله بین الکترودها یک جریان الکتریکی عبور داده می شود. بدیهی است که مقاومت ورق فلزی حبس شده بین الکترودها باعث گرم شدن آن شده و در اثر فشاری که الکترودها به فلز وارد می سازند ، در آن محل ، مناطق مذاب در هم آمیخته می شوند. این روش در بسیاری از مراحل ساخت قطعات ، چه به عنوان یک گام مقدماتی جهت انجام جوشکاری های بعدی و چه به عنوان یک عمل نهایی بسیار مرسوم و متداول می باشد.

    برای راه انداختن یک دستگاه نقطه جوش دستی ، کارگر باید الکترودها را تمیز کرده ، جریان آب خنک کننده را برقرار ساخته ، ترانسفورماتور متغیر را بر روی جریان صحیح تنظیم نمود و کلید دستگاه را در حالت روشن قرار دهد. اینک کارگر فلزاتی را که باید جوشکاری شوند بر روی الکترود ثابت قرار داده و با فشردن اهرم پایی الکترود متحرک حرکت کرده و دو قطعه مورد جوش را به هم می فشارد. در صورتی که فشار وارد به اهرم پایی اندکی دیگر ادامه یابد یک کلید الکتریکی که در اثر تغییر مکان اهرم و تنظیم کشش آن ، فشار وارد به قطعات را در حین جوشکاری کنترل می کند. به مجرد اینکه کارگر حدس زد زمان لازم برای جوشکاری سپری شده است ، فشار وارد بر اهرم پایی را کمی بیشتر کرده و اهرم آن را با پا به پایین ترین قسمت ممکن می رساند تا با باز کردن کلید الکتریکی موجبات قطع جریان را فراهم سازد. در این موقع کارگر پای خود را برای یک مدت کوتاه بر روی پدال نگه می دارد تا اندکی پس از قطع جریان و قبل از حذف فشار وارد به دو قطعه ، قسمت در هم آمیخته شده خنک شده و منجمد گردد.

    دستگاههای نقطه جوش به کمک وسایل مختلفی از جمله الکترومکانیکی ، هیدرولیکی و پنوماتیکی موجبات حرکت الکترود خود را تامین می نمایند. مدارهای الکتریکی ، این دستگاهها را با استفاده از مدارهای لامپی و نیمه هادی کنترل می نمایند.

    امروزه دستگاههای خودکار زیادی ساخته شده است که همه این دستگاهها از همین روش جوشکاری استفاده می نمایند.

    دستگاههای نقطه جوش معمولا ً دارای چندین سری الکترود می باشند. اگرچه غالب دستگاههای که بیش از یک زوج الکترود دارند معمولا ً برای ساخت یک مقصود و هدف معین طراحی شده اند.ساخت بدنه اتومبیل مثال خوبی از کاربرد نقطه جوش در روش های تولید امروزی می باشد.


    1ـ 5ـ نقطه جوش هفت تیری

    این دستگاه یک نمونه متحرک از دستگاههای نقطه جوش است که آن را به سادگی می توان جا به جا کرد و در وضعیتی قرار داد که بتوان سطوح نامنظم را جوشکاری کرد. استفاده از این نوع جوش در بسیاری از کارگاههای ورق کاری و تولید ساخت قطعات فلزی از جمله کارخانجات اتومبیل سازی بسیار مرسوم است. برای تغییر مکــان الکترودها معمولا ً از روغن با فشار هوا ( هیدرولیکی یا پنوماتیکی ) بهره می گیرند . زمان بندی ، فشار و میزان جریان الکتریکی لازم معمولا ً به وسیله تکنیسین یا مهندس مسئول صورت می گیرد. بنابراین کارگر فقط کافی است محل های مورد جوش را انتخاب کرده ، الکترود ثابت را در آن محل در زیر یکی از قطعات قرار داده و ماشه را بکشد. بقیه کارها را کنترل های اتوماتیک انجام می دهند. کارگر باید سعی کند که الکترودها را همواره در وضعیت مناسبی نگه دارد. بهترین کار این است که گهگاهی نوک الکترود را تعویض کنیم.


    1ـ 6 ـ دستگاههای نقطه جوش لحظه ای

    این دستگاهها را بیشتر در مواردی که لازم است جریان کنترل شده بسیار دقیقی برای یک زمان بسیار کوتاه از مدار عبور کند به کار می برند. نقطه جوش لحظه ای را بیشتر برای جوشکاری آلومینیوم ، آلیاژهای آن و همچنین نقطه جوش کردن فولاد ضد زنگ به کار می برند. مدت زمان عبور جریان الکتریکی از مدار این دستگاهها آنقدر کوتاه است که فقط کنترل کننده های الکترونیکی قادر به انجام آن می باشند. در این روش گرم کردن و همچنین خنک کردن فلز آنقدر به سرعت صورت می گیرد که امکان وقوع عملیات حرارتی و همچنین بروز ضایعات ناشی از اکسیداسیون آن به حداقل ممکن کاهش می یابد. بدنه این دستگاهها معمولا ً شبیه بدنه پرس هــا بوده ، به طریق پنوماتیکی به کار افتاده و با استفاده از مدارهای الکترونیکی کنتــرل می شود .


    1ـ 7ـ اصول جوشکاری سر به سر فشاری

    در این روش قطعاتی را که قرار است به هم جوش شوند در دو فک مجزا قرار می دهند. سپس به یکدیگر نزدیک می کنند. در جوش سر به سر ، پس از تماس دو قطعه ، آنها را به یکدیگر فشار داده و سپس یک جریان الکتریکی را از یکی به دیگری جاری می سازند. در این موقع ، در اثر وجود مقاومت الکتریکی در قطعات مورد جوش ، سطح مقطع یا محل تماس دو قطعه آنقدر گرم می شود که آنها را در حالت مذاب به هم متصل نماید. چه در هنگام عبور جریان و چه تا مدت کوتاهی پس از قطع آن ، هر دو قطعه به یکدیگر فشار وارد می کنند. بدیهی است که به مجرد ذوب شدن ، در هم آمیخته شده و پس از خنک شدن به صورت یک قطعه واحد در می آیند.

    در این فرآیند و در اثر فشاری که در خلال آن صورت می گیرد ، دو فلز به طور درونی و ذاتی با یکدیگر ممزوج شده و در صورتیکه در آنها هر گونه نا خالصی وجود داشته باشد به خارج منطقه جوش هدایت گردیده و محدوده گرم شده به حداقل ممکن می رسد.


    1ـ 8ـ جوشکاری سر به سر لحظه ای

    این روش یکی دیگر از طرق جوشکاری مقاومتی است که در آن قطعات را لب به لب قرار داده و پس از اینکه هر دو قطعه به درجه حرارت خمیری خود رسیدند با اعمال فشار قابل ملاحظه ای آن را به هم می فشارند تا اتصال صورت گیرد. از این روش در بسیاری از کارهای تولیدی و علی الخصوص در اتصال میله ها و لوله ها به هم استفاده می کنند.

    دو قطعه ای را که قرار است به هم جوش بدهند در گیره های مخصوص این دستگاه قرار می دهند. سپس قطعات را به هم نزدیک کرده و مقاومت آنها در مقابل عبور جریان الکتریکی باعث گرم شدن سطوح تماس شان می شود. به مجرد اینکه فلزات به نقطه ذوب خود نزدیک می شوند ، جریان قطع شده ولی با اعمال یک فشار قابل ملاحظه سعی می کنند آنها را به هم نزدیک نمایند. در این هنگام است که فلز مذاب تحت فشار از خود جرقه هایی را به اطراف پراکنده می سازد. به محض اینکه با اندکی کاهش دما ، فلز به حالت خمیری خود می رسد ، دو قطعه را تحت فشار بسیار زیادی به هم می چسبانند ، در خلال همین عملیات است که سربار ه ها به خارج هدایت شده و یک جوش بسیار تمیز باقی می ماند .


    1ـ 9ـ دستگاههای درز جوش

    در بیشتر این دستگاهها و با استفاده از دو الکترود غلطکی ، در نزدیکی کناره دو قطعه مورد جوش که به صورت روی هم قرار گرفته اند ، یک خط ممتد یا مقطع جوشکاری ( می شود . همزمان با حرکت این غلطک ها بر روی فلزات مورد جوش ، جریانی که از فاصله بین دو غلطک می گذرد باعث آن می شود که فلزات مورد جوش تا نقطه ذوب شان گرم گردند. این روش را می توان درز جوش مقاومتی نامید. دستگاه را می توان طوری تنظیم نمود که نقطه جوش ها در کنار یکدیگر قرار گرفته و یک خط پیوسته را تشکیل دهند و یا طوری تنظیم را انجام داد که بین جوش ها فاصله ناچیزی باقی بماند. در اینجا بد نیست اشاره شود که در مورد اول یعنی حالتی که خط جوش به صورت پیوسته می باشد ، هر نقطه جوش کاملا ً در کنار نقطه جوش مجاور خود قرار ندارند بلکه قسمتی از سطح آن را می پوشاند . از این روش در بسیاری از اتصالات روی همی که قرار است در مقابل گاز یا مایعی آب بندی باشند ، استفاده می نمایند. از روش درز جوش روی هم منقطع برای اتصال دادن فلزاتی که در مقابل عملیات حرارتی وضعیت بحرانی دارند استفاده می کنند. یک روش درز جوش دیگر هم وجود دارد که درز جوش لب به لب نامیده می شود. در جوشکاری درز طولی لوله ها از این طریقه استفاده می کنند. در اینجا دو غلطک با هم زاویه ای ساخته و همزمان با فشار آنها به لوله ، لبه های لوله به یکدیگر چسبیده و جریان الکتریکی فلز را به حالت خمیری رسانده و امتزاج صورت می گیرد.


    1ـ 10ـ نقطه جوش برجسته

    این هم یکی دیگر از روش های نقطه جوش کردن قطعات است که در آن ، قبل از شروع کار در یکی از دو قطعه مورد جوشکاری برجستگی یا برآمدگی هایی ایجاد می کنند. برای این کار از سنبه و ماتریس های خاصی استفاده کرده و برجستگی ها را در محل دقیقی که از قبل مشخص شده اند ایجاد می کنند. سپس قطعه برجسته شده را بر روی قطعه دوم تکیه داده و آنها را تحت فشار قرار می دهند و در همین زمان جریان الکتریکی شدیدی را در مدار جاری می سازند. طبیعی است که جریان الکتریکی به جای اینکه از تمام سطح دو فلز عبور کند از محل تماس برجستگی های ورق اول که با ورق دوم در تماس است می گذرد و آن نقاط را آنقدر گرم می کند که عمل امتزاج صورت پذیرد.

    یکی از محاسن این روش آن است که در این حالت نقطه جوش ها دقیقاً در نقاطی که از قبل تعیین شده صورت می گیرد. بعلاوه در آن واحد می توان چندین نقطه را جوش داد. هر چند که با توجه به ابزارهای لازم جهت انجام این روش می توان دریافت که اجرای آن فقط در مورد تولیدات زیاد مقرون به صرفه می باشد.


    1ـ 11ـ نقطه جوش خازنی

    نقطه جوش خازنی یکی دیگر از روش های مختلف اجرای جوش مقاومتی است که در واقع طریقه ویژه ای بوده و در حین انجام آن از حداکثر انرژی و حداقل زمان سود می جویند. معمول ترین راه این است که جریان الکتریکی قابل ملاحظه را در یک سری خازن ذخیره کرده و سپس این خازن ها را در الکترودها و بالطبع فلزات مورد جوش تخلیه می نمایند. در اینجا برای اینکه زمان عبور جریان از مدار به حداقل ممکن کاهش یابد از کنترل های الکترونیکی سود می جویند. بنابراین اگر در این روش ، مراحل عملیاتی به طور صحیح و مناسب صورت گیرند ، جوشکاری آنقدر به سرعت صورت می پذیرد که معمولاً پیچیدگی صفحات و آلودگی آنها به کلی حذف می شود. این روش در واقع فرآیندی است که به کمک آن می توان صفحات با قطرهای مختلف را با موفقیت به هم جوش داد. به علاوه با بهره گیری از این روش تقریباً می توان کلیه فلزات و آلیاژهای آنها را به هم جوش داد. یکی از کاربردهای وسیع این روش در اتصال قسمت های مختلف ساختمان داخلی موشک که باید از دقت فوق العاده زیادی برخوردار باشد ، است. شکل ظاهری این دستگاه بسیار شبیه نقطه جوش های معمولی است.


    1ـ 12ـ جوش مقاومتی به کمک ورقه نازک فلزی

    این روش را باید در واقع یک روش انحصاری دانست. با وجودی که این روش یکی از روش های جوشکاری مقاومتی است ولی خصوصیات متعددی دارد که آن را از سایر روش ها متمایز می سازد. با استفاده از این فرایند می توان ورقه های فولادی را با روش لب به لب به هم جوش داد. برای اینکار ورق های مورد نظر را بین یک جفت الکترود که در واقع غلطک های نورد مانند بزرگی هستند ، قرار داده ، با لا و پایین درز بین دو ورق را با یک لایه نازک از ورقی که از جنس خود صفحات مورد جوش است می پوشانند . به ضخامت این ورقه اضافه شده که در حدود 01/ 0اینچ است. در این جا ورقه نازک مورد بحث علاقه زیادی به متمرکز کردن جریان جوشکاری در سطوح مجاور اتصال داشته و بر خلاف سایر روشهای جوشکاری مقاومتی ، جوش تمام شده گرده برجسته ای دارد. از این فرآیند در اتصال ورقه های فلزی جهت ساخت بدنه اتومبیل و موارد مشابه به این دلیل استفاده می کنند که این درزها را می توان به کمک فرآیندهای پرداخت کاری فلزی معمولی انجام داده و به هیچ لحیم یا ماده پر کننده اضافی نیازی نیست.


    1ـ 13ـ جوشکاری مقاومتی با بافت فلزی

    یکی دیگر از روش های مختلف جوشکاری مقاومتی است که در آن دو قطعه کار را به صورت روی هم به یکدیگر تکیه می دهند. ورقه های بافت فلزی را با عملی شبیه نمد مالی از رشته های بسیار ریزی از فلز مورد نظر تهیه می کنند. ورقه های بافته شده شبیه پارچه های ضخیم نمدی می باشد. سپس نواری از این ورقه ها به اندازه دلخواه بریده و بین دو ورقی که قرار است به هم جوشکاری شوند قرار می دهند. این روش با بسیاری از عملیات جوشکاری مقاومتی قابل اجراست. بافت فلزی یاد شده را می توان با بافت مختلفی از جمله مس ، برنج ، نقره و یا آلیاژ دیگر تلفیق نمود. از یک چنین الیافی می توان جهت اتصال دو فلز با جنس های مختلف به هم استفاده نمود. مس را می توان به فولاد ضد زنگ متصل نمود و ساخت اتصالات مشابه دیگر نیز مقدور می باشد.

    در این روش ، الکترودها به فشار کمتری نیاز دارند ، زیرا مقاومت بافت فلزی مورد بحث در برابر جریان الکتریکی به مراتب بیشتر از خود فلزات بوده و به این لحاظ ابتدا آنها گرم شده و به دمای بالاتری می رسند . همین دمای بالا است که شرایط خوبی را برای ایجاد یک جوش مقاومتی مناسب فراهم می آورد . همچنین از آنجایی که در این روش الکترودها فشار کمتری را به سطح قطعات کار وارد می آورند. سطوح تمام شده ، گودی و پستی و بلندی های کمتری دارند .



    1ـ 14ـ جوشکاری مقاومتی تصادمی

    در این روش جوشکاری مقاومتی ، در اثر یک تخلیه الکتریکی تمامسطوح فلزات مورد جوش گرم می شوند. بلافاصله پس از تخلیه الکتریکی بین سطوح مجاور ، عمل جوشکاری با اعمال یک نیروی زیاد و سریع که موجب تصادم دو قطعه می شود می گردد.

    در موقع کار ، قطعات جوش دادنی را در فاصله ناچیزی از هم قرار داده و یکی از آن دو را به سمت دیگری حرکت می دهند . پس از اینکه کلیه سطوح دو قطعه تا دمای لازم جهت جوشکاری گرم شدند ، ضربه ای به آنها وارد شده و دو قطعه را با شدت به هم می کوبد و عملیات تکمیل می شود .


    در این روش جوش کاری از چهار نوع منبع تغذیه استفاده می کنند که عبارتند از :

    1 ـ منبع خازنی با ولتاژ کم

    2 ـ منبع خازنی با ولتاژ زیاد

    3 ـ الکترومغناطیسی یا اندوکسیونی

    4 ـ ولتاژ متناوب کم که ولتاژ لازم برای جوشکاری را از یک ترانسفورماتور می گیرد.


    قوس الکتریکی به وسیله فرکانس زیاد جریان مستقیم جوشکاری آغاز می شود . نیروی لازم برای ضربه زدن به صفحات کار را به وسیله سیلندر پنوماتیکی ، الکترومغناطیسی ، فنر ها و یا حتی نیروی وزن قطعات سنگین (نیروی ثقل) تامین می کنند . در این روش پس از اتمام جوشکاری ، فلزات کمی کوتاهتر از طول اول شــان می شوند هر چند در مواردی که جریان جوشکاری به وسیله تخلیه یک خــازن در مدار تامین می شود این کاهش قابل اغماض است.


    1ـ 15ـ جوشکاری مقاومتی با فرکانس بالا

    وقتی جریانی با فرکانس فوق العاده بالا از میان یک هادی عبور می کند ، جریان الکتریکی ، نزدیک یا کاملا ً از کنار سطح خارجی آن رد شده و از تمام مغز آن جاری نمی شود. از این پدیده با فرکانس بالا ، برای جوشکاری ورق هایی به ضخامت تا 004/0 اینچ استفاده می کنند. در این روش جوشکاری از جریاناتی با آمپراژ کم ولی با فرکانس فوق العاده زیاد مثلا ً در حدود 450000 سیکل بر ثانیه استفاده می کنند. این فرکانس فوق العاده زیاد سطوح قطعـات کار را گرم کرده و وقتی قطعات تحت تاثیر نیـــروی خارجی قرار می گیرند تا به هم بچسبند ، سطوح متماس با امتزاج قابل توجهی به یکدیگر متصل می شود.

    با استفاده از این روش ، مس را به فولاد و آلیاژ فولاد را به فولاد نرم متصل می سازند. بد نیست اشاره شود که به کمک این روش و در زیر پوششی مملو از یک گاز خنثی می توان فلزات ناشناخته را نیز جوشکاری کرد.

    دستگاههای الکترونیکی که برای کنتــرل و تنظیم این روش جوشکاری مقاومتی با فرکانس بالا به کار می روند فوق العاده پیچیده هستند و فقط با گذراندن یک دوره کار آموزی زیر نظر کارخانه سازنده می توان یک تکنیسین مجرب و کار آزموده شد تا بتوان از این دستگاهها نگه داری کرده و در موقع لزوم آنها را تنظیم و سرویس نمود.

    1ـ 16ـ تنظیم کردن دستگاههای نقطه جوش

    میزان نبودن نوک الکترودها ، معیوب بودن ورق های مورد جوشکاری ، گیره کردن نادرست و روش نامناسب جوشکاری که باعث بروز کمانش در قطعات کار شود·همگی از مواردی هستند که ممکن است به ایجاد تغییر شکل های فیزیکی بیانجامند. در موقع بروز تغییر شکل های فیزیکی باید فاصله دست به کار شده و علت بروز آن را جستجو کرده و مرتفع نمود.

    تنظیم نادرست کنترل ها ، کوتاه بودن زمان فشار دادن قطعات به هم و نادرست بودن موقعیت قطعات نسبت به نوک الکترود ها از معمول ترین دلایل سوراخ شدن قطعات کار و ایجاد حفره در آنها است. دیگر شرایط فیزیکی از قبیل وجود براده و گردو و غبار و غیره در روی سطوح متماس باعث تمرکز شدید جریان الکتریکی در آن مناطق می شود. در اینجا است که ظرفیت نامناسب فلز مورد جوش برای جذب یا هدایت آن جریان الکتریکی ، باعث سوراخ شدن فلز می شود.

    اگر سطح مقطع نوک الکترودها با هم موازی بوده ولی در یک راستا نباشند ، بدیهی است که مساحت موثر الکترودها به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد یافت.

    در اثر نا موازی بودن نوک الکترودها فشار اعمال شده و جریان جاری در مدار فقط به کسری از سطح نوک الکترودها وارد خواهد شد.


    1ـ 17ـ مروری بر نکات حفاظتی در جوشکاری مقاومتی

    جوشکاری مقاومتی و دستگاههای آن را اگر به طور مناسب به کار برده شوند ، یکی از بی خطرترین روش ها و دستگاههای جوشکاری می باشند. مهمترین خطرها را جرقه هایی که به اطراف پراکنده می شوند ، شوک الکتریکی ، اجسام تیز یا داغ و بالاخره قسمت های متحرک دستگاهه ، تشکیل می دهند.

    به کلیه کارگرانی که با انواع دستگاههای جوشکاری مقاومتی کار می کنند توصیه می شود که از ماسک یا عینک حفاظتی استفاده کنند. معمولا ً از محل اتصالی که قرار است جوشکاری شود جرقه هایی به اطراف پراکنده می شود. پوشیدن لباس های حفاظتی مناسب نیز ضروری است.

    ولتاژ جوشکاری در دو نوک الکترودها بسیار ناچیز است. سیم کشی مدار اولیه ترانسفورماتور دستگاهها را فقط تکنیسین های کار آزموده باید بازرسی کنند . کلیه این دستگاهها را باید به سیم اتصال زمین مجهز نمود .

    طبیعی است هر سطحی که باید جوشکاری شود خیلی داغ خواهد شد. اگر لازم است قطعه جوشکاری شده به محل دیگری برده شود کارگر باید حتماً از دستکش های چرمی یا پنبه نسوز استفاده کند. بعلاوه این دستکش ها دست کارگر را در مقابل لبه های تیز و غیره محافظت خواهند کرد.

    بیشتر دستگاههای جوشکاری مقاومتی برقی هستند. به این دلیل نیرو و فشار وارد به الکترودها ممکن است خیلی زیاد باشد. بنابراین اگر به دلیلی دست کارگر در موقع پایین آمدن الکترودها بین آنها گیر کند امکان وارد آمدن خسارات جانی وجود دارد. به این منظور از تدابیر ایمنی خاصی استفاده می کنند تا در موقع شروع به کار دستگاه هیچ قسمتی از بدن کارگر در معرض خطر نباشد.



    بخش دوم

    دستگاهها و ملزومات جوشکاری مقاومتی


    طراحی و ساخت دستگاههای جوشکاری مقاومتی به ترکیبی از طراحی الکتریکی ، ساختمان عمومی دستگاه ، مکانیسم هــای آن و مدارهای کنتـــرل کننده اش بستگی پیدا می کند. این دستگاهها از مکانیسم های ساده تا دستگاههای بسیار پیچیده در دسترس می باشند.

    اگر قرار باشد از جوشکاری مقاومتی نتیجه خوبی عاید شود لازمه اش وجود کنترلی دقیق بر هر سه متغیری است که در این روش وجود دارند.

    انجمن سازندگان دستگاههای جوشکاری مقاومتی ( RWMA ) و انجمن سازندگان دستگاههای الکتریکی ملی ( NEMA ) برای این دستگاهها ، استانداردهای خاصی تعیین نموده اند. با استفاده از همین استانداردها است که سازندگان اینگونه دستگاهها به تولید و عرضه دستگاههایی با ظفیت و دوام مشخص اقدام کنند.

    مهمترین لوازمی که در این دستگاهها به مصرف می رسند عناصر مدارهای کنترل کننده الکترونیکی و الکترودها می باشند.

    دستگاههای جوشکاری مقاومتی را به طرق مختلفی تقسیم بندی می کنند. یکی از این راه ها بر طبق نوع اتصالی است که آن دستگاه می تواند تولید کند مانند اتصال لب به لب یا روی هم . دستگاههای ویژه اتصال روی هم را معمولا ً طوری طراحی می کنند که قادر به ایجاد نقطه جوش ساده ، درز جوش و نقطه جوش برجسته باشند، دستگاههای مخصوص اتصال لب به لب را طوری می سازند که با استفاده از آنها می توان جوش مقاومتی از نوع سر به سر لحظه ای یا سر به سر فشاری را انجام داد.

    تقسیم بندی دیگر بر اساس نوع برق ورودی به دستگاه می باشد که عبارتند از :

    1 ـ برق تک فاز معمولی

    2 ـ برق سه فاز معمولی

    3 ـ انرژی ذخیره شده


    از این میان فقط دو روش اول و دوم که در واقع برق مورد نیاز دستگــاه را مستقیماً از برق شهر تامین می نمایند مرسوم تر و معمول تر می باشند.















    2ـ 1ـ دستگاههای جوشکاری مقاومتی

    از نظر طراحی ، اغلب دستگاههای جوشکاری مقاومتی بسیار شبیه هم می باشند . تنها چیزی که در این دستگاهها تفاوت دارد وضعیتی است که فلز در زیر دستگاهنگه داشته شده وضعیت الکترودها و بالاخره نمای ظاهری آنها می باشد .

    روش های به کار رفته جهت راه اندازی مکانیسم ها و همچنین روشهای کنترل زمانها ی مختلف و دیگر عوامل جوشکاری نیز از جمله پارامترهایی هستند که در دستگاههای مختلف با هم تفاوت دارند.

    به طور عموم این دستگاهها را می توان به سه گروه اصلی تقسیم نمود :

    1 ـ دستگاههای با کنترل زمان و فشار الکترود دستی یا غیر خودکار

    2 ـ دستگاههایی که زمان جوشکاری آنها به صورت دستی کنترل شده ولی فشار الکترود ها را فشار روغن یا فشار هوای فشرده تامین می نماید. در این نوع دستگاهها برای کنترل جریان روغن یا هوا ، نیروی الکترود ها و جریان برق سلونوئیدی الکتریکی استفاده می کنند

    3 ـ دستگاههایی که زمان جوشکاری آنها به صورت خودکار کنترل شده و کنترل نیروی الکترود ها و جریان برق به وسیله فشار هوای فشرده و یا سلونوئیدی الکتریکی صورت می پذیرد


    قسمت های مختلف دستگاههای دستی یا غیر خودکار عبارتند از :

    الف- بدنه

    ب- ترانسفورماتور

    ج-الکترودها یا بازوی جوشکاری

    د- مکانیسم های راه اندازی و عمل کننده

    ه-کلیدهای کنترل کننده


    ترانسفورماتور های مصرف شده در دستگاه های جوشکاری مقاومتی ساختمان خاصی داشته و معمولاً دارای چندین انشعاب یا جای تنظیم می باشند .این ترانسفورماتور ها ممکن است با هوا یا جریان آب خنک شوند . سیم پیچی ثانویه معمولاً یا از یک دور تشکیل شده و یا دارای چندین حلقه ی موازی می باشد . انتهای این حلقه ها را معمولاً به وسیله لحیم معمولی ، و پیچ و مهره و یا لحیم سخت بازوهای الکترودها متصل می سازند .

    بازوهای جوشکاری و مکانیسم های راه انداز دستگاه های مختلف با هم فرق دارند . هر چند که در مجموع کلیه دستگاههای جوشکاری مقاومتی برای این کار از روش های مشابهی استفاده می کنند که عبارتند از :

    1 ـ بهره گیری از نیروی پا جهت فشردن قطعات مورد جوشکاری به هم

    2 ـ استفاده از یک کلید با اهرم پایی که به یک الکترود مغناطیسی مربوط است

    3 ـ به کار بردن سیلندر های هیدرولیکی و پنوماتیکی

    مکانیسم راه انداز همچنین کلید جریان جوشکاری را نیز به کار می اندازد. به مجرد عمل کرد مکانیسم ، کلید که به موقعیت بازوهای در برگیرنده قطعه و الکترودها بستگی دارد ، جریان را قطع و وصل می کند.

    طبق دستورات شرکت برق ، در موقع اتصال دستگاه های جوشکاری مقاومتی به برق شهر ، ضریب قدرت و سایر مشخصات دستگاه باید به طور کامل مورد بررسی قرار گیرند.

    کلید دستگاه معمولی کنتاکت های مسی بزرگی دارد که آن ها را به سادگی می توان تمیز یا تعویض نمود. به منظور جبران سائیدگی و همچنین هماهنگ کردن زمان بندی جوشکاری با حرکت الکترودها یا نوک آن ها ، این کنتاکت ها قابل تنظیم می باشند.

    قسمت های مختلف دستگاههای خودکار تفاوت چندانیبا قسمت های مختلف دستگاههای دستی ندارد با این اختلاف که در مورد دستگاههای خودکار ، حرکت بازوی الکترودها و قطع و وصل کلید ها ، همگی به صورت اتوماتیک صورت می گیرند. الکترو مغناطیس های با زمان بندی خودکار ، فشار روغن و فشار هوای فشرده کلیه عملیات لازم را به صورت اتوماتیک انجام می دهند. یکبار که یکی از این دستگاهها را برای انجام یک کار مشخص تنظیم کنند ، دیگر دخالت کارگر ضرورتی نداشته و دستگاه تقریباً تمام کارهای لازم جهت تولید یک جوش مشابه را به صورت خودکار انجام می دهد.


    2ـ 2ـ ترانسفورماتور ها

    دستگاههای جوش مقاومتی ترانسفورماتوری دارند که با برق شهر کار می کنند. وظیفه این ترانسفورماتور آن است که با استفاده از برق شهری که به ورودی آن داده می شود ، در خروجی ، جریانی با شدت بالا و ولتاژ کم را به نوک الکترودهای دستگاه برساند. از آنجا که این ترانسفورماتور ها ولتاژ برق را کاهش می دهند به آنها ترانسفورماتور های کاهنده می گویند.

    برای مثال ، اگر ضریب قدرت و راند مان ترانسفورماتوری 100 % فرض شوند ، با استفاده از آن می توان 20 آمپر برق 115 ولت ورودی را به 100 آمپر در 23 ولت مبدل نمود و یا در صورتیکه ولتاژ خروجی 3/2 ولت کافی باشد ، به جریانی معادل 1000 آمپر دسترسی پیدا نموده و یا اگر در مورد یک کار خاص 23/0 ولت اکتفا کند جریان موجود در خروجی 10000 آمپر خواهد بود. جریان جاری در مدار ثانویه دستگاههای جوشکاری معمولا ً در حدود 10000 تا 100000 آمپر است. و این در حالی است که ولتاژ مدار باز معمولا ً در حدود 10 ولت کاهش می یابد.

    بیشتر ترانسفورماتور ها به صورت نوبتی کار می کنند یعنی این ترانسفورماتور ها جریان را فقط برای مدت زمان های کوتاهی در مدار خروجی جاری می سازند. سیکل عملکرد یک ترانسفورماتور خارج قسمت زمان جاری بودن جریان به زمان خاموشی ترانسفورماتور است.

    یکی از نکات جالبی که در برخی از دستگاههای جوشکاری مقاومتی مشاهده شده این است که سیم پیچی اولیه ، ثانویه و هسته برخی از ترانسفورماتور های این دستگاهها همزمان با عبور جریان نسبت به یکدیگر حرکت کرده و سپس متوقف می شوند. در یک طرح خوب ترانسفورماتور باید طوری ساخته شود که از ساییدگی عایق سیم های آن جلوگیری به عمل آید.

    سیم پیچی ثانویه را معمولا ً میله های نورد شده یا ریخته شده مسی تشکیل می دهند. گاهی اوقات با جوشکاری یا لحیم کاری لوله ها یا میله های مجوف مسی به سیم پیچی ثانویه ، ترانسفورماتور را با عبور جریان آب خنک می شود.

    دستگاههای کوچکتر با هوا خنک شده و به رادیاتور کمکی نیازی ندارند. هسته متورق این ترانسفورماتورها را معمولا ً از فولاد آرام که در خود 4 % سیلیس دارد می سازند.

    عایق سازی مدار اولیه باید طوری باشد که امکان وقوع هرگونه اتصال زمین تصادفی را از بین ببرد. در جدا ساختن ( عایق سازی ) سیم پیچی تسمه ای شکل مدار اولیه از حلقه های مجاور یا بدنه دستگاه باید دقت زیادی داشت.

    ظرفیت ترانسفورماتور ها با هم فرق می کنـــد . ظرفیت ترانسفورماتور ها را معمولا ً برحسب KVA می سنجند. KVA داده شده در واقع ، ورودی یا قدرت داده شده به مدار اولیه می باشد. برای مثال در صورتی که جریان داده شده به یک مبدل 48/43 آمپر و ولتاژ ورودی 230 ولت باشد :


    230 * 43/48 = 10000/40 # 10KAV


    همان طوری که مشاهده می شود ترانسفورماتور از نوع KAV 10خواهد بود.

    سیکل عملکرد یک ترانسفورماتور جوشکاری معمولا ً 50 % است. یعنی در هر دقیقه فقط در 30 ثانیه آن می توان به طور واقعی جوشکاری کرد و یا در 20 ثانیه فقط از 10 ثانیه آن می توان جوشکاری نمود و یا خلاصه در هر مقطع زمانی دیگر لااقل معادل آن به دستگاه استراحت داده شود.

    سیکل عملکرد از 1 % شروع شده و در دستگاههای مختلف ممکن است تا 100 %نیز برسد ولی حد متوسط و معمول آن 50 % می باشد. در صورتی که سیکل عملکرد بالا باشد برای اطمینان از ایجاد یک دمای مطمئن و بی خطر ، KVA مناسب برای سیکل عملکرد 50 % را مشخص می سازد.

    برخلاف سایر ترانسفورماتور ها که آنها را بر اساس خروجی شان مشخص می کنند ، ترانسفورماتور های جوشکاری را برحسب ورودی شان از یکدیگر متمایز می سازند ، از آنجایی که متناسب با میزان هدایت الکتریکی ، فلزی که قرار است جوشکاری شود ، مدار الکترود و عوامل دیگر ، خروجی ترانسفورماتور تغییر می کند. سازنده دستگاه فقط ظرفیت مدار اولیه یا ورودی را مشخص می سازد.

    فقط دستگاهی با KVA مجـاز خودکار می کند که دمای آن در حدی که برای عایق های مصرف شده اش بی خطر است باقی بماند. وقتی از حد از حد KVA یا سیکل عملکرد داده شده تجاوز می شود ، در اثر افزایش دما ، بازده ترانسفورماتور به سرعت کاهش می یابد. در این حالت ، حتی امکان شکسته شدن یک یا چند عایق نیز وجود دارد.

    نقطه جوش های کوچک را ممکن است برحسب VA ( ولت – آمپر ) کنند. البته این حالت بیشتر در مواردی رخ می دهد که KVA به صورت اعشاری درآید مانند VA 300که قرار باشد برحسب KVA درج شود به صورت KVA 3/0 در می آید.

    برخی از دستگاههای جوشکاری مقاومتی بزرگ از ترانسفورماتور های سه فاز استفاده می کنند. اگر موردی پیش آید که ناچار شویم ضخامت فلز مورد جوش را افزایش دهیم ، باید به خاطر داشت که جریان مورد نیاز برای جوشکاری این ضخامت جدید نیز افزایش می یابد. اگرچه باید توجه داشت که این افزایش جریان با افزایش ضخامت فلز تناسب 1 به 1 ندارد.

    باید توجه داشت جریان جاری در مدار اولیه ترانسفورماتور مستقیماً از برق شهر گرفته می شود ، لذا همواره تابع مشخصات الکتریکی برق شهر می باشد. برای مثال یک دستگاه KVA 100 ممکن است جریانی در حدود 1000 آمپر بکشد. در این صورت بررسی برق ورودی همواره یک امر ضروری است. به این ترتیب 10 % افت در ولتاژ خط ورودی ممکن است باعث 20 تا 30 درصد کاهش گرما در محل جوشکاری شود. لذا نباید فراموش کرد که اگر ولتاژ خط ( ولتاژ ورودی ) مرتباً تغییر کند ، دستگاههای خودکار ممکن است جوش هایی تولید کنند که خارج از استاندارد های قابل قبول باشند.


    2ـ3ـ الکترود های مورد نیاز دستگاههای نقطه جوش

    الکترود هایی که در دستگاههای نقطه جوش به کار می روند در واقع هادی هایی هستند که جریان الکتریکی را به سطح فلزات جوش دادنی انتقال می دهند.این الکترودها باید شرایط خاصی را دارا باشند که عبارتند از :

    1 ـ هادی خوبی برای جریان برق باشند

    2 ـ هادی خوبی برای هدایت گرما باشند

    3 ـ باید از سختی و استحکام مکانیکی خوبی برخوردار باشند

    4 ـ باید از کمترین تمایل ممکن جهت ممزوج شدن با فلزات جوش دادنی برخوردار باشند.


    مس خالص هدایت گرمایی و الکتریکی خوبی دارد ، هر چنــد که نسبتاً نرم بوده و به خوبی ســاییده نمی شود. همچنین با افزایش گرما ، نرمی آن بیشتر هم می شود.

    الکترود ها باید هادی خوبی برای جریان برق باشند تا بدون اینکه بیش از حد مجاز گرم شوند ، جریان الکتریسته را به سطح فلزات جوش دادنی انتقال دهند. در عین حال الکترود ها باید هادی خوبی برای گرما باشند تا گرمای زیادی که در محل اتصال تولید می شود ، بدون اینکه دمای قطعه کار را تا حدود زیادی بالا ببرد ، از نوک الکترود ها به بدنه الکترود ها هدایت شود.

    طبق تقسیم بندی انجمن های مربوطه ( منجملهRWAA و RWMA ) مواردی که جهت ساخت الکترود های دستگاههای جوشکاری مقاومتی به کار می روند به دو گروه و چندین طبقه تقسیم می شوند. این گروه ها عبارتند از گروه A و B .

    گروه A الکترود هایی هستند که فلز اصلی آلیاژ آنها مس که هدایت الکتریکی و گرمایی خوبی داشته و همچنین سختی و سایش قابل توجهی را دارند ، تشکیل می دهد.

    گروه B از آلیاژ های فلزات دیر گداز تشکیل می شود. خواص الکتریکی و گرمایی این گروه به خوبی خواص مشابه گروه A نیست. هر چند که دمای نقطه ذوب این الکترود ها بسیار بالا بوده و مقاومت آنها در برابر سایش بسیار زیاد است. این مواد معمولا ً مخلوط های کلوخه شده ای از مس و تنگستن می باشند.

    در موقع تهیه سفارش یا خرید الکترود جهت دستگاههای جوشکاری مقاومتی ، از اطلاعات زیر به عنوان یک راهنما می توان بهره گرفت.


    گروه A ، موادی که فلز اصلی آلیاژ آنها را مس تشکیل می دهد.


    مشخصات و موارد استفاده

    شاخه اول ـ برای نقطه جوش کردن آلیاژ های آلومینیوم ، منیزیم ، آهن گالوانیزه و برنج یا برنز ، به کـار می روند. ماده اصلی الکترود را آلیاژی از مس و کادمیوم تشکیل می دهد.

    شاخه دوم ـ برای تولید زیاد در دستگاههای درز جوش و نقطه جوش جهت اتصــــال فولاد نرم تمیز ، فولاد های با آلیاژ ناچیز ، فولاد های ضد زنگ ، آلیاژهاینیکل و بالاخره مونل به کار می روند. ماده اصلی الکترود را آلیاژی از مس و کروم تشکیل می دهد.

    شاخه سوم ـ استحکام مکانیکی این بیشتر از الکترودهای شاخه 2 است و از آنها در دستگاههای نقطه جوش برجسته و جوش مقاومتی سر به سر لحظه ای استفاده می کنند. ماده اصلی الکترود را آلیاژی از مس و زیرکونیم تشکیل می دهد و برای جوشکاری فولاد ضد زنگ توصیه می شود.

    شاخه چهارم ـ اینها الکترود هایی هستند که از سختی و استحکام قابل ملاحظه ای برخوردارند. استفاده از این الکترود ها در موارد خاصی که فشار خیلی زیاد بوده و سایش یک مسئله جدی است ولی گرمای آنها از حد مجاز تجاوز نمی کند ، توصیه می شود.

    شاخه پنجم ـ این مواد را معمولا ً برای ساخت الکترودگیرها به کار می برند. تهیه آن به روش ریختگی انجام شده و استحکام مکانیکی و هدایت الکتریکی خوبی دارند.


    گروه B ، ترکیبات فلزی دیر گداز


    مشخصات و موارد استفاده

    شاخه دهم ـ این مواد که شبیه آهن چکش خوار ( مالی بل ) هستند از هدایت الکتریکی قابل توجهی برخوردارند. استفاده از آلیاژ در الکترود های مصرف شده در جوشکاری مقاومتی از نوع نقطه جوش برجسته و سر به سر لحظه ای و همچنین جوشکاری لب به لب توصیه می شود.

    شاخه یازدهم ـ اینها از مواد شاخه دهم هم سخت تر هستند.

    شاخه دوازدهم ، سیزدهم و نوزدهم ـ اینها مواد مخصوصی هستند که بخصوص برای جوشکاری فلزاتی که از هدایت الکتریکی خوبی برخوردارند به کار می روند. در حالت کلی ، برای انجام این گونه جوشکاری به دستگاهها و تنظیمات ویژه ای نیاز داریم.

    الکترود های ویژه جوشکاری مقاومتی را در شکل ها و اندازه های متنوعی تولید می کنند. اگر قرار است از این الکترودها نتایج خوبی حاصل شود ، بهتر است آنها را به خوبی شکل داده و تمیز و پاکیزه نگه داشت. الکترود هایی که در دیگر دستگاههای جوشکاری مقاومتی به کار می روند در محل خودشان توضیح داده خواهند شد.


    2ـ 4ـ الکترود گیر

    الکترود دستگاههای جوشکاری مقاومتی را وسیله بنام الکترود گیر در جای مناسب نگه می دارد. هر کدام از الکترود ها به نوبه خود به انتهای بازوهای ثابت و متحرک دستگاه نقطه جوش بسته می شوند. اغلب نوک گیرها با آب خنک می شوند. الکترود گیر ها در واقع بازوهای دستگاه و تکیه گاه هایی هستند که الکترود ها ( نوک ها ) را در وضعیت صحیح قــــرار داشته جریان جوشکاری را حمل کرده ، و با آبی که از خود عبور می دهند موجبات خنک ماندن الکترود ها را فراهم می سازند.

    باید توجه داشت که الکترود گیر های اغلب دستگاههای جوشکاری مقاومتی از نظر وضعیت نگه داری و طول الکترود ها قابل تنظیم اند. در حالت کلی ، الکترود گیر را باید در کوتاه ترین طولی که قرار دادن قطعات کار در بین الکترود ها را ممکن سازد ، تنظیم نمود. الکترود گیر ها را معمولا ً از آلیاژ مس که جریان الکتریکی را به خوبی هدایت کرده و نسبتاً هم محکم می باشد ، می سازند.


    2ـ 5ـ مکانیسم ها

    عمل کرد یک دستگاه جوشکاری مقاومتی مدیون درگیری تعدادی اهرم ، بادامک ، چرخ دنده ،دنده شانه ای، پیچ و غیره می باشد. بازوی دستگاه نقطه جوش غالباً به وسیله یک اهرم به کار می افتد.

    گاهی اوقات برای تحریک الکترود های متحرک دستگاه جوشکاری مقاومتی سر به سر فشاری از بادامک استفاده می کنند. در برخی از دستگاههای جوشکاری مقاومتی سر به سر لحظه ای برای حرکت دادن الکترود های متحرک از مکانیسم دنده و شانه استفاده می کنند. قسمت های موتور دار نقطه جوش های خودکار معمولا ً از مکانیسم پیچ بهره می برند.


    2ـ 6 ـ کنترل ها

    کنترل هایی که در دستگاههای جوشکاری مقاومتی به کار می روند از انواع بسیار ساده که از کلید ها و تنظیمات دستی تشکیل شده وجود داشته و در دستگاههای مدرن تر به کنترل های بسیار دقیق الکترونیکی تبدیل می شود.

    متغییر هایی را که در جوشکاری مقاومتی وجود دارند را می توان به صورت دستی یا خودکار کنترل نمود. این متغیر ها عبارتند از :

    1 ـ جریان

    2 ـ فشار

    3 ـ زمان


    جریان را با استفاده از انشعاباتی که در مدار اولیه ترانسفورماتور پیش بینی شده می توان به راحتی کنترل نمود. فشار وارد از طرف الکترود ها به قطعات کار را می توان یا با استفاده از فشاری که کارگر به اهرم ها وارد می کند کنترل کرده ، یا با استفاده از فنرهای قابل تنظیم به کار آنها به طور نیمه خودکار نظارت نمود و یا با استفاده از فشار روغن و هوای فشرده و اندازه سیلندرها ، به طور خودکار آنها را کنترل نمود.

    در دستگاههای ساده ، زمان عبور جریان و زمان اعمال فشار را می توان به طور دستی ( غیر خودکار ) کنترل نمود. بیشتر دستگاههای خودکار از تایمر یا زمان یاب های الکترونیکی که بر اساس تعداد سیکل های جریان متناوب جاری در مدار عمل می کنند ، استفاده می نمایند. برای مثال در یک دستگاه جوشکاری مقاومتی تایمر مزبور را می توان طوری تنظیم نمود که :

    1 ـ زمان اعمال فشار 20 سیکل

    2 ـ زمان جوشکاری یا زمان عبور جریان 6 سیکل

    3 ـ و بالاخره زمان قطع جریان و اعمال فشار ( زمان نگه داری ) 15 سیکل باشد.


    2ـ 7ـ دستگاههای نقطه جوش کاری

    معمول ترین دستگاههای جوشکاری مقاومتی را نقطه جوش ها تشکیل می دهند . این دستگاهها را در ابعاد و اندازه های متنوعی ســاخته و به بازار عرضه می کنند ، از دستگاههای کوچک رومیزی که برای انجام نقطه جوش کاری بر روی لامپ های الکترونیکی و جواهرات گرفته تا دستگاههای غول پیکری که در آن واحد ، صدها نقطه جوش را ایجاد می کنند. نمونه اینها ، دستگاههای عظیم الجثه ای هستند که برای نقطه جوش کردن بدنه اتومبیل و کانیبت یخچال و چیز های مشابه به کار می رود.

    هدف اصلی دستگاههای نقطه جوش این است که دو قطعه فلزی متکی به هم را در نقطه ای به هم نقطه جوش کنند·. در جدول نشان داده در شکل3 - 1میزان KVA لازم برای نقطه جوش کـردن صحیح ورق های فلزی با ضخامت های مختلف مشخص گردیده است.




    شکل 3 ـ 1 جدول تنظیم KVA دستگاه برای نقطه

    جوش کردن صفحات فولادی با ضخامت های مختلف.


    ابعاد منطقه عملیاتی از این نظر اهمیت دارند که اندازه مجموعه ای که ممکن است نقطه جوش شود ، به میزان گودی دستگاه بستگی دارد . اندازه ورق هایی(خم ها و قسمت های متصل شده ) که دستگــاه می پذیرد به میزان دهانه آن بستگی دارند. نیرویی که از طرف الکترود ها به قطعات وارد می شود به وسیله نیروی فنر تراکمی ، فشار روغن ، فشار هوای فشرده و بالاخره آهن ربای الکتریکی ( الکترومغناطیسی ) کنترل می شود. در دستگاههای مختلف اندازه این نیرو ممکن است از چند اونس تا چند صد پوند تغییر یابد. در یک دستگاه معمولی نیروی مزبور ممکن است در حدود 5 تا 100 پوند تغییر پیدا کند.

    گاهی اوقات برای نقطه جوش کردن ورقه های نازک فلزی از نقطه جوش های قابل حمل و نقل کوچک ( پرتابل ) استفاده می کنند. این دستگاه آنقدر سبک است که در ساخت یک کار بزرگ آن را می توان به راحتی حرکت داده و به قسمت های مختلف ، لبه های نامنظم و نقاط دور از دسترس هدایت نمود.

    نقطه جوش لحظه ای یک اسم تجاری است و در واقع غرض از آن روشی مشابه نقطه جوش معمولی است، با این تفاوت که در این روش برای یک مدت کوتاه ( مثلا ً 01/0 ثانیه یا کمتر ) جریان شدیدی را از مدار عبور می دهند. کنترل دقیق زمان عبور جریان ، استفاده از این دستگاه در نقطه جوش کردن ورق های فولاد ضد زنگ ، آلومینیوم ، منیزیم و دیگر فلزات و آلیاژها را روز به روز بیشتر می کند.

    یکی دیگر از کاربرد های نقطه جوش کاری بهره گیری از دستگاههای نقطه جوش خازنی می باشد. بیشتر این دستگاهها در واقع نقطه جوش های ساده ای هستند که به

    تجهیزات الکتریکی مخصوصی مجهز شده اند. برای انجام این کار از دستگاههای جوشکاری مختلفی استفاده می کنند که عبارتند از :

    1 ـ نوع مجهز به اتو ترانسفورماتور

    2 ـ نوع مجهز به آهن ربای الکتریکی

    3 ـ نوع خازنی یا الکترو استاتیک


    معمول ترین روش ، استفاده از دستگاههای خازنی است. اصول عملکرد این دستگاه به واکنش الکتریکی یک خازن مربوط می شود. در اینجا با استفاده از یک تایمر بسیار دقیق ابتدا خازن را پر کرده و سپس در موقع مناسب بار آن را در مداری که از طریق الکترود ها به قطعات کار منتهی می شود ، تخلیه می کنند. تایمر یا وسیله تقسیم کننده زمان که از عناصر نیمه هادی و لامپ ساخته می شود ، معمولا ً کنترل کننده الکترونیکی نامیده می شود.

    بهره گیری از خازن ها برای ذخیره جریان استفاده از ترانسفورماتور های با KVA کوچکتر را ممکن می سازد. زیرا به کمک آنها می توان در زمان خاموشی از سیکل عملکرد دستگاه ، خازن ها را پر نمود.

    استفاده از زمان بندی و سویچینگ الکترونیکی ، تغییر شکل و خوردگی و پیچیدگی در قطعات جوشکاری شده را به حداقل ممکن رسانده و سرعت انجام نقطه جوش ها گاهی به500عدد در دقیقه می رسد. جرقه یا جریان ایجاد شده به وسیله این دستگاهها که ناشی از تخلیه خازن ها می باشد گاهی به 100000 آمپر می رسد و البته نباید فراموش کرد که جریان مزبور در زمان بسیار کوتاهی مثلا ً 001/0 ثانیه در مدار جاری خواهد بود.

    با استفاده از این دستگاهها به راحتی می توان فلزات وینیل یا لاک اندود را بدون اینکه رنگ پوشش آنها تغییر کند ، نقطه جوش کرد. این روش ، بخصوص برای نقطه جوش کردن آلومینیوم و فلزات روی اندود بسیار موفقیت آمیز است. استفاده از این روش همچنین برای نقطه جوش کردن قطعات کوچکی که در آنها ، گرمای اضافی باید جهت پیشگیری از تغییر شکل ، تغییر رنگ و سایر خسارات احتمالی به خارج از منطقه جوش هدایت شود بسیار معمول است.


    2ـ 8 ـ دستگاههای جوشکاری قابل حمل و نقل

    یک روش استفاده از دستگاههای نقطه جوش ، آویزان کردن انواع قابل حمل و نقل آنها از یک ریل افقی در بالای سر کارگر می باشد. بازوها به وسیله فشار روغن یا فشار هوای فشرده به کار می افتند. باید توجه داشت که برای پرهیز از بزرگی بیش از اندازه هفت تیر، ترانسفورماتور را در نزدیکی ریل آویزان و جاسازی کرده اند.

    ولتاژ مدار ثانویه ترانسفورماتور مصرف شده در نقطه جوش های هفت تیری معمولا ً باید کمی بیشتر از حد لازم باشد و این به خاطر طویل بودن سیم های ثانویه است. ثانویه این ترانسفورماتور ها ممکن است دارای 2 یا 3 دور سیم پیچی باشد. در موقع کار ، کارگر قطعه مورد جوشکاری را از نقطه مورد نظر به الکترود ثابت تکیه داده و ماشه را می کشد. برای تحریک الکترود متحرک ، از فشار روغن یا هوای فشرده استفاده می شود. جریان الکتریکی لازم به وسیله تایمر الکترونیکی کنترل می گردد. با استفاده از این دستگاه و با سرعت زیاد می توان قطعاتی را که باید در نقاط نامنظم و بی شماری به هم متصل شوند ، نقطه جوش کاری نمود. سیکل عملکرد اغلب دستگاههای قابل حمل و نقل جوشکاری در حدود 25 % است. از این دستگاهها به میزان زیادی در اتصال قسمت های مختلف بدنه اتومبیل استفاده می کنند.


    2ـ 9ـ دستگاههای درز جوش

    این دستگاهها نوع مخصوصی از دستگاههای جوشکاری مقاومتی هستند که الکترود های غلطکی دارند. در موقع کار ، این غلطک ها قطعات جوش دادنی را به هم فشرده و در عین حال آنها را به آرامی در امتداد درز جوش حرکت می دهند. جریانی که از غلطک ها عبور می کند ممکن است به صورت پیوسته باشد که در این حالت درز جوش داده شده ، ممتد بوده و یا ممکن است به طور متناوب قطع و وصل شود که در این صورت یا درز جوش شده ، به شکل خط چین بوده و یا نقاط درهم آمیخته شده قسمتی از سطوح هم را خواهند پوشاند. برای حصول نتایج خوب ، دستگاه باید به دقت زمان بندی شده ، خنک کردن غلطک ها باید بدون وقفه صورت گرفته و فشار به صورت یکنواخت وارد شود. تمیز نگه داشتن قطعات کار و غلطک ها شرط اساسی می باشد.

    برخی از درز جوش ها را مشابه نقطه جوش های هفت تیری ، به صورت قابل حمل و نقل می سازند. گاهی اوقات از بعضی از درز جوش ها برای دوختن شکاف طولی لوله استفاده می کنند. درز جوش ها را ممکن است طوری بسازند که محور غلطک الکترود ها به موازات جلوی دستگاه بوده ( ترتیب طولی ) ، بر آن عمود باشد ( ترتیب دایره ای یا متقاطع ) و یا اصلا ً طوری ساخته شوند که غلطک ها بتوانند هر زاویه دلخواهی را به خود بگیرند ( نوع اونیورسال یا همه کاره ).

    گاهی اوقات درز جوش ها را طوری می سازند که امکان دوختن یک درز پیوسته وجود نداشته باشد. در این حالت از غلطک کفشکی ( که در واقع قسمتی از یک غلطک دایره ای است ) استفاده می کنند. در این صورت غلطک مزبور می تواند حتی کناره و لبه قسمتی از درز را که در نزدیکی یک زائده یا مانع قرار دارد بهتر و کامل تر از غلطک های قبلی بدوزد.


    2ـ 10ـ دستگاههای نقطه جوش برجسته

    یکی دیگر دستگاههای جوشکاری مقاومتی وسیله ای است که دو قطعه فلزی را که در روی یکی از آنها برجستگی های کوچکی ایجاد شده است ، به هم جوش می دهد. وقتی قطعات بین الکترود ها فشرده شده و جریان برق وصل می شود ، برجستگی های یکی ، در دیگری ممزوج شده و اتصال کامل می گردد. در این روش ، سرعت جوشکاری زیاد می شود. هر چند که برای ایجاد برجستگی ها به لوازم اضافی دیگری نیاز خواهیم داشت. ابزاری که جهت فشار دادن دو قطعه به هم به کار می رود ممکن است الکترود های مخصوص، غلطک های ویژه و یا ماتریس های خاصی باشند.


    2ـ 11ـ دستگاههای جوشکاری مقاومتی از نوع سر به سر فشاری

    به جوشکاری سر به سر فشاری گاهی جوش سر به سر هم گفته می شود. هر چند که جوشکاری سر به سر معمولا ً فقط این مفهوم را می رساند که قطعات کار در حالت لب به لب به هم متصل شده اند. بنابراین یک جوش لب به لب را می توان به روش های مختلفی انجام داد. جوش سر به سر فشاری یکی از روش های مختلف اجرای جوشکاری مقاومتی است که در خلال آن تلفیق دو فلز به هم به طور همزمان و در امتداد سطوح متماس آن ها صورت می گیرد. گرمای لازم ، از مقاومت الکتریکی فلزات قطعه کار در محل تماس آنها حاصل می شود. فشار وارد به قطعات قبل از گرم شدن آنها آغاز شده و در خلال زمان گرما دهی نیز به همان صورت باقی می ماند.

    این دستگاه جوشکاری از همان ترانسفورماتوری که در نقطه جوش ســـاده نیز به کار می رود استفاده می کند و تنها تفاوت در الکترود ها است که در اینجا به صورت دو گیره ثابت و متحرک خودنمایی می کنند. برای ارائه یک کار خوب بهتر است قبل از شروع جوشکاری قطعات کار را کاملا ً تمیز نمود.

    یکی دیگر از موارد استفاده دستگاههای جوشکاری مقاومتی عبور دادن جریان الکتریکی از قطعه ای است که در گیــــره آنها قرار داده شده است . پس از چند ثانیه ، دمای فلز به حدی می رسد که با استفاده از قالب های مختلف ، آن را می توان به هر شکلی درآورد. دستگاههای جوشکاری سر به سر فشاری برای گرم کردن و سپس جوش دادن میله ها به هم ســــاخته شده اند . برای جوش دادن سایر قطعات به هم ، به گیره های ویژه دیگری نیاز خواهیم داشت.


    2ـ 12ـ دستگاههای جوشکاری مقاومتی از نوع سر به سر لحظه ای

    این نوع جوشکاری روش بخصوصی از جوشکاری لب به لب است. دستگاههای مورد استفاده در این روش از بسیاری جهات شبیه دستگاههای مصرف شده در جوشکاری سر به سر فشاری هستند زیرا در این روش نیز قطعات جوش دادنی را در گیره هایی قرار داده و آنها را طوری تنظیم می کنند که محل های مورد جوشکاری با فشار ناچیزی به یکدیگر متکی شوند. به مجرد جاری شدن جریان برق ، از محل اتصال دو قطعه به هم ، جرقه یا قوسی مشاهده می شود. همزمان با ادامه جرقه ، فلزات ذوب شده و برای پیشگیری از قطع جرقه یکی از قطعات باید به طرف دیگری حرکت داده شود. به مجرد اینکه دمای دو انتهای قطعات جوش دادنی به گرمای لازم جهت جوش دادنآنها برسد ، نیرویی به آنها وارد شده و جوش تکمیل می شود. اعمال این نیرو فلزات را به هم کوبیده و در خلال جرقه زنی ، نا خالصی ها را به طرف سطح خارجی می راند.


    2ـ 13ـ دیگر دستگاههای جوشکاری مقاومتی

    دستگاههای جوشکاری مقاومتی که برای مقاصد خاصی طراحی می شوند بسیار متنوع و گوناگون می باشند. اصول کار اغلب این دستگاهها بر مبنای عملکرد یک یا چند تا از دستگاههای اصلی است که شرح کار آنها توضیح داده خواهد شد. از معمول ترین این دستگاهها ، یکی دستگاه جوشکاری شبکه یا توری است و دیگری دستگاه جوشکاری چکشی یا ضربه ای می باشد.

    دستگاه جوشکاری مقاومتی ویژه تولید توری یا شبکه های فلزی ، از الکترود های مخصوص تکی یا چندتایی که مفتول ها را در جای صحیح نگه می دارند استفاده می کند. در این مورد ، جریان برق در محل تقاطع مفتول از قطر آنها عبور کرده و مقاومت محل های تماس در مقابل عبور جریان الکتریکی ، گرمای لازم جهت امتزاج و جوش خوردن آنها به هم را فراهم می نماید.

    جوشکاری چکشی یا ضربه ای نیز از بسیاری جهات شبیه جوشکاری شبکه و لب به لب می باشد. در این حالت پس از اینکه عبور جریان برق ، فلزات را گرم کرده و آنها را به دمای نقطه خمیری شان رسانده ، در اثر حرکت یکی از الکترودها ، فلزات مورد جوشکاری با نیروی زیادی به هم فشرده می شوند.


    2ـ 14ـ مراقبت از دستگاههای جوشکاری مقاومتی

    برای نگه داری کردن از یک دستگاه جوشکاری مقاومتی که می توان به کمک تقسیم بندی زیر هر یک از اجزای آن را به طور جداگانه مورد بررسی و آزمایش قرار داد :

    1 ـ مکانیکی

    2 ـ الکتریکی

    3 ـ هیدرولیکی

    4 ـ پنوماتیکی

    5 ـ الکترونیکی

    6 ـ آب خنک کننده


    نگه داری مکانیکی موارد زیر را شامل می شود :

    1 ـ روغن کاری

    2 ـ بازرسی قطعات متحرک از نظر سائیدگی و میزان بودن

    3 ـ بررسی نیروی اعمال شده از طرف الکترودها به فلز جوش دادنی·

    4 ـ بررسی وسایل حفاظتی و ایمنی مکانیکی از قبیل حفاظ ها و بدنه ماشین و غیره


    برای کسب خصوصیات واقعی که هر دستگاه می تواند از خود ارائه دهد لازم است که کتابچه نگه داری آن با دقت تمام مورد مطالعه و بررسی قرار گیرد.


    نگه داری الکتریکی عبارت است از :


    1 ـ بررسی فرکانس ، ولتاژ و شدت جریان اولیه

    2 ـ بررسی فرکانس ، ولتاژ و شدت جریان ثانویه

    3 ـ باز کردن تمیز کردن و نصب مجدد الکترود ها :


    در موقع تنظیم یا درآوردن الکترود ها ، ضربه زدن به دکمه بیرون انداز فقط با چکش سربی مجاز است. هیچ گاه برای این منظور نباید از چکش های فولادی ، پیچ گوشتی یا قلم و چکش های معمولی استفاده کرد. در غیر این صورت هم الکترود گیر و هم خود الکترود صدمه خواهد دید. برای اینکه جریان برق با سهولت بیشتری از مدار عبور کند ، الکترود و الکترود گیر را باید از هر ماده خارجی تمیز کرد. هر قسمت زنگ زده ای که در مدار قرار داشته باشد ، انجام جوشکاری را دشوار می سازد. روان کاری کردن قسمت های درگیر با الکترود ، با موادی از قبیل روغن کرچک یا گریس گرافیت بی ضرر بوده و درآوردن الکترود را آسان تر می سازد. برای اینکه جوش داده شده ، همیشه از کیفیت خوبی برخوردار باشد ، باید گه گاهی نوک الکترود ها را با ابزار مخصوص سوهان زد. در غیر این صورت جوش های داده شده نا مرغوب و غیر یکنواخت خواهند بود.


    4 ـ بازدید ، تمیز کردن و نصب کلید ها و رله ها

    5 ـ اتصالات شل یکی از معمول ترین عوامل بروز اشکال هستند. کلیه اتصالات الکتریکی را باید با استفاده از یک ولت متر یا اهم متر بازدید نمود.


    نگه داری لوازم هیدرولیکی به شرح زیر است :

    1 ـ بررسی و بازدید فشار روغن

    2 ـ بررسی مقدار و شرایط روغن هیدرولیک

    3 ـ بررسی خطوط ناقل فشار روغن و اتصالات آنها

    4 ـ بررسی سوپاپ های خطوط روغن

    5 ـ بررسی پمپ ها و سیلندر های هیدرولیکی


    مواد نگه داری لوازم دستگاههای پنوماتیکی دقیقاً شبیه دستگاههای هیدرولیکی می باشد. نگه داری دستگاهها و لوازم الکترونیکی معمولا ً به عهده افرادی که در این کار تخصص ویژه دارند گذاشته می شود. در زیر برخی از مواردی که سایر افراد نیز می توانند آنها را مورد بررسی قرار دهند داده می شود :

    1 ـ بازدید و بررسی لامپ ها

    2 ـ بررسی مدارها


    ابزار های ویژه بازدید لامپ ها ، اسیلوگراف ها و اسیلو اسکوپ ها ، لوازمی هستند که در تحلیل عملکرد دستگاههای الکترونیکی ضروری می باشند.

    مدارهای آب خنک کننده یکی از عناصر مهم هر دستگاه جوشکاری مقاومتی است. در موقع بررسی اینگونه مدارها ، استفاده از فشار سنج ، دما سنج و جریان سنج ضروری است. هر دستگاهی که قرار است با جریان آب خنک شود باید در نزدیکی لوله ای با دبی مناسب که حداقل فشار آن 30 پوند بر اینچ مربع است نصب می شود. باید توجه داشت هیچگاه آب گرم خارج شده از یک دستگاه جوشکاری مقاومتی را به ورودی دستگاه دیگر وصل کرد. همچنین باید مطمئن شد که شلنگ آب ورودی به محل صحیح متصل شده باشد تا آب وارد شده ابتدا از مرکز لوله آن بگذرد. از اتصالات معیوب که نشت داشته یا مخروطی شده اند استفاده نشود. اتصالات استفاده شده باید طوری باشد که لااقل در هر دقیقه 2 گالن را از خود عبور دهند. نباید گذاشت این اتصالات یا خطوط ناقل آب به وسیله مواد خارجی یا رسوب مسدود گردند.

    از سر شلنگ هایی استفاده شود که درآوردن و جا زدن شلنگ ها در آنها آسان باشد. در موقع نصب شلنگ آب سرد به سر شلنگ مربوطه مطمئن شوید که نوک شلنگ در فاصله 25/0 اینچ از کف محل اتصال سر شلنگ به دستگاه قرار داشته باشد. استفاده از سرب سفید یا مواد خارجی دیگر را نباید برای آب بندی کردن یک اتصال نشت دارد به کار برد زیرا خود آنها ممکن است مقاومت الکتریکی زیادی داشته باشند. همیشه سعی شود که نوک الکترود ها ، قالب های فرم دهی و غلطک دستگاههای درز جوش با آب کافی خنک شود. خنک کردن مناسب ، عمر الکترود ها را افزایش داده و کیفیت جوش را بیشتر می کند.


    2ـ 15ـ دیگر لوازم اضافی دستگاههای جوشکاری مقاومتی

    کارگری که می خواهد با دستگاههای جوشکاری مقاومتی کار کند باید حتماً دستکش به دست کرده و برای کارکردن با قطعات مورد جوشکاری از انبر قفلی و ابزار های مشابه استفاده کند. برای حفاظت چشم در مقابل جرقه ها و موادی که ممکن است به اطراف پراکنده شوند به چشم زدن عینک ایمنی توصیه می شود. فقط با داشت ابزار های لازم کارگر می توانند به تمیز یا تعویض نمودن الکترود ها اقدام کند.

    در صورتی که در کارگاهی قار است اجناس مختلفی جوشکاری شوند تعدادی الکترود با نوک های گوناگون مورد نیاز خواهد بود.

    · برای مثال در ورق های طویل ، جوشکار باید با تجربیاتی که دارد عملیات را از وسط آغاز کرده و به دو انتها برسد و شروع کردن از دو انتها ، کار نادرستی است.

    · یعنی منطقه کوچکی از آنها را ذوب کرده و بلافاصله با هم در آمیزند .

    ·این نیرو ها را ممکن است به وسیله تراکم یک فنر ، فشار روغن ، فشار هوای فشرده و یا یک آهن ربای الکتریکی به دست آورد. اگر حصول یک نتیجه خوب مورد نظر باشد ، نیرو از اهمیت قابل ملاحظه ای برخوردار است.


    منبع : سايت پارس ولد

  8. 2
  9. #5
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    الكترودها در جوشكاري مقاومتي نقطه اي:

    الكترودها در جوشكاري مقاومتي نقطه اي:

    الكترود در فرآيندهاي مختلف مقاومتي مي تواند به اشكال گوناگوني باشد كه داراي چندين نقش است از جمله هدايت جريان الكتريكي به موضع اتصال، نگهداري ورق ها بر روي هم و ايجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سريع حرارت در موضع اتصال. الكترود بايد داراي قابليت هدايت الكتريكي و حرارتي بالا و مقاومت اتصالي يا تماسي (contact resistance) كم و استحكام و سختي خوب باشد، علاوه بر آن اين خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نيز حفظ كند. از اين جهت الكترودها را از مواد و آلياژهاي مخصوص تهيه مي كنند كه تحت مشخصه يا كد RWMA به دو گروه A آلياژهاي مس و B فلزات ديرگداز تقسيم بندي مي شوند، در جداول صفحه بعد مشخصات اين دو گروه درج شده است.
    *مهمترين آلياژهاي الكترود مس ـ كروم، مس ـ كادميم و يا برليم ـ كبالت ـ مس مي باشد.
    اين آلياژها داراي سختي بالا و نقطه آنيل شدن بالايي هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتي نرم نشوند، چون تغير فرم آنها سبب تغيير سطح مشترك الكترود با كار مي شود كه ايجاد اشكالاتي مي كند. قسمت هايي كه قرار است به يكديگر متصل شوند

    بايد كاملاً بر روي يكديگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومت الكتريكي تماسي R2, R1 كاهش يابد. مقاومت الكتريكي بالا بين نوك الكترود و سطح كار سبب بالا
    رفتن درجه حرارت در محل تماس مي شود كه اولاً مرغوبيت جوش را كاهش مي دهد ثانياً مقداري از انرژي تلف مي شود.

    روش هاي مختلفي براي اعمال فشار پيش بيني شده است كه دو سيستم آن معمول تر است:
    الف) سيستم مكانيكي همراه با پدال، فنر و چند اهرم
    ب) سيستم هواي فشرده با درجه هاي اتوماتيك مخصوص كه در زمان هاي معين هواي فشرده وارد سيستم مي شود. اين فشار و زمان قابل تنظيم و كنترل است.

    درسيستم اول به علت استفاده از نيروي كارگر ممكن است فشار وارده غير يكنواخت و در بعضي موارد كه دقت زيادي لازم است مناسب نباشد ولي در سيستم هواي فشرده دقت و كنترل ميزان فشار بيشتر است.
    جوش مقاومتي براي اتصال فلزات مختلف بكار گرفته مي شود. مسئله مهم اين است كه چگونگي خواص فيزيكي اين فلزات ممكن است بر روي خواص جوش يا موضع اتصال تأثير بگذارد. همان طور كه اشاره شد حرارت براي بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جريان الكتريكي و مقاومت الكتريكي به دست مي آيد و يا به بيان ديگر مقاومت الكتريكي بزرگتر در زمان و شدت جريان معين توليد حرارت بالاتري ميكند و برعكس. مقاومت الكتريكي يك هادي بستگي به طول و نسبت عكس با سطح مقطع دارد. البته جنس هادي هم كه ميزان ضريب مقاوت الكتريكي است مهم مي باشد.
    بنابراين خصوصيت جوشكاري مقاومتي با تغيير ضخامت ورق، تغيير مقطع تماس الكترود با قطعه و جنس قطعه تغيير مي كند.
    البته چگونگي حالت هاي تماس الكترود با قطعات و تماس خود قطعات عوامل ديگر هستند كه فشار الكترودها و ناخالصي ها در بين اين سطوح مي توانند بر روي اين مقاومت ها موثر باشند.

    مواد الكترودها :
    مس وآلياژهاي آن موادي هستند كه عموما براي الكترودهاي جوش نقطه اي انتخاب مي شوند .انواع مختلف اين مواد در جدول زير آمده است :
    انتخاب يك آلياژ براي الكترود بطوريكه براي تمام موادي كه جوش مي شوند قابل استفاده باشند بدلايل مختلف امكانپذير نيست .براي مثال آلومينيوم كه داراي ضريب هدايت بالايي مي باشد احتياج به الكترودي با ضريب هدايت بالا دارد تا از چسبيدن جلوگيري شود و مس سخت كشيده شده
    Hard drawn ) ) يا مس تلوريوم دار عليرغم سختي پايين آن براي اين منظور مورد استفاده قرار ميگيرد .مس تلوريوم دار داراي اين خاصيت است كه براحتي ماشينكاري و پوليش ميگردد و سطح تمام شده خوبي را پديد مي آورد .مس كرومدار براي جوشكاري همه نوع فولاد مناسب است .زيرا از آلياژ مس- كادميوم سخت تر است وداراي يكنواختي دمايي بيشتري است بدون آنكه از هدايت آن زياد كاسته شده باشد .دليل اينكه مس-كادميوم براي جوشكاري ورقهاي نازك پيشنهاد ميشود اين است كه ارزان تر از مس-كروم است و قادر است كه گرماي كمتري را كه در جوشكاري ورقهاي نازك بيرون داده ميشود را تحمل كند .ورق هاي ضخيم تر باعث گرم شدن بيشتر نوك الكترود ميشوند .اگر دما به 250 درجه سلسيوس برسد ديگر آلياژ مي-كادميوم مناسب نميباشد .آلياژ مس-تنگستن معمولا بصورت بوش مورد استفاده قرار ميگيرند كه مساحتي بزرگتر از مقدار لازم براي تامين دانسيته جريان صحيح جوشكاري دارد .دانسيته جريان براي ايجاد نقطه جوش با يك الكترود معمولي در يك طرف اتصال و بوش مس-تنگستن با مساحت بزرگتر در طرف ديگر قرار دارد .نمونه هايي از الكترودها ي نقطه جوش و انبر دستگاه نقطه جوش (گان) در شكل زير آمده است

    فلزات و آلياژهايي كه در ساخت الكترودها بكار ميروند به گروههاي زير كلاسه ميشوند :
    كلاس 1 :
    در اين مواد عمليات حرارتي انجام نگرفته و بوسيله كار سرد استحكام پيدا كرده اند .اينكار روي هدايت الكتريكي و گرمايي اثري ندارد .مواد اين كلاس براي فولادهاي كم كربن كه با لايه نازك سرب و كروم و يا روي پوشيده شده –فولادهاي نورد گرم شده و بعضي از فلزات غير آهني مانند آلومينيوم و منيزيوم توصيه ميشود .
    كلاس 2 :
    اين مواد داراي خواص مكانيكي بالاتر از كلاس 1 هستند ولي هدايت حرارتي و الكتريكي آنها كمتر از كلاس 1 ميباشد .خواص فيزيكي و مكانيكي اپتيمم با عمليات حرارتي يا تركيبي از عمليات حرارتي و كار سرد پديد مي آيد .مواد كلاس 2 بهترين ماده براي الكترودهايي براي كارهاي عمومي با يك رنج وسيعي از مواد و شرايط مختلف مي باشد .اين مواد در الكترودهاي نقطه جوش فولادهاي كم كربن نورد سردشده و فولادهاي ضد زنگ و فولاد با پوشش نيكل و غيره استفاده ميشود.
    همچنين براي شافتها-بازوها-قالب و بندكها-فكهاي تفنگي دستگاه جوش و بقيه اعضا عبور دهنده جريان در تجهيزات جوشكاري مقاومتي مناسب است .
    كلاس 3 :
    مواد اين كلاس آلياژهاي سختي پذير با خواص مكانيكي بهتري از مواد كلاسهاي 1 و 2 ميباشد اما داراي هدايت الكتريكي و حرارتي پايين تري ميباشد .سختي بالا-مقاومت به سايش خوب و دماي آنيل شدن بالاي الكترودهاي كلاس 3 همراه با هدايت الكتريكي متوسط آن باعث ميشود كه اين مواد براي الكترودهاييكه در نقطه جوشهايي كه در آنها فشار مقاومت قطعات بالا است استفاده ميشود .اين مواد براي فولادهاي كم كربن با سطح مقطع بالا و فولادهاي ضد زنگ بكار ميرود .
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2013/03/28 در ساعت 14:57

  10. 1
  11. #6
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    تکنیک ها و روش های بهسازی جوشکاری نقطه ای

    تكنيك هاي جوشكاري نقطه اي:

    نكاتي را در عمليات جوشكاري نقطه اي بايد در نظر داشت كه اهم آنها عبارتند از:

    الف) تميزي سطوح تماس:
    سطح كار و سطح الكترودها بايد همواره تميز نگهداشته شوند. گرد و غبار روي فلز در اثر ايجاد حوزه مغناطيسي، ضمن كار، به اطراف محل جوش متمركز شده و ممكن است در سطح مشترك دو ورق يا سطح تماس الكترودها و كار قرار گيرند، گرد و غبار و ناخالصي هاي ديگر اولاً باعث بالا بردن مقدار مقاومت تماسي و اتلاف انرژي مي شوند و ثانياً در فصل مشترك دو ورق وارد مذاب شده و خواص دكمه جوش را كاهش مي دهند. تميز كردن نوك الكترودها بايد با كاغذ سمباده ظريف يا پارچه و با دقت شود تا از تلفات نوك الكترود بصورت براده جلوگيري شود.
    اگر الكترودها به وسيله سيستم سرد كننده آبگرد خنك مي شوند بايد توجه شود كه آب از الكترود به خارج نفوذ نكند. در مورد فلزاتي كه ايجاد لايه اكسيدي دير گداز مي كنند (نظير آلومينيوم، تيتانيوم) لازم است علاوه بر تميزكردن سطح كار، اكسيدهاي سطحي نيز توسط محلول هاي اسيدي مخصوص حذف شده و بديهي است كه آثار محلول يا اسيد نيز بايد از روي كار كاملاً تميز شود تا از تشديد عمل خوردگي در اين سطوح جلوگيري شود.

    ب) تنظيم كردن ماشين و محل جوش بر روي كار:
    ميزان كردن محل جوش بر روي كار توسط جوشكار يا بطور خودكار با ماشين انجام مي گيرد. اگر قرار است اين عمل توسط كارگر انجام گيرد بايد حتي الامكان از الكترود ثابت استفاده شود. ولي معمولاً در توليدهاي سري و انبوه تنظيم محل جوش بر روي كار توسط ماشين انجام مي گيرد.
    يكي از متداول ترين روش براي تنظيم كردن دستگاه جوش انجام چند نمونه جوش نقطه اي بر روي دو ورقه قراضه با مشخصات شبيه قطعه كار (جنس و ضخامت) مي باشد. پس از انجام جوش هاي نمونه بر روي اين ورق ها آنها را از يكديگر جدا يا پاره كرده و محل جوش را مطالعه مي كنند، بنابراين :
    1ـ اگر شدت جريان كافي نباشد دكمه جوش براحتي از ورق ها جدا شده و اثر چنداني بر روي ورق باقي نمي ماند.
    2ـ شدت جريان خيلي زياد باعث نفوذ دكمه جوش تا سطح كار مي شود كه در اين حالت نيز استحكام جوش ايده آل نخواهد بود. اصولاً عمق نفوذ دكمه جوش نبايد از 60 درصد ضخامت ورق بيشتر باشد.
    البته عدم تنظيم صحيح زمان نيز منجر به اثر گذاشتن جوش در سطح كار مي شود و چنانچه جريان الكتريكي قبل از فشرده شدن كامل ورق ها عبور كند جرقه اي در سطح تماس الكترود و كار ايجاد مي شود.
    آزمايش جوش را از طريق استانداردهايي نيز مي توان انجام داد از جمله دو قطعه به پهناي 5/7 سانتي متر و طول 10 سانتيمتر بريده و لبه هاي آنها را به اندازه 5/2 سانتيمتر بر روي هم سوار كرده و سه نقطه جوش در مركز مربع هاي مباني مطابق شكل ايجاد مي كنند. سپس جوش اول كه جريان الكتريكي فقط از آن عبور كرده و داراي شرايط متفاوتي با آنچه كه در عمل اتفاق مي افتد است را جدا كرده و جوش هاي دوم و سوم را به صورت نواري به پهناي 5/2 سانتيمتر و طول 5/17 سانتيمتر جدا كرده و تحت آزمايش كشش قرار مي دهند. نيروي لازم براي پاره كردن جوش محاسبه شده و با جداول مخصوص كه نشان دهنده استاندارد مشخصات فني جوش اتس مقايسه مي شود . ازجداول عملي بعنوان راهنما نيز براي انتخاب و تنظيم شرايط كار، اندازه الكترود و پارامترهاي ديگر مورد استفاده قرار مي گيرند.

    ج) ظاهر جوش:
    معمولاً ظاهر جوش شامل يك فرورفتگي و يك حلقه رنگي حرارتي در اطراف تماس الكترود و كار مي باشد در مواردي كه سطح كار بايد تميز باشد فرورفتگي هاي محل جوش نقطه اي را مي توان از طريق استفاده الكترود مسطح نوع C و مخروط نوع E اهش داد. واضح است كه الكترود مسطح را در طرفي كه نياز به تميزي فوق العاده است قرار مي دهند. استفاد از يك الكترود مسطح و يك الكترود مخروط ناقص در جوشكاري ورق هاي نازك به كلفت نيز مفيد است، در اين شرايط الكترود مسطح بر روي ورق نازك قرار مي گيرند. در حالت هاي معمولي جوشكاري مقاومتي نقطه اي فاصله جوش ها نبايد از ميزان معيني كمتر باشد چون مدار بسته اي با جوش مجاور ايجاد كرده و جريان الكتريكي به اندازه كافي از موضع جوش در بين الكترودها نمي گذرند.


    بهسازي در جوشكاري مقاومتي نقطهاي:


    بنا به نياز و شرايط كار، بهسازي و تغييراتي در نحوه جوشكاري نقطه اي ساده بعمل آمده است كه به چند نمونه آن در زير اشاره مي شود:

    الف) جوش با الكترود چندتايي Multiple Electrode:
    همانطور كه از نام آن استنباط مي شود در اين فرآيند از چندين الكترود استفاده مي شود و همزمان چندين جوش نقطه اي بر روي كار انجام مي گيرد. در اين فرآيند از دو نوع طرح براي تامين انرژي استفاده مي شود. مستقيم (موازي) و غير مستقيم (سري). در سيستم مستقيم از يك ترانسفورماتور استفاده مي شود كه مدار ثانويه بصورت هاي مختلف مطابق شكل مي تواند چندين جوش را همزمان انجام دهد. در سيستم سري از تعدادي ترانسفورماتور استفاده مي شود كه مطابق شكل با طرح هاي مختلف مي تواند همزمان چندين نقطه جوش را بر روي كار بوجود آورد. مزيت روش دوم آنست كه مي توان ولتاژ بالايي رادر موضع جوش بوجود آورد و يا براي ايجاد ولتاژ معين از ترانسفورماتورهاي كوچكتري استفاده كرد. اما در مقابل بايد شرايط ترانسفورماتورها و مقاومت ها در الكترودها و كيفيت سطوح كاملاً يكسان باشد تا خواص جوش هايي كه همزمان ايجاد شده مشابه باشد.

    ب) جوش دكمه اي يا ديسكي Button or disk welding:
    در جوشكاري ورق هاي سنگين و كلفت، به فشار و انرژي الكتريكي زيادي نياز است، با استقرار قطعات كوچك فلزي بين سطح مشترك ورق ها، عبور جريان الكتريكي را موضعي تر كرده و سطح تماس را كاهش مي دهند و با ذوب اين دكمه ها دو ورق با انرژي الكتريكي و فشار كمتري به همديگر متصل مي شوند.

    ج) جوش پل واره Bridge welding:
    مطابق شكل از ورق هاي اضافي براي بالا بردن استحكام اتصال دو قطعه استفاده مي شود.

    د) جوش له كردني Mash welding:
    اين روش درتوليد شبكه هاي سيمي نظير سبد يا محافظ هاي توري لامپ هاي مختلف يا اسكلت مفتولي براي بتن هاي مسلح و يا سيم به ورق نظير چرخ هاي بعضي از انواع اتومبيل به ميزان فراوان بكار گرفته مي شود. سيم ها با طرح لازم بر روي فك ها با الكترودي كه به صورت مسطح با شكاف هاي پيش بيني شده قرار مي گيرند و با يك فشار و پايين آوردن الكترود جريان الكتريكي از محل تماس سيم هاي روي هم قرار داده شده عبور كرده و بر اساس جوش مقاومتي ذوب موضعي در اين محل ها بوجود آمده و پس از پايان عبور جريان الكتريكي عمل اتصال انجام مي گيرد.


    پارامتر هاي دستگاه٫ مؤثر بر جوش نقطهاي:
    PRSO: مدت زمان بر حسب سيكل كه دو الكترود بر قطعه مماس گردند.
    SQ: مدت زماني است كه قطعه توسط دو الكترود به هم فشرده ميشود تا نيروي وارده بر قطعه كار تثبيت گردد.
    Weld1: مدت زمان انجام پبشجوش ميباشد. مدت زماني است كه جريان متناسب با Heat1 و يا Current1 از قطعه عبور ميكند.
    Cool: فاصله زماني بين Weld1 و Weld2 است كه در آن دو سر الكترودها خنك ميگردد.
    Up Slope: مدت زماني است كه طول ميكشد جريان (Heat) از صفر به مقدار تعيين شده در Current2 (Heat2) برسد.
    Weld2: مدت زماني است كه جريان جوش اصلي از قطعه متناسب با Current2 و يا Heat2 از قطعه عبور ميكند.
    PU: تعداد تكرار جوش اصلي ميباشد.
    Down Slope: مدت زماني است كه طول ميكشد جريان از مقدار اصلي خود در Weld2 به مقدار صفر برسد.
    Hold: مدت زماني است كه دو قطعه بعد از پايان عمل جوش توسط دو الكترود به هم فشرده ميشود.
    Off: مدت زماني است كه طول ميكشد الكترودها از يكديگر فاصله گرفته و به حالت اوليه خود باز گردند.
    Heat: كه بر حسب درصد بيان ميگردد و نشان دهنده درصد توان خروجي از ترانس ميباشد.
    Current: پارامتري بر حسب كيلو آمپر است كه مقدار جريان در پيش جوش و جوش اصلي را تعيين ميكند.


    تأثير پارامترهاي جوش بر كيفيت:
    PRSO: اين پارامترها بايستي به گونهاي تنظيم شود كه بعد از پايان زمان PRSO با تنظيم SQ دو الكترود به هم برسند، در غير اين صورت جرقه خواهيم داشت.
    SQ: جهت تأمين نيروي مورد نياز جوش بايستي اين پارامتر به درستي تنظيم شود. با افزايش نيروي الكترودها، سطح تماس دو فلز در نقطه اعمال نيرو افزايش مييابد و افزايش سطح تماس منجر به كاهش مقاومت الكتريكي در نقطه تماس ميشود.

    نكته: زمان SQ بايستي به حدي باشد كه نيروي الكترودها قبل از زمان شروع Weld به يك حد ثابتي رسيده باشد. اگر مقدار SQ كم باشد، با پاشش مذاب يا جرقه مواجه خواهيم بود.

    Weld1: اين پارامتر مخصوصاً در مواردي كه ورق پوشش (Coating) داشته باشد و يا ضخامت ورق زياد باشد، حائز اهميت است.
    در مورد ورقهاي پوشش دار، در صورتي كه Weld1 استفاده نشود، باعث جرقه و چسبيدن سرهها خواهد شد.
    در مورد ورقهاي با ضخامت زياد، عدم استفاده از Weld1 موجب چسبيدن سره و عدم جوش مناسب ميگردد.
    Cool: در صورت عدم استفاده از Cool، مقاومت سطحي روي سره و ورق مقابل، مقاومت سطحي بين ورقها قابل ملاحظه بوده و باعث تلفات بيشتر در ناحيه بين ورق و سره ميشود كه نهايتاً موجب چسبيدن سره خواهد شد. در ضمن استحكام جوش مناسب نخواهد بود.
    Up Slope: به منظور رسيدن به جوشهاي با كيفيت بالا استفاده ميشود. در صورت اعمال جريان ناگهاني، ورقها خواص اصلي خود را ازدست ميدهند و استحكام مناسبي حاصل نخواهد شد. به همين دليل از Up Slope استفاده ميشود.
    Weld2: در مورد اثر زمان جوش به نكات زير ميتوان اشاره كرد:
    در صورتي كه زمان Weld2 ازحد مورد نياز بيشتر گردد، دماي ناحيه بين دو ورق از نقطه جوش بالاتر ميرود و باعث پديد آمدن حبابهاي گاز در اين ناحيه ميشود كه درنتيجه موجب انفجار و پاشيدن ذرات فلز و يا جرقه زدن ميشود.
    در صورت زياد بودن زمان Weld2 از حد مورد نياز، عدسي جوش به سمت سطوح الكترود رشد كرده و باعث آسيب شديد به الكترودها ميشود.
    طبق رابطه Q = RTI2 توليد حرارت تابعي از جريان ميباشد. به اين معني كه تغيير در ميزان حرارت ميتواند با تغيير جريان يا با تغيير زمان تأمين شود.
    بايد توجه داشت كه نميتوان در قبال افزايش جريان، زمان را خيلي كوتاه كرد. اولين اثر زمان ناكافي اين است كه توليد حرارت سريع در سطوح تماس، باعث توليد جرقه، فرورفتگي و سوختگي سطح مخصوصاً سطوح الكترودها ميشود.
    PU: وقتي ورقهاي ضخيم جوش داده ميشوند، از جوش چند مرحلهاي استفاده ميشود. مزيت اصلي اين روش اين است كه در خلال زمان سرد شدن، بين مراحل تكرار، به كمك الكترودها كه با آب خنك ميشوند و قابليت هدايت گرمايي بالايي دارند، ميتوان حرارت بيشتري را از سطوح خارجي قطعه كار پراكنده كرد. بنابراين اختلاف دما بين ناحيه جوش و سطوح خارجي قطعه كار زياد شده و در مقايسه با زماني كه جوش در يك مرحله انجام ميشود، ميتوان حرارت بيشتري را به قطعه كار وارد نمود بدون اينكه افزايش حرارت بيمورد نياز باشد. بنابراين به طور خلاصه با استفاده از PU نتايج زير حاصل ميشود:
    به الكترودها آسيب نميرسد.
    كاهش مقاومت سطحي بين الكترود و ورق و افزايش تأثير مقاومت بين دو ورق نسبت به مقاومت سطحي بين الكترود و ورق.
    كيفيت مناسب جوش.
    Down Slope: همانند پارامتر Up Slope براي رسيدن به كيفيت جوش بالا استفاده ميشود. در صورت قطع ناگهاني جريان، شبكه كريستالي عدسي جوش به شكل مناسب تشكيل نميشود و استحكام ازحالتي كه اين جريان به آرامي كم شود، كمترخواهد بود.
    Hold: از اين پارامتر به دو دليل استفاده ميشود:
    خنك شدن نقطه مذاب بدون حضور اكسيژن.
    خنك شدن نقطه مذاب تحت فشار كه استحكام را شديداً تقويت ميكند.
    Current ((Heat: پازامتر تنظيم جريان ميباشد كه به توجه به رابطه Q = RTI2 در زمان جوش T و با مقاومت مسير R بايستي به گونهاي تنظيم شود كه جريان مورد نياز I جهت تأمين انرژي Q حاصل گردد. تنظيم نامناسب Current منجر به اشكالات زير ميشود:
    در صورت كم بودن، عدسي جوش مناسب تشكيل نميشود.
    در صورت زياد بودن، باعث سوختن ورق و پاشش خواهد شد.

    نكته:
    در مورد ورقهاي پوششدار، مقدار Current معمولاً از رابطه Current1 = 0.3 Current2 محاسبه ميشود.



    منبع: ایران مواد

  12. 2
  13. #7
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    جوشکاری مقاومتی الکتریکی (ERW)

    جوشکاری مقاومتی الکتریکی (ERW)


    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

    شرح :

    در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی الکتریکی (ERW) اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار تواماً انجام می گیرد. فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت ذوب نیز می رسند. اعمال جریان الکتریکی با چگالی زیاد در زمانهای کوتاه باعث به حالت خمیری درآمدن (قبل از ذوب) قطعه مورد جوشکاری می گردد. و اعمال نیروی فشار در زمانهای قبل و حین عبور جریان وجود یک مدار الکتریکی پیوسته را تضمین نموده و در زمان گرم شدن قطعه باعث فورج شدن محل جوشکاری می شود این فشار بعد از قطع جریان برق هم ادامه داشته و به فورج شدن و سپس خنک شدن محل جوشکاری کمک می کند.دمای بیشینه ای که در این فرآیندها قابل دسترسی است معمولا بالاتر از نقطه ذوب فلز پایه می باشد.ادامه بحث را بر روی اصول فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای متمرکز نموده بقیه فرآیندها نیز اصولی تقریبا مشابه با این فرایند را دارند، با این تفاوت که محدود تغییراتی در شکل تجهیزات ، متغیرها و تکنیک های فرایند اعمال گردیده تا متناسب با کاربرد مورد نظر قابل استفاده گردد.

    قالب بندی : PDF


    تعداد صفحات :۳۰


    حجم : ۱,۲۱MB

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

  14. 2
نمایش نتایج: از 1 به 7 از 7

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •