ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





نمایش نتایج: از 1 به 8 از 8
  1. #1
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    فرآیند جوشکاری قوس الکترود دستی ( SMAW/MMA )

    مباحث مرتبط با فرآیند جوشکاری قوس الکترود دستی ( SMAW/MMA )

  2. #2
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    Post جوشکاري قوس با الکترود پوشش دار (SMAW)

    جوشکاري قوس با الکترود پوشش دار (SMAW)

    در فرآيند SMAW حرارت جوشکاري از قوسي تأمين مي شود که مابين يک الکترود با طول محدود و پوشش دار و قطعه ي کار تشکيل مي گردد. اين قوس در واقع برقرار کننده ي يک مدار الکتريکي مي باشد. در شکل بعد نماي کلي فرآيند و منطقه ي جوشکاري نشان داده شده است.


    مغزي الکترود ، که معمولاً فولاد ساده ي کم کربن است ، وظيفه ي رساندن جريان الکتريسيته و تأمين فلز پرکن براي جوش را بر عهده دارد. حرارت قوس سبب مي شود که هم الکترود و هم پوشش آن ذوب شده و به صورت قطرات مذاب به حوضچه ي جوش منتقل گردند. در حوضچه ي جوش، مذاب وارد شده از الکترود با فلز پايه ي ذوب شده امتزاج يافته و فلاکس مذاب به واسطه ي چگالي کم تر بر روي فلز مذاب قرار مي گيرد ، تا اين که در نهايت تمامي مذاب منجمد شده و تشکيل فلز جوش و سرباره را مي دهند.

    قوس الکتريکي در جوشکاري :
    تخليه الکتريکي بين دو الکترود در ميان گاز يونيزه شده قوس الکتريکي ناميده مي شود. اين گاز يونيزه شده به پلاسما معروف است.
    از نظر جوشکاري دو نوع قوس الکتريکي بر حسب ذوب الکترود و يا عدم ذوب آن وجود دارد . اگر الکترود از جنس کربن يا تنگستن باشد هنگام ايجاد قوس الکتريکي الکترود ذوب نشده و قوس يا الکترود را غير مصرفي مي نامند . اما اگر الکترود از جنس فلز با نقطه ذوب پايين تر باشد همزمان با ايجاد قوس الکتريکي انتهاي الکترود ذوب شده و قطرات فلز مذاب مي تواند از الکترود جدا شده و در فاصله قوس الکتريکي به طرف حوضچه جوش با سرعت زياد پلاسما جت منتقل شوند در اين حالت الکترود را مصرفي مي نامند چون در روش قوس يا الکترود مصرفي قسمتي از جوش نتيجه ذوب الکترود است . معمولاً ترکيب شيميايي الکترود بايد شبيه فلز مورد جوش باشد . در الکترود مصرفي مقداري حرارت مقاومتي در اثر عبور جريان برق در الکترود توليد مي شود که اين حرارت باعث بالا رفتن نرخ ذوب الکترود شده و به حوضچه جوش بر مي گردد. به همين دليل مقدار بيشتري از حرارت توليد شده در قوس يا الکترود مصرفي به حوضچه جوش منتقل مي شود و راندمان حرارتي در الکترود هاي غير مصرفي (60-50 در صد ) کمتر از الکترود هاي مصرفي (90-75 در صد) است. بالا بودن راندمان حرارتي موجب باريک تر شدن منطقه متاثر از جوش شده و از نظر سرعت جوشکاري و اقتصادي نيز مقرون به صرفه مي باشد.
    شروع يا روشن کردن قوس الکتريکي ) ARC initiation (:
    فقط با بکار بردن پتا نسيل لازم در الکترود سرد قوس الکتريکي بوجود نمي آيد . قوس هنگامي مي تواند ايجاد شود که يک کانال يونيزه شده يا هادي الکترود موجود باشد . اين کانال مي تواند به دو طريق عمده زير آماده شود .
    الف) به کار بردن ولتاژ خيلي بالا بين الکترودها که سبب دشارژ يا خالي شدن بار الکتريکي شود .
    ب) بوسيله لمس کردن و عقب بردن الکترود بر روي کار.
    ولتاژ در حدود 104 ولت نياز است تا در فاصله بين الکترودها و کار جرقه ايجاد شود . به محض ايجاد قوس ولتاژ کاهش يافته و جريان افزايش مي يابد . اين عمل در حدود چند ثانيه انجام مي گيرد . البته براي نگهداشتن قوس نياز به ولتاژ مي باشد . حالت پايداري که بين شدت جريان و ولتاژ پس از چند ثانيه بوجود مي آيد به علت گرم شدن الکترود و يا ايجاد حوضچه و يک تعادل حرارتي مي باشد . در عمل استفاده ولتاژ بسيار بالا خطرناک بوده و معمولاً از دشارژ با فرکانس بالا استفاده به عمل مي آيد. همانطور که اشاره شد روش ديگر که بيشتر متداول است لمس کردن يا ماليدن الکترود به قطعه کار و عقب بردن آن است با اين عمل نوک الکترود گرم و سپس ذوب موضعي ميشود با عقب کشيدن الکترود قطره مذاب در نوک آن بين الکترود و قطعه کار پلي درست مي کند که همزمان با باريک شدن آن اين پل شکسته شده و بدين ترتيب بخار فلز مي تواند کانالي براي ايجاد قوس موقت بوجود آورد . اگر نيروي مدار متناسب باشد اين قوس پايدار خواهد ماند . روش هاي ديگري نظير قرار دادن گلوله اي از پشم فولادي يا اتصال يک سيم نازک با طول و قطر مشخص به نوک الکترود را نيز مي توان براي شروع قوس الکتريکي استفاده کرد.


    نگهداشتن قوس الکتريکي( ARC Maintenance (:
    پس از آغاز قوس اوليه و بر قراري تعادل حرارتي چناچنه در ضمن کار قوس به طور موقتي خاموش شود ، آنرا به مراتب آسانتر از ابتدا مي توان روشن کرد . اگر براي شروع قوس اوليه پتانسيلي در حدود چند هزار ولت نياز باشد براي شروع مجدد قوس در حين کار پتانسيل در حدود چند صد يا چند ده ولت نياز است . وجود بعضي مواد در پوشش الکترود مي تواند کمک کننده شروع مجدد قوس باشد. معمولاً در جريان AC شروع مجدد قوس مسئله خاصي است چون در هر سيکل وقتي جريان به صفر مي رسد قوس خاموش مي شود. بدين ترتيب در هر سيکل تجديد قوس به دو مرتبه مي رسد براي اين عمل در لحظه اي که جريان صفر است به ولتاژ اضافي احتياج است. بدين جهت موج جريان الکتريکي در مولد جوشکاري AC طوري تنظيم شده است که عقب افتاده تر از موج ولتاژ باشد.

  3. #3
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    Post الکترود های مورد استفاده در SMAW

    وظايف پوشش الکترود :
    الف : فضاي گازي و سرباره محافظ را بوجود مي آورد و حوضچه مذاب را از تماس با اتمسفر محافظت مي کند .
    ب: پايدار کننده قوس مي باشد .
    ج: وظيفه افزون برخي عناصر آلياژي را به حوضچه جوش بر عهده دارد .
    د : به کمک ويسکوزيته اي که دارد شکل گرده ي جوش را منظم و قانونمند مي کند .
    ه: پوشش از سريع سرد شدن جوش جلوگيري کرده و رسيدن به خواص مکانيکي مطلوب را ممکن مي سازد .
    و : کاهش دهنده پاشش فلز جوش به اطراف بوده و عمل رسوب فلز را به حوضچه تسهيل مي بخشد .
    ز: تشکيل سرباره داده و لذا واکنش هاي سرباره و فلز مذاب را خواهيم داشت که اين امر در تصفيه نا خالصي ها از حوضچه مذاب کمک خواهد کرد .
    ح: بر روي ميزان نفوذ قوس تأثير خواهد داشت .
    همانطور که مي توان انتظار داشت الکترودي ساخته نشده است که کليه خواسته ها را در تمام شرايط پاسخگو باشد ؛ بنابر اين انواع گوناگون الکترود توليد مي شود که هر نوع آن مناسب براي درخواست هاي خاصي است . عناصر مختلفي در پوشش الکترود بکار گرفته مي شود که در هنگام ساخت الکترود پس از انتخاب مواد پوشش آنها را مخلوط کرده و با اضافه کردن مواد چسبنده (چسب شيشه) بصورت خمير در مي آورند . سپس اين خمير را از طريق اکسترود (Extrude) بر روي ميله فولادي بصورت يکنواخت پوشش مي دهند و پس از خشک کردن در کوره ، الکترودها پخته مي شوند.
    توضيح هر يک از وظايف پوشش الکترود :
    حفاظت: علاوه بر حفاظتي که فلاکس مذاب براي فلز مذاب انتهاي الکترود و حوضچه ي مذاب به وجود مي آورد ، مواد گازي که از پوشش الکترود به وجود مي آيند حفاظت بيش تري را ، به ويژه براي قطرات مذاب در حال انتقال ، تأمين مي نمايد. در الکترودهاي سلولزي ، فلاکس پوشش حاوي سلولز (C6H10O5)x مي باشد. زماني که سلولز پوشش گرم مي شود ، در نتيجه ي تجزيه شدن مقدار زيادي مخلوط گازي H2، CO، H2O و CO2 را توليد مي کند. از طرفي در نوع الکترودهاي آهکي، کربنات کلسيم موجود در پوشش در نتيجه ي گرم شدن به CO2 و CaO (که تشکيل سرباره مي دهد) تجزيه مي شود. گرچه حجم گاز تشکيل شده بسيار کم است ولي از آن جايي که گاز پوشش حاوي هيدروژن نمي باشد ، اين نوع الکترود براي آلياژهاي حساس به ترک هيدروژني (نظير فولادهاي با استحکام بالا) مناسب مي باشد.

    اکسيژن زدايي: پوشش الکترود همچنين داراي موادي است که اکسيژن وارد شده به فلز مذاب را از آن خارج نمايد. همچنين مواد سرباره ساز درون فلاکس ، فلز مذاب و فلز منجمد شده اي که هنوز حرارت خود را از دست نداده است را در برابر جذب اکسيژن (و البته گازهاي ديگر) محافظت مي کند.

    پايدارسازي قوس: پايداري قوس به ويژه در مواردي که از جريان متناوب استفاده مي شود بسيار حائز اهميت است. ترکيباتي که مي توانند به سهولت تجزيه شده و مواد يونيزه شده را وارد فضاي مابين الکترود و قطعه ي کار نمايند ، مي توانند نقش بسيار مؤثري را در پايدارسازي قوس ايفا نمايند. ترکيبات پتاسيم دار و ليتيوم دار در زمره ي مؤثرترين ترکيبات در پايدارسازي قوس مي باشند.

    افزودن فلز (افزايش سرعت رسوب گذاري): با اضافه کردن پودر آهن مي توان سرعت رسوب گذاري را افزايش داد. همچنين مي توان با افزودن فروآلياژها ترکيب فلز جوش را به دقت تنظيم نمود.

    کاهش سرعت سردشدن: سرباره*ي مذابي که بر روي حوضچه*ي جوش قرار مي*گيرد داراي هدايت حرارتي قابل توجهي نمي*باشد و بدين ترتيب مي*تواند به عنوان يک لايه*ي کاهش دهنده*ي سرعت سرد شدن عمل نمايد. با کاهش سرعت سرد شدن از يک سو احتمال ترک*هاي انجمادي کاهش پيدا مي*کند و از سوي ديگر ساختار فلز جوش تا اندازه*ي بيش*تري به ساختار تعادلي نزديک خواهد بود.
    مواد سازنده پوشش الکترود :
    الف:سلولز ترکيب شيميايي غير کامل از خمير چوب به نام پشم آلفا است و توليد کننده گاز COو H2 مي باشد.
    ب: بعضي مينرال ها نظير اکسيد تيتانيم (رتيل) ، اکسيد آهن ، کربنات هاي پايه مانند سنگ آهک ، فلداسپات و بعضي سيليکات ها که غالباً سرباره ساز است.
    ج: فرو آلياژ ها مثل فرومنگنز و فروسيليس و بعضي ترکيبات ديگر که نقش اکسيژن زدايي دارند.
    د: بعضي از سيلسکات ها که نقش چسب را دارند مثل سيليکات سديم و سيليکات پتاسيم .
    ه: پودر آهن از 5 تا 50 درصد .
    همان طور که قبلاً هم اشاره شد عناصر مختلفي در پوشش الکترود بکار گرفته مي شود که در هنگام ساخت الکترود پس از انتخاب مواد پوشش آنها را مخلوط کرده و با اضافه کردن مواد چسبنده (چسب شيشه) بصورت خمير در مي آورند سپس اين خمير را از طريق اکسترود (Extrude) بر روي ميله فولادي بصورت يکنواخت پوشش مي دهند و پس از خشک کردن در کوره ، الکترودها پخته مي شوند .
    اضافه کردن آلياژ هاي آهني در پوشش الکترود به منظور تصحيح ترکيب شيميايي جوش و احياناً اکسيژن زدايي است . هنگامي که طول قوس زياد باشد ، عمل محافظت سرباره غير مؤثر بوده و اگر مواد اکسيژن زدا در پوشش الکترود موجود باشد ، مقدار بيشتري از آنها وارد واکنش اکسيژن زدايي مي شود. به عنوان مثال ، درصد سيليسيم يا کربن جوش با افزايش طول قوس کم مي شود و از طرفي اکسيژن و ازت جذب شده از هوا در جوش افزايش يافته و خواص نا مطلوبي حاصل مي نمايد از جمله حباب در جوش نهايي. امکان ايجاد حباب هاي ازت در شروع جوش بيشتر بوده و مهم است در اين لحظه طول قوس بلند نباشد .
    طبقه بندي پوشش الکترود ها :
    اين طبقه بندي بر اساس استاندارد E 2560 1973 ISOارائه شده است . بر اين اساس پوشش ها را به شش کلاس تقسيم مي کنند .
    کلاس اول يا سلولزي : پوشش اين نوع الکترودها از مقدار زيادي سلولز تشکيل شده است که در اثر سوختن آن مقداري زياد هيدروژن و اکسيد کربن به وجود مي آيد که قوس و حوضچه جوش را از اتمسفر محافظت مي- نمايد . حضور اين گازها در قوس الکتريکي با قدرت يونيزه شدن بالا ، ايجاد ولتاژ بالاي قوس کرده و در نتيجه انرژي توليد شده بالا بوده و موجب نرخ بالاي سوختن Burn-off rate و عمق نفوذ جوش خوب مي شود . قسمتي از ترکيبات سلولز در اثر حرارت مقاومتي توليد شده در هسته الکترود حين جوشکاري تمايل به تجزيه دارد. همانطور که مي توان انتظار داشت چون بيشتر مواد کربني و سوختني در پوشش اين نوع الکترودها وجود دارد ، در پايان سرباره کمي بر روي جوش باقي مي ماند ولي قوس حاصل شده به علت جت پلاسماي قوي اين امکان را به الکترود مي دهد تا در وضعيت هاي مختلف استفاده شود. نبودن عناصر پايدار کننده قوس در پوشش موجب آن مي شود تا اين الکترود را با جريان الکتريکي يکنواخت و قطب مثبت بکار برند .
    کلاس دوم و سوم يا رتيلي: اکسيد تيتانيوم به صورت طبيعي آن (رتيل) پوشش اصلي اين دو نوع الکترودها است. وجود مقدار زيادي مواد يونيزه کننده ، استفاده از الکترود را آسان مي سازد. در نوع دوم به علت سرباره غليظ ، بيشتر آن را در حالت نبشي افقي و عمودي بکار مي برند. اما در نوع سوم ، سرباره به علت وجود ترکيبات بازي اضافه شده ، روان تر بوده و براي وضعيت هاي ديگر هم مناسب مي باشد. يک نفوذ متوسط همراه با قوس ملايم و آرام يکي از مشخصات اين نوع الکترود مي باشد. به علت وجود رتيل و عناصر يونيزه کننده در پوشش الکترود ، مي توان اين گروه الکترودها را با جريان متناوب هم بکار برد.
    کلاس چهارم يا اسيدي : پوشش اين نوع الکترودها شامل اکسيد ها و کربناتهاي منگنز و آهن و مقداري سيلسيم مي باشد. اين پوشش توليد يک سرباره حجيم و روان کرده که نتيجه آن جوش با ظاهر بسيار صاف و تميز مي باشد. سرباره به راحتي از روي جوش جدا مي شود و هم چنين از وقوع ذرات سرباره محبوس شده در جوش چند پاسه مي کاهد. با اين الکترود مي توان از جريان يکنواخت و متناوب استفاده کرد .
    کلاس پنجم يا اکسيدي : اکسيد آهن به مقدار زياد در پوشش آن است و به علت سرباره سنگين ، مقدار نفوذ جوش کم بوده اما جوش حاصل پخ و صاف مي باشد ، ولي داراي استحکام کمتري نسبت به جوش حاصل از الکترودهاي ديگر است .
    کلاس ششم يا بازي : احتمالاً مهمترين نوع الکترود از نظر متالوژيکي است . پوشش الکترود شامل مقدار قابل ملاحضه اي کربنات کلسيم و فلوريد و آهک و فلوراسپار مي باشد. به علت ميزان رطوبت کم در پوشش الکترود ، جوش حاصل داراي مينيمم مقدار هيدروژن نسبت به الکترود هاي ديگر است (همه الکترودهاي هيدروژن پايين لزوماً از اين نوع نيست). به علت توليد فلز جوش با هيدروژن کم ، اين نوع الکترود براي جوشکاري فولادهاي کم آلياژي که در مقابل ترک برداشتن منطقه مجاور جوش حساس هستند ، بسيار مناسب مي باشد. همچنين جوش حاصل مقاومت خوبي در برابر ترک گرم دارد و براي فولادهاي ضخيم و کربن بالا نيز مناسب است . فلز جوش داراي خواص مکانيکي خوب به ويژه مقاومت ضربه اي است . الکترودهاي بازي ممکن است به راحتي الکترودهاي ديگر قابل بکار بردن نباشند ، اما از آن ها مي توان در تمام وضعيت ها و جريان دائم و متناوب استفاده کرد. چون اين نوع الکترود براي جوش با کيفيت بالا استفاده مي شود براي پائين نگهداشتن رطوبت حتي الامکان بايد آن ها را در جاي خشک نگهداري کرد و حتي بهتر است قبل از استفاده چند ساعتي آن ها را در اجاق پيش گرم کرد (به ويژه در مورد جوشکاري فولاد هاي آلياژي ).
    طبقه بندي الكترودهاي روپوش دار بر اساس استاندارد امريكايي(A.W.S)
    AWS يا انجمن جوشكاري آمريكا ، در حقيقت بزرگ ترين و معتبر ترين استاندارد ها ، طبقه بندي ها و مشخصات فني را در زمينه هاي مختلف جوشكاري ارائه نموده است. الكترود هاي موجود دراين خانواده، براساس پارامترهاي زيرطبقه بندي شده اند:
    الف) نوع جريان Current Type
    ب) نوع روكش Covering Type
    پ) وضعيت جوشكاري Welding Position
    ت) خواص مكانيكي فلز جوش در حالت AS-WELD يا عمليات حرارتي شده
    عوامل موثر در خواص مكانيكي جوش
    معمولا وقتي بحث خواص مكانيكي جوش مطرح مي شود ، عمدتا منظور استحكام كششي نها يي وتسليم ، ازدياد طول نسبي و مقاومت به ضربه يا چقرمگي جوش مي باشند . براي داشتن جوشي با خواص مكانيكي بالا ، عوامل متعددي موثر هستند كه در اين بخش به مهمترين آنها مي پردازيم .
    الف – اثر عناصر آليا ژي
    بسته به نوع الكترود و خواص مكانيكي مورد انتظار از جوش ، عناصر آلياژي نظير نيكل ، موليبدن ،كروم و ..... مي تواند در فلز جوش وجود داشته باشد . انتخاب نوع و مقدار اين عناصر تاثير زيادي روي خواص مكانيكي جوش خواهد داشت .
    ب- نوع روكش الكترود
    الكترودهاي سلولزي از دسته الكترودهايي مي باشند كه به علت حضور درصد بالايي از سلولز در روكش آنها ، مقدار هيدروژن نفوذي فلز جوش بالا مي باشد . به علت پايين بودن شعاع اتمي عنصر هيدروژن ، اين عنصر به راحتي در شبكه فولاد و جوش حتي در دماي محيط حركت مي نمايد و با تجمع در مكانهاي مناسب مي تواند باعث ايجاد ترك سرد هيدروژني گردد . يكي از روشهاي مقابله با اين نوع ترك ها در الكترودهاي سلولزي ، بالا بردن چقرمگي يا تافنس جوش با انتخاب صحيح عناصر آلياژي از نظر نوع و مقدار مي باشد .
    پ-نرخ يا ميزان ذوب الکترود:
    طول الکترود ذوب شده در دقيقه را نرخ ذوب الکترود مي*نامند. نرخ ذوب الکترود به عوامل مختلفي بستگي دارد و در شرايط مشابه (از نظر اندازه و شدت جريان) در موتورهاي ژنراتور بيشتر از ترانسفورماتورهاي يکسو کننده و در ترانسفورماتورهاي يک سو کننده بيشتر از ترانسفورماتورهاي ac است.
    براي منبع با قدرت معين،نرخ ذوب با ازدياد شدت جريان افزايش مي*يابد، ولي شدت افزايش در الکترودهاي ضخيم تر کمتر از الکترودهاي باريک است. بايد توجه داشت که در شدت جريان هاي خيلي زياد، به علت انحراف قوس و جرقه (spatter ) و حرارت مقاومتي زياد در الکترود، نرخ ذوب دوباره اندکي کاهش مي*يابد.
    ت-نرخ رسوب Deposition rate :
    نرخ رسوب را که معمولا با پوند در دقيقه يا کيلو گرم در دقيقه نشان مي*دهند، مستقيما با مقدار فلز جوش رسوب داده شده در واحد زمان اندازه گيري مي* شود.
    نرخ رسوب در شرايط مشابه با موتورهاي ژنراتور بيشترين و با ترانسفورماتورها ي a.c کمترين مقدار است، در ترانسفورماتورهاي يکسو کننده نيز اين ميزان معيني است. نرخ رسوب معمولا کمتر از نرخ ذوب است چون مقداري از فلز بصورت هاي مختلف نظير: جرقه، اکسيد شدن (اکسايش) و دود در حين انتقال از الکترود به حوضچه جوش از بين مي*رود.
    درصد وزن فلز رسوب داده شده به وزن فلز ذوب شده از مفتول الکترود، بازدهي الکترود مي*باشد:
    100× F =(شده داده رسوب فلز )/(الکترود مفتول از شده ذوب فلز )بازدهي الکترود
    در شدت جريان هاي بالا به علت انحراف قوس و جرقه، بازدهي الکترود کاهش مي*يابد، در نتيجه بايد شدت جريان پايين تري را انتخاب کرد. در الکترودهاي پودر آهن دار کار آيي و بازدهي الکترود از صد در صد تجاوز مي*کند زيرا مقداري از پودر آهن موجود در پوشش نيز به وزن رسوب اضافه مي*شود.
    حال که به اهميت موضوع الکترود پي برده شد بايد پيرامون آن به طور مجزا بررسي شود و از آنجا که بيشترين خواص الکترود به نوع پوشش آن بر مي گردد در ادامه به آن پرداخته مي شود.
    پوشش هاي الکترودها
    پوشش الکترود داراي چندين نقش اساسي و خصوصيت ويژه است:
    الف: بايد پايدارکننده قوس باشد.
    ب: يک فضاي گازي و همچنين لايه سرباره اي را بوجود آورده تا قوس و حوضچه مذاب جوش را از ناخالصي ها و تماس با اتمسفر محافظت کند.
    ج: کنترل واکنش هاي "سرباره – مذاب فلز – گاز" و گاهي اوقات عمل تصفيه يا اضافه کردن عناصر آلياژي را انجام دهد (همانند بعضي عمليات در ريخته گري يا فولاد سازي).
    د: سرباره بايد داراي خواص فيزيکي نظير "ويسکوزيته" و " کشش سطحي " باشد تا شکل گرده جوش داراي برآمدگي و صافي مورد نظر باشد.
    ه:از طرف ديگر پس از کنترل سرعت سرد شدن جوش و پس از انجماد جوش، سرباره شيشه اي شکل که به گل جوش هم مرسوم است به راحتي از سطح جوش جدا شود.
    همانطور که مي*توان انتظار داشت الکترودي ساخته نشده است که کليه خواسته ها را در تمام شرايط پاسخگو باشد. بنابراين انواع گوناگون الکترود توليد مي*شود که هر نوع آن مناسب براي درخواست هاي خاصي است. خصوصيات يک الکترود در حين استفاده ، ترکيب شيميايي و خواص فلز جوش رسوب داده شده مي*تواند به سادگي متاثر از ترکيبات پوشش الکترود باشد.
    خوبي و بدي الکترودها را معمولا از روي نرخ فلزي که رسوب مي*دهند، خواص مهندسي جوش حاصل، هزينه واحد حجم يا وزن فلز رسوب داده شده و راحتي کاربرد الکترود توسط جوشکار مي*سنجند.
    عناصر مختلفي در پوشش الکترود براي جوشکاري فولاد معمولي بکار گرفته مي*شود و معمول ترين آنها عبارتند از:
    الف: سلولز که يک ترکيب شيميايي از خمير چوب به نام " پشم آلفا " (Alpha – flock) است و توليد گاز مي*کند.
    بيش از 40 درصد وزني پوشش اين نوع الکترودها راسلولز تشکيل مي دهد که دراثر سوختن ، مقدار زيادي هيدروژن واکسيدکربن آزاد مي کند.گازهاي حاصل حوضچه مذاب وقوس الکتريکي را از نفوذ گازهاي مخرب موجود در اتمسفر محافظت مي نمايند. ازاين رو ، استفاده از اين خانواده الکترودها،اغلب درجوشکاري پاس ريشه خطوط لوله انتقال نفت وگاز و ساير سيالات که درفضاي بازانجام مي شوند کاربرد وسيعي پيدا کرده است .وجود گازهاي فعال آزاد شده حاصل ازسوختن سلولز مثل هيدروژن واکسيدکربن، درداخل حوضچه جوش، علاوه بر يونيزاسيون آن ها که قوسي با ولتاژ بالا پديد مي آورند، به دليل انرژي فزاينده خود ، حرارت حوضچه جوش را نيز تاحد قابل توجهي افزايش داده و سبب نفوذ بسيار خوب مذاب جوش درداخل ساختار فلز پايه مي گردند (الکترودهاي نفوذي) .نظر به اين که اغلب حجم مواد تشکيل دهنده پوشش هاي سلولزي را مواد فرار و سوزنده تشکيل مي دهند ، درنتيجه ، سرباره حاصل از جوشکاري با اين الکترودهاکه روي جوش تشکيل مي شود ،بسيار نازک و غير چسبنده بوده و به آساني ازسطح جوش برداشته مي شود.
    ب: بعضي مينرال ها (کاني ها) نظير اکسيد تيتانيم بصورت طبيعي آن " رتيل " و اکسيد آهن کربنات هاي پايه مانند سنگ آهک، فلدسپات و بعضي سيليکات ها که غالبا سرباره ساز هستند.
    وجود مقدار زيادي مواد يونيزه کننده استفاده از الکترود را آسان مي سازد . در نوع دوم به علت وجود ترکيبات بازي اضافه شده روان تر بوده و براي وضعيت هاي ديگر هم مناسب مي باشد . يک نفوذ متوسط همراه با قوس ملايم و آرام يکي از مشخصات اين نوع الکترود مي باشد . به علت وجود رتيل و عناصر يونيزه کننده در پوشش الکترود مي توان اين گروه الکترودها را با جريان متناوب هم بکار برد.
    ج: فرو سيليسيم، فرو منگنز و بعضي ترکيبات ديگر که نقش اکسيژن زدائي دارند.
    چ)اسيدي : پوشش اين نوع الکترودها شامل اکسيد ها و کربناتهاي منگنز و آهن و مقداري سيلسيم مي باشد . اين پوشش توليد يک سرباره حجيم و روان کرده که نتيجه آن جوش با ظاهر بسيار صاف و تميز مي باشد . سرباره به راحتي از روي جوش جدا مي شود . هم چنين از وقوع ذرات سرباره محبوس شده در جوش چند (پاسه)مي کاهد . با اين الکترود مي توان از جريان يکنواخت و متناوب استفاده کرد.
    د: سيليکات هاي سديم و پتاسيم که بعنوان چسب استفاده مي*شوند.
    پودر آهن نيز در الکترودهاي مدرن به مقادير مختلف 5 تا 50 درصد در پوشش اضافه مي*شود.
    رفتار و خصوصيات يک الکترود فقط خلاصه به ترکيب شيميائي عناصر تشکيل دهنده آن نيست بلکه منبع تهيه اين مواد و تقسيم بندي و عمليات آن نيز بايد مورد توجه قرارگيرد.
    پس از انتخاب مواد پوشش، آنها را مخلوط کرده و با اضافه کردن مواد چسبنده (چسب شيشه) به صورت خمير در مي*آورند. عوامل چسباننده که باعث خميري شدن وچسبيدن پوشش روي مغزي مي گردند ، مثل سيليکات سديم وسيليکات پتاسيم ويا چسب نشاسته هستند. سپس اين خمير از طريق اکسترود بر روي ميله فولاد کم کربن بصورت يکنواخت پوشانده مي*شود و پس از خشک کردن در کوره پخته مي*شود.
    اضافه کردن آلياژهاي آهني در پوشش الکترود به منظور تصحيح ترکيب شيميائي جوش و احيانا اکسيژن زدائي آن است. هنگاميکه طول قوس زياد باشد عمل محافظت سرباره غير موثر بوده و اگر مواد اکسيژن زدا در پوشش الکترود موجود باشند مقدار بيشتري از آنها وارد واکنش اکسيژن زدائي مي*شوند. به عنوان مثال درصد سيليسيم يا کربن جوش با افزايش طول قوس کم مي*شود. علاوه بر آن اکسيژن و ازت جذب شده از هوا در جوش افزايش يافته و خواص نامطلوبي از جمله ايجاد حباب ها در جوش نهايي حاصل مي*نمايند. الکترودها از نظر قدرت محافظت و پوشش و در نتيجه حساسيت آنها در مقابل اثر طول قوس متفاوت هستند. امکان ايجاد حباب*هاي ازت در شروع جوش بيشتر بوده و مهم است تا طول قوس در اين لحظه بلند نباشد. طول قوس شعله بين 8/0 تا 6/0 قطر الکترود مناسب مي باشد. همچنين اثر جريان باد در حين جوشکاري مي تواند مقدار ناخالصي هاي اکسيژن و ازت حاصل از هوا در جوش را تغيير دهد.
    در مواقعي که لازم است جوش بر روي فولادهاي کم آلياژي انجام شود مي توان تا حدودي عناصر آلياژي را به پوشش الکترود اضافه کرد. اما در موارد الکترودهاي فولادهاي پر آلياژي ، قسمت اعظم عناصر اضافه شده از طريق ميله فلزي هسته الکترود تامين مي*شود.
    انتقال فلز از الکترود به حوضچه مذاب
    انتقال فلز مذاب از الکترود مصرفي به طرف حوضچه جوش اثر مهمي بر روي استفاده فرآيند جوشکاري و قابليت آنها براي اتصال در وضعيت هاي مختلف دارد . نحوه انتقال قطرات مذاب ممکن است بر روي ميزان عمق نفوذ پايداري حوضچه جوش و مقدار ترشح و جرقه نيز تاثير داشته باشد.
    انتقال ثقلي يا کروي : Globular Transfer – Gravitation Transfer
    در اين مکانيزم قطر قطرات ذوب شده از الکترود مساوي يا بزرگتر از قطر الکترود است .
    جوشکاري با الکترود از نوع کم هيدروژن، جوشکاري قوس با گاز Co2 با جريان بالا و جوشکاري MIG با جريان پايين اين نوع انتقال فلز را دارا مي باشد . در اين مکانيزم جرقه يا ترشح به راحتي به وقوع مي پيوندد.
    انتقال مدار بسته يا پلي : Short Circuit Transfer
    در اين مکانيزم قطرات ذوب شده در انتهاي الکترود با حوضچه جوش به صورت پلي قرار مي گيرند . جوشکاري قوس با گاز محافظ با جريان پايين اين نوع مکانيزم انتقال را دارا مي باشد .اين نوع جوشکاري براي جوشکاري ورقهاي نازک با عمق نفوذ کم و در جاهايي که جوشکاري يک طرفه بوده و بستر جوش با کيفيت مناسب در جهت ديگر مد نظرمي باشد مناسب است .
    انتقال اسپري يا انتقال ريزش شديد :Spray transfer
    در اين مكانيزم قطرات با قطر كوچكتر از قطر الكترود از ميان ستون قوس به سمت حوضچه پرتاب مي شوند . جوشكاري MIG با جريان نسبتا بالا و جوشكاري با الكترود ازنوع اكسيد تيتانيم بالا، اين نوع انتقال را دارا مي باشد . قوس در اين حالت معمولا پايدار بوده و جرقه كمي توليد مي كند .

    نيروهايي كه در انتقال فلز از الكترود به حوضچه جوش نقش دارند عبارتند از :
    الف : كشش سطحي
    ب : شتاب ثقل (وزن )
    ج : نيروي الكترومغناطيس
    د : هيدرو ديناميك در اثر جريان و جنبش گازها
    معمولا نوع انتقال به تركيب الكترود و فلاكس ، قطر الكترود ،قطب الكتريكي ،گاز محافظ و عوامل ديگر بستگي دارد. براي ثبت و مشاهده و نحوه انتقال فلز از الكترود به حوضچه جوش از دوربين هاي فيلمبرداري با سرعت بالا (10000 فيلم در ثانيه ) استفاده مي شود .

    انتخاب نوع الکترود:
    هرچند در بعضي موارد مي*توان چندين نوع الکترود را در حالات خاصي مورد استفاده قرار داد اما انتخاب الکترود تا حدودي بستگي به نوع جرياني دارد که براي مصرف قابل دسترسي است.
    نکات و عوامل ديگر و موثر در انتخاب الکترود عبارتند از:
    الف: ترکيب شيميائي فلز مورد جوشکاري، بعنوان مثال در فولادهاي کربني (بالاتر از 35/0 درصد کربن)و استحکام کششي بيشتر از PSI 60000 (KG/?MM?^2 42) الکترود بايد از نوع کم هيدروژن و يا الکترود با پوشش پودر آهن و هيدروژن پائين انتخاب شود.
    ب: کيفيت محل جوش: چنانچه فاصله ريشه درز اتصال باز شد بايد از الکترودهاي مشخصي و معيني که سرباره حجيم ايجاد مي*کنند استفاده کرد.
    ج: وضعيت جوشکاري: در جوشکاري حالت قائم vertical و بالاي سر over head تعداد معدودي از الکترودها قابل استفاده هستند.
    د: شرايط کاربردي: مثلا در مواردي که جوش بايد داراي استحکام زياد و يا استحکام ضربه اي بالا در درجات حرارت زير صفر باشد نوع الکترود مصرفي با مواردي که فقط ظاهر تميز و صاف مورد انتظار است ، متفاوت خواهد بود.
    ر: قطر الکترود: بايستي توجه داشت که هميشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشكاري کمتر باشد هر چند که در بعضي از کارخانجات توليدي عده اي از جوشکاران الکترود با ضخامت بيشتر از ضخامت فلز را به کار مي برند. اين عمل بدين جهت است که سرعت کار زيادتر باشد ولي انجام آن احتياج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد.
    الکترئد کلفت براي جوشکاري در وضعيت عمودي يا قائم و بالاي سر يا سقفي مناسب نيست چون کنترل حوضچه جوش حجيم در آن شرايط مشکل است. الکترود 3/16 (5/4 ميليمتر) تقريبا بزرگترين الکترود قابل استفاده در اين وضعيت ها است.
    همچنين انتخاب صحيح قطر الکترود بستگي زياد به نوع قطب ( + يا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر يک درز V شکل با زاويه کمتر از 40 درجه باشد بايستي حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اينچ براي رديف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زيادتر استفاده شود مقداري تفاله در جوش باقي خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه اي کاهش خواهد داد.
    ه: ميزان نفوذ جوش يا عمق نفوذ

    و-هزينه جوش: هزينه عمل جوش در انواع الکترودها بر دو مبنا برآورد و مقايسه مي*شود: يکي از نظر ميزان بازدهي و نرخ رسوب و ديگري از ديدگاه قيمت الکترود. الکترودهاي پودر آهن دار داراي نرخ رسوب بالا ، هرچند که ممکن است کمي*گرانتر باشند، ولي هزينه عملي کمتري ايجاد مي کنند.
    ز- مهارت جوشکار: کار کردن با بعضي از الکترودها راحت تر و نياز به مهارت کمتري دارد و حتي سرعت عمليات جوشکاري بيشتر است.
    علاوه بر انتخاب نوع الکترود از نظر اقتصادي ، عمليات جوشکاري نيز حائز اهميت است، که بر حسب طراحي اتصال، ضخامت لايه جوش ، وضعيت جوشکاري، حرارت داده شده مجاز (شدت جريان) و مهارت جوشکار تعيين مي*شود.
    الكترود هاي Stick نوع SMAW از سه مدل تشكيل شده اند:
    الكترودهاي بدون آلياژ و الكترودهايي براي جوشكاري فولادهاي مقاوم به حرارت كه انواع آنها به شرح زير مي باشند.
    SE 7016 BR
    SE 7018 BH5
    SE 6013 RC
    SE 6013 RRB
    SE 6013 RRC
    SE 6013 RR
    SE 8018 CrMo1
    SE 7015 Mo


    نحوه بسته بندي و نگهداري الکترود:
    معمولاً الکترودها را در بسته هاي به صورت Hermetically airtight به بازار عرضه مي کنند.
    بايستي در نگهداري الکترودها در انبار دقت لازم به عمل آيد و آنها را در محلي دور از رطوبت، آب، باران، گرد و خاک، دود، گريس و چربي نگهداري نمود. (جاي خشک بهترين محل است) و اصولاً الکترود را نبايد در انبار روي زمين انباشته نمود بهترين جا قفسه مي باشد.
    عوامل فساد الکترود:
    الف : عدم هم محوري پوشش و هسته يکي از عوامل فساد است.
    ب : رطوبت به صورت مستقيم و يا غير مستقيم ، در حين حمل و نقل يا انبارداري جذب پوشش مي شود در هر حالت چنين الکترودي فاسد تلقي مي شود ، چرا که وقتي الکترود با پوشش مرطوب را استفاده مي کنيم رطوبت بخار شده و اين بخار باعث افزايش ترشح يا پاشيدگي شده و ضمنا رطوبت ايجاد شده چون در اثر تجزيه بخار آب است باعث تردي هيدروژني ودر نتيجه متخلخل شدن وترکيدگي قطعه را در پي خواهد داشت.
    ميزان رطوبت و قدرت جذب رطوبت در الکترود ها متفاوت است . الکترودها ي سلولزي يا روتيلي قدرت جذب کمي دارند و اکثرا در فرايند ساخت اندکي رطوبت مي گيرند .الکترود هايي داريم که قدرت جذب بالايي دارند مثل الکترودهاي قليايي ،بسته بندي اين الکترودها کاملا آب بندي شده و ايزوله است. بعضي از الکترودها را بعد از باز شدن جعبه بايستي در گرم کن يا oven قرار داد. به طور کلي الکترود هايي که دو رقم اول بعد از E آنها بزرگتر باشد از نظر جذب رطوبت بسيار حساس مي باشند.در پوشش هايي که پودر آهن دارند ، پودر آهن موجود ممکن است در اثر رطوبت زياد اکسيد شده و در حين جوشکاري تنظيم آناليز شيميايي را به هم بزند. گاهي اوقات هم در حين پروسه خشک کردن ، ترکيب پوشش تغييرات بنيادي مي کند. مثلا اگر الکترود سلولزي تا 400 درجه سيلسيوس گرم شود ممکن است سلولز بسوزد و از بين برود.
    الکترود مرطوب را چگونه تشخيص ميدهند
    به روش سنتي :
    از روي صداي برخورد الکترود با قطعه فلزي سالم که يک صداي خفه ايجاد مي کند.
    با گرفتن الکترود به سنگ و از روي گرد و خاک حاصله نم دار بودن الکترود بررسي ميشود.
    به روش آ زمايشي : اندازه گيري ميزان رطوبت با روشهاي شيميايي
    تغيير رنگ : تغيير رنگ پوشش الکترود يا تورم پوشش در صورت بالا بودن رطوبت
    عامل ديگر چربي و روغن است که الکترودها را فاسد مي کند ،چربي در حين جوشکاري مي سوزد و بخش عمده آن خارج مي شود ولي بخش جزئي آن مي ماند، خصوصا در مورد فولادهاي ضد زنگ چربي مي تواند ميزان کربن را تغيير دهد . بنابراين ممکن است کل کربن فولاد 3% باشد و با وجود چربي اين مقدار به 4 يا 5 صدم درصد برسد که مضر است . در مورد الکترودهاي چرب گرفتاري هاي مرطوب را نيز داريم مثل پا شش و تخلخل.
    شکسته شدن پوشش الکترود :
    اين پديده گاهي اوقات در پروسه ساخت صورت مي گيرد اما در مواردي در ضمن حمل و نقل و استفاده و نگهداري اين حالت روي مي دهد . الکترودي که پوشش آن شکسته شده ولي نريخته باشد در حين جوشکاري پوشش آن کنده شده و روي حوضچه مي افتد و آن قسمتي که پوشش ندارد پر از حفرات و آخال اکسيد ي خواهد شد .
    نيم سوز بودن پوشش الکترود :
    اگر الکترود به کار بچسبد و جدا نشود گداخته شده و گداخته شدن پوشش باعث نيم سوز شدن آن مي شود،همچنين حرکت هاي چپ و راست جوشکار براي کندن الکترود پوشش را خراب مي کند.

    مشخصات الکترودها
    در جوشكاري مشخصات الکترودها با يک سري اعداد مشخص مي گردند. اعداد مشخصه به ترتيب زير مي باشد.
    E 60 10
    E = جريان برق
    60 = کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اينچ مربع
    1 = حالات مختلف جوشکاري
    0 = نوع جريان مي باشد.

    علامت اول

    در علائم الکترود بالا E مشخص مي نمايد که اين الکترود براي جوشکاري برق استفاده مي شود. ( بعضي از الکترودهاي پوشش دار هستند که در جوشکاري با اکسي استيلن از آنها استفاده مي شوند مانند FC18).
    علامت دوم
    عدد 6 و 0 يعني مشخصه فشار کشش گرده جوش بر حسب پوند بر اينچ مربع بوده. بايستي آن را در 1000 ضرب نمود يعني فشار کشش گرده جوش اين نوع الکترود 60000 پوند بر اينچ مربع است.
    علامت سوم
    حالات جوش را مشخص مي کند که هميشه اين علامت 1 يا 2 يا 3 مي باشد. الکترودهائي که علامت سوم آنها 1 باشد در تمام حالات جوشکاري مي توان از آنها استفاده کرد. و الکترودهائي که علامت سوم آنها عدد 2 مي باشد در حالت سطحي و افقي مورد استفاده قرار مي گيرند. الکترودهائي که علامت سوم آنها 3باشد تنها در حالت افقي مورد استفاده قرار مي گيرند.
    علامت چهارم
    خصوصيات ظاهري گرده جوش و نوع جريان را مشخص مي نمايد که اين علائم از 0 شروع و به 6 ختم مي گردند.
    چنانچه علامت چهارم يا آخر صفر باشد موارد استعمال اين الکترودها تنها با جريان مستقيم يا DC و با قطب معکوس مي باشد. نفوذ اين جوشکاري زياد و شکل مهره هاي جوش آن تخت و درجه سختي گرده جوش تقريباً زياد مي باشد.
    چنانچه علامت چهارم يک باشد موارد استعمال اين الکترود با DC , AC مي باشد. شکل ظاهري جوش اين الکترود صاف و در شکافها و درزها کمي مقعر و درجه سختي جوش کمي زيادتر از گرده اول است.
    اگر علامت چهارم 2 باشد موارد استعمال الکترود با AC , DC مي باشد. نفوذ جوش متوسط و درجه سختي جوش کمي کمتر از دو گروه قبل مي باشد نماي ظاهري آن محدب است.
    اگر علامت چهارم 3 باشد اين الکترود را مي توان با جريان AC متناوب يا جريان مستقيم به کار برد. درجه سختي گرده جوش اين الکترود کمتر از دو گرده اول و دوم و کمي بيشتر از گرده سوم مي باشد و نيز داراي قوس الکتريک خيلي آرام و نفوذ کم و شکل مهره هاي آن در درزها شکل محدب مي باشد.
    اگر علامت چهارم 4 باشد اين الکترود را مي توان با جريان DC , AC به کار برد. موارد استعمال اين الکترود براي شکافهاي عميق يا در جائي که چندين گرده جوش به روي هم لازم است مي باشد.
    چنانچه علامت آخر 5 باشد مشخصه اين علامت اين است که فقط جريان DC مورد استفاده قرار مي گيرد و موارد استعمال آن در شکافهاي باز و عميق است. درجه سختي گرده جوش اين الکترود کم و داراي قوس الکتريکي آرامي است و پوشش شيميايي آن از گروه پوشش الکترودهاي بازي است.
    چنانچه علامت آخر 6 باشد. خواص و مشخصه آن مطابق گروه 5 است با اين تفاوت که با جريان Ac مورد استفاده قرار مي گيرد.
    الکترودهاي پر مصرف
    E 6013
    الکترودهاي E6013 براي کار با جريان Ac يا Dc با هر دو قطبيت طراحي شده اند. روکش آنها بر پايه روتايلي است.
    عاري از بريدگي كنار جوش بوده و برقراري مجدد قوس در آن بسيار راحت مي باشد.
    حالت جوشكاري : تخت ، گوشه ، افقي ، سربالا ، بالاي سر و اندكي سرازير
    دماي پيشگرم : در صورت جذب رطوبت 100 تا 120 درجه سانتيگراد به مدت 1 ساعت
    نوع جريان : DCEP
    الكترود 6013 تقريبا معادل الكترود زير است:
    LINCOLN ELECTRIC Panta
    ESAB Ok 46.00

  4. #4
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    کلیپ کوتاهی از جوشکاری قوس الکترود دستی

    کلیپ کوتاهی از جوشکاری قوس الکترود دستی

    برای دانلود فیلم به لینک زیر مراجعه فرمایید...

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

  5. 2
  6. #5
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    الکترود های جوشکاری در جوشکاری با الکترود دستی SMAW



    كلاس اول : پوشش هاي سلولزي
    بيش از 40 درصد وزني پوشش اين نوع [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]را سلولز تشكيل مي دهد كه در اثر سوختن، مقدار زيادي هيدروژن و اكسيد كربن آزاد مي كنند. گازهاي حاصل حوضچة مذاب و قوس الكتريكي را از نفوذ گازهاي مخرب موجود در اتمسفر محافظت مي نمايند؛ از اين رو، استفاده از اين خانواده الكترودها، در جوشكاري پاس ريشة خطوط لولة انتقال نفت و گاز و ساير سيالات كه در فضاي باز انجام مي شوند كاربرد وسيعي پيدا كرده است. وجود گازهاي فعال آزادشده، حاصل از سوختن سلولز مثل هيدروژن و اكسيد كربن، در داخل حوضچه جوش، علاوه بر يونيزاسيون آن ها كه قوسي با ولتاژ بالا پديد مي آورد، به دليل انرژي فزآيندة خود، حرارت حوضچة جوش را نيز تا حد قابل توجهي افزايش داده و سبب نفوذ بسيار خوب جوش در داخل ساختار فلز پايه مي گردد (الكترودهاي نفوذي). نظر به اين كه اغلب حجم مواد تشكيل دهندة پوشش هاي سلولزي را مواد فرار و سوزنده تشكيل ميدهند، در نتيجه، سربارة حاصل از جوشكاري با اين الكترودها كه روي جوش تشكيل ميشود، بسيار نازك و غير چسبنده بوده و به آساني از سطح جوش برداشته مي شود.
    از ديگر مشخصات پوشش هاي سلولزي مي توان به امكان استفاده از آن ها در وضعيت هاي مختلف، دود زياد، قوس بسيار قوي، نافذ، پاشش جرقه هاي جوش به مقدار نسبتا زياد به اطراف جوش و سطح جوش خشن با مهره جوش هاي فاصله دار و ناهموار اشاره كرد.
    عدم وجود عناصر پايدار كننده قوس در پوشش اين الكترودها، موجب مي شود تا اين الكترودها با جريان مستقيم و قطبيت مثبت به كار گرفته شوند. از مهم ترين الكترودهاي اين خانواده، مي توان به الكترودهاي AWS,SFA5,1:E6010,E7010,E8010 اشاره كرد (در استاندارد مذكور اگر عدد اول از سمت راست 0 يا 1 باشد، پوشش الكترود، سلولزي خواهد بود).
    مهم ترين مواد تشكيل دهندة پوشش هاي سلولزي، به طور معمول به شرح زير مي باشد :
    سلولز، روتيل يا اكسيد طبيعي تيتانيم، فرو منگنز، منيزيت يا اكسيد منيزيم و انواع سيليكاتها و ساير افزودني هاي لازم .

    كلاس دوم و سوم : پوشش هاي روتيلي
    تركيب اصلي اين پوشش ها كه در كلاس دوم و سوم قرار گرفته، اكسيد طبيعي تيتانيم، مقادير قابل توجهي مواد يونيزه شونده و ميكا مي باشد كه وجود مواد يونيزه شونده، استفاده از الكترود مذكور را آسان تر مي كند. كلاس دوم به دليل سربارة نسبتا غليظي كه توليد ميكند، بيشتر براي جوشكاري در حالت هاي گوشه و در وضعيت هاي افقي و عمودي مناسب بوده و كلاس سوم به دليل سربارة رقيق تر كه به واسطة وجود تركيبات قليايي اضافه شده در آن به دست مي آيد، براي كلية وضعيت هاي جوشكاري مناسب مي باشد. همانگونه كه گفته شد، شروع قوس با اين الكترودها آسان و به ويژه براي جوش هاي كوتاه، گوشه و جوشكاري ورق ها توصيه شده است. جوش حاصل، همچنين داراي گردة نسبتا ظريفي بوده و بازدهي آن نيز قابل توجه است. الكترودهاي روتيلي به طور معمول، نفوذ متوسط، همراه با يك قوس الكتريكي ملايم و آرام توليد كرده و نسبت به رطوبت حساس نيستند. قابليت جدا شدن سربارهاز روي جوش عالي بوده و گردة جوش نسبتا منظم و ظريف خواهد بود. وجود مقادير قابل توجهي سديم و پتاسيم در اين نوع پوشش، آرام تر شدن قوس الكتريكي، را در مقابل كاهش عمق نفوذ، سبب مي گردد. بنابراين با اعمال ولتاژ مدار باز كمتري، مي توان جوشكاري را آغاز كرد. همچنين به دليل خاصيت يونيزاسيون اكسيد تيتانيم، مي توان اين الكترودها را با جريان برق متناوب (AC) نيز به كار گرفت.
    از جمله مهمترين الكترودهاي روتيلي در استاندارد AWS مي توان به E7024,E7014,E6013 E309Mo,E308L-16,E316L-16,E309L, و غيره اشاره كرد. در استاندارد AWS، الكترودهايي كه عدد اول از سمت راست مشخصه آن ها 2 يا 3 يا 4 باشد، در خانوادة كلاس پوشش روتيلي جاي مي گيرند. الكترودهايي كه عدد اول از سمت راست آن ها 2 باشد، با جريان مستقيم (DC) و بقيه با جريان هاي مستقيم يا متناوب قابل استفاده مي باشند. همچنين در الكترودهاي فولادي زنگ نزن، اگر دو رقم اول از سمت راست مشخصه 16 باشد، الكترود داراي پوشش روتيلي خواهد بود.
    مهم ترين مواد تشكيل دهنده اين كلاس از الكترودها به شرح زير است :
    اكسيد تيتانيم، ميكا، كربنات سديم و بالاخره تركيبات سلولزي.
    هر چه مقدار روتيل و سيليكات ها بيشتر و مقدار سلولز در تركيب اين كلاس الكترود كمتر باشد، سياليت آن بيشتر، نفوذ آن بالاتر، تميز كاري آن پس از خاتمه جوشكاري آسان تر خواهد بود، اما به دليل توليد كمتر گاز، احتمال خطر توليد حفرات گازي افزايش پيدا مي كند .

    كلاس چهارم : پوشش هاي اسيدي
    پوشش اين الكترودها، اغلبف شامل اكسيدها و كربنات هاي منگنز، آهن و مقاديري سيليسيم بوده و سربارة حاصل از جوشكاري با اين نوع[Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]داراي خواص اسيدي مي باشد.
    جوش حاصل نيز داراي سطحيس هموار و براق بوده و سربارة سيال و پر حجم حاصل از جوشكاري نيز، پس از سرد شدن بلافاصله از سطح جوش جدا مي شود، به همين دليل، به ويژه در جوشكاري هاي چند پاسي، خطر باقي ماندن سرباره در بين پاس هاي جوشكاري به حداقل مي رسد. شروع قوس الكتريكي با اين الكترودها، آسان تر از الكترودهاي قليايي، اما مشكل تر از الكترودهاي روتيلي است.
    استحكام كششي فلز جوش نيز كمتر از استحكام كششي فلز جوش حاصل از جوشكاري با الكترودهاي روتيلي روي يك فلز پايه مشابه است، اما ازدياد طول نسبي، انعطاف پذيري و مقاومت به ضربه آن بيشتر است. اين الكترودها را اغلب در تمامي وضعيت هاي جوشكاري مي توان به كار گرفت. با اين الكترود مي توان از جريان مستقيم و متناوب استفاده كرد.
    از مهم ترين نوع الكترودهاي اسيدي در استاندارد AWS مي توان به الكترود E7027 اشاره كرد. اگر نخستين عدد سمت راست از فرمول مشخصه الكترود در استاندارد AWS، با عدد 7 شروع شود، پوشش آن اسيدي است.
    مهم ترين مواد تشكيل دهندة پوشش اين الكترودها عبارتند از :
    1. اكسيدها
    2. كربنات منگنز
    3. كربنات آهن
    4. كربنات كلسيم
    5.سيليكات ها

    كلاس پنجم : پوشش هاي اكسيدي
    تركيب اصلي اين پوشش ها، اغلب از اكسيد آهن و اكسيد منگنز و نيز تركيبات آهن و كربنات منگنز تشكيل شده و به همين دليل، سربارة حاصل از جوشكاري آن ها، متراكم، سنگين و پر حجم بوده، اما در عين حال، به راحتي از روي جوش جدا مي شود. بيشترين وظيفه حفاظت از حوضچة جوش به عهده سرباره است. نفوذ جوش حاصل نسبتا كم بوده، اما داراي سطحي صاف و يكنواخت با استحكام نسبتا كمتري مي باشد.
    به دليل سياليت بالاي مذاب حاصل، اين نوع الكترودها را بيشتر براي جوش هاي گوشه در وضعيت هاي افقي و تخت به كار مي برند و معمولا ظاهر جوش حاصل بسيار بهتر از كيفيت مكانيكي آن است. مهم ترين مواد تشكيل دهنده پوشش هاي اكسيدي عبارتند از :
    اكسيد آهن و اكسيد منگنز، كربنات آهن و كربنات منگنز، سيليكات ها و منگنز .

    كلاس ششم : پوشش هاي قليايي يا بازي
    پوشش اين الكترودها، اغلب شامل مقادير قابل ملاحظه اي كربنات كلسيم، فلورايد، آهك و فلوراسپار است. اساس عمل حفاظت حوضچة جوش در اين كلاس از پوشش ها، تكليس كربنات كلسيم و توليد گاز است كه عمل حفاظت از حوضچه جوش را به عهده ميگيرد. به دليل كم بودن مقدار رطوبت موجود در اين پوشش ها، جوش حاصل، مقدار هيدروژن بسيار كمي در تركيب خود خواهد داشت. بنابراين اين نوع الكترودها را، الكترودهاي كم هيدروژن مي نامند. به همين دليل، اين الكترودها در درجه حرارت هاي پايين نيز از استحكام نسبتا خوبي برخوردارند. در مقايسه با ساير الكترودها، احتمال بروز ترك گرم يا سرد در اين دسته از[Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]كمتر است؛ از اين رو، براي جوشكاري فولادهاي آلياژي كم آلياژ كه در مقابل بروز ترك هاي منطقة HAZ حساسند (مانند فولادهاي ساختماني منگنزدار، مخازن تحت فشار، بدنه كشتي ها و غيره) كاربرد وسيعي پيدا كردهاند. در ضمن مقاومت جوش حاصل در برابر ترك هاي گرم، اين الكترودها را براي جوشكاري فولادهاي پر كربن، با ضخامت هاي بالا نيز مناسب كرده است. استفاده از اين الكترودها، به دليل سرباره غليظ آن ها چندان آسان نيست، اما مي توان از اين الكترود در تمام وضعيتها، با جريان هاي مستقيم و متناوب استفاده كرد.
    براي جلوگيري از افزايش مقدار رطوبت، در نگهداري اين الكترودها بايد دقت كافي به كار برده و آن ها را در جاي خشك نگهداري كرد. پيش از به كارگيري اين الكترودها، لازم است عمليات باز پخت را مجددا در مورد آن ها به كار گرفته و آن ها را در Oven، براي چند ساعتي خشك كرد. با اين روش مي توان مقدار هيدروژن ورودي به حوضچه جوش را تا حد قابل ملاحظه اي تحت كنترل در آورد.
    وجود هيدروژن در حوضچه جوش، حرارت جوش را بيش از حد افزايش مي دهد و هر چند نفوذ جوش را تا حد قابل ملاحظه اي بالا مي برد، اما معايب بسياري از جمله ترك ها، تنشهاي حرارتي و غيره را در حوش پديد مي آورد.
    از مهم ترين انواع الكترودها با قليايي مي توان به الكترودهاي E505-15,E9016, E8016, E7016 , E502-16 E307-15, ENiFe-Cl, ENiCl, E347L, E316L-15, E309L, E308L-15, E9015, E502-16 در استاندارد AWS اشاره كرد. تركيب شيميايي اين پوشش ها به طور كلي شامل مواد زير مي باشد :
    كربنات كلسيم، فلوراسپار، تركيبات تيتانيم دار مانند روتيل و سيليكات ها و تركيبات فروسيليسيم و فرومنگنز .

    كلاس هفتم : روكش ها حاوي پودر آهن
    افزودن پودر آهن به ميزان 5 تا 50 درصد به پوشش الكترودها اثرات مثبت زيادي به جاي مي گذارد كه مهم ترين آنها عبارتند از :
    الف) افزايش نرخ رسوب؛
    ب) افزايش پايداري قوس؛
    ج) افزايش بازدهي؛
    د) افزايش انعطاف پذيري براي جوشكاري در زواياي تنگ با محدوديت مكان حركت؛
    هـ) پهن تر شدن قوس الكتريكي، رسوب در سطح بيشتر و عمق كمتر به دليل هدايت الكتريكي دو گانه از مغزي الكترود و پوشش محتوي پودر آهن؛
    و) كاهش مقدار پاشش و جرقه، به دليل محدود شدن اتصال كوتاه بين الكترود و سطح قطعة كار به دليل عبور جريان الكتريكي از درون پوشش؛
    ز) صاف تر بودن سطح گرده جوش پديد آمده؛
    ح) كاهش احتمال بروز بريدگي كنارة جوش؛
    ط) بزرگ تر بودن حوضچه جوش نسبت به ساير الكترودها؛

    به طور كلي مهم ترين نوع اين الكترودها، الكترودهاي قليايي به علاوه پودر آهن هستند كه اغلب در تركيب خود حدود 50 درصد پودر آهن دارند. وقتي الكترود ذوب مي شود، در حقيقت، علاوه بر مغزة الكترود، پودر آهن موجود در سرباره نيز وارد حوضچه شده و به حجم مذاب اضافه مي شود؛ از اين رو، پديدة افزايش بازدهي كه به آن اشاره شد اتفاق مي افتد. يك مقايسه بين الكترودهاي قليايي و قليايي با پودر آهن، افزايش حدود 15 تا 30 درصد راندمان را نشان مي دهد. الكترودهاي E11018, E9018, E8018, E7048, E7028, E7018 و غيره در استاندارد AWS از اين جمله اند.
    تركيب روتيل با مقدارزيادي پودر آهن نيز، كلاس الكترودهاي روتيلي پودر آهن دار را طبقه بندي مي كند كه داراي انعطاف پذيري بسيار بالايي به ويژه در زواياي تنگ و محدوديت مكان حركت مي باشند.

    علاوه بر كلاس هاي استاندارد گفته شده، طبقه بندي هاي ديگري براساس انواع تركيب پوشش هاي مذكور توسط انواع سازندگان معتبر[Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]در سراسر دنيا ارائه شده است .
    1- الكترودها با پوشش هاي روتيلي – قليايي و قليايي – روتيلي
    2- الكتردوها با پوشش هاي زير كونيم – قليايي
    3- الكترود با پوشش هاي اسيدي – روتيلي (با كاربرد وسيع در پوشش الكترودهاي فولادي زنگ نزن مانند EXXXL-17).
    4- الكترودها با پوشش هاي از جنس نمك هاي آلكاليدي (الكترودهاي آلومينيم).



  7. 2
  8. #6
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    الکترودهای جوشکاری قوسی SMAW

    جوشکاری الکترود ( SMAW )




    این عبارت مخفف Sheild Metal Arc Welding می باشد. این روش جوشکاری که معمول ترین و شایع ترین نوع جوشکاری در ایران می باشد، توسط الکترود کوتاه و روپوش دار انجام می شود که به آن الکترود قلمی یا شاخه ای گفته می شود. طول این گونه الکترود ها عموما 15 الی 45 سانتیمتر بوده اما جهت مصارف خاص طولهای بلند تر نیز تولید می گردد. قطر الکترود نیز تابع نیاز مصرف است، که از 1/5 میلیمتر تا 6 میلیمتر مصرف عمومی دارد و گاهاً برای مصارف خاص قطرهای دیگری نیز تولید می شود. این الکترودها از دو قسمت متمایز تشکیل می شوند.

    الف) قسمت اول مغزی الکترود که از نوعی فلز به شکل مفتول است و از ترکیب کربن و فلزات پایه مانند فولاد نرم ، استیل ، فولاد آلیاژی مخصوص ، چدن وفلزات غیر آهنی مانند مس ، آلومینیوم و نقره می باشد که در تقسیم بندی الکترود از نظر فلز پایه نقش مهمی را دارد.

    ب) قسمت دوم روپوش الکترود که از مواد معدنی و شیمیایی تشکیل شده است که این مواد عبارتند از : آهک یا اکسیدکلسیم، فلوئورکلسیم، اکسیدسدیم، تیتان یا تیتانیم، سلولز روتیلی (اجسام الیافی مانندآزبست) خاک رس،سیلیسیم ، پور تالک و مایع سیلیکات سدیم یا پتاسیم و غیره می باشد. مقدار وزن پوشش نسبت به الکترود بین 25% تا 50% وزن الکترود ونقطه ذوب مجموعه مواد تشکیل دهنده بایستی کمتر از فلز یا آلیاژ سازنده الکترود جوشکاری باشد.
    دانستن دقیق پوشش الکترودها اغلب جزء اسرار کارخانجات سازنده می باشد و بر حسب مقدار درصد مواد و نوع ترکیبات شیمیائی کاملاً متفاوت هستند بطوریکه بعضی از الکترودها برای کار خاصی ساخته شده اند. چنانچه اگر برای جوش دادن کارهای دیگر مصرف شوند مقاومت دلخواه جوشکاری به دست نخواهد آمد.


    الکترودها از نظر پوشش به سه گروه اصلی زیر تقسیم میشوند:
    الف) الکترودهای اسیدی
    ب ) الکترودهای بازی
    ج ) الکترودهای روتیلی

    الکترودها با روپوش اسیدی

    روکش این الکترودها تشکیل یافته است از موادی مانند اکسید آهن، [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]،[Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]، اکسید سیلیسیم، [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]، فرومنگنز و مقداری [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]و پاره ای از موادی که نام و درصدشان در اختیار کارخانجات سازنده است.

    طرز شناسائی الکترودهای اسیدی

    شناختن آن فقط بوسیله جوشکار ورزیده در حین[Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] و ریختن قطرات آن عملی است و اگر این الکترود را خم کنید، در نقطه انحناء پوشش ترکهای ریزی برمیدارند بدون آنکه از جدار فلزی الکترود کنده شوند و در موقع ذوب شدن دارای قطرات بسیار ریزی خواهند بود و به همین علت برای استفاده در درزها وشکافهای سطحی و افقی بکار میروند.

    برای جوشکاری قائم و بالاسر نمیتوان استفاده کرد و مقدار [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]لازم نسبت به الکترودهای دیگر بیشتر است و سرعت دست هم باید زیادتر باشد. بطور خلاصه خصوصیات آن به شرح زیر است :

    1- حرکت مواد مذاب سریع میباشد و بایستی سرعت دست اضافه شود.
    2- موارد استعمال در حالت سطحی و درزهای بسته میباشد.
    3- فاصله الکترود نسبت به کار حدود 3 تا 5 میلیمتر است.
    4- ولتاژ ناحیه قوس الکتریک 28 ولت است.
    5- مقدار انرژی حرارتی برای ذوب این الکترود زیاد است.


    الکترودهای بازی

    این نوع الکترودها، ابتکار جدیدی هستند که مشکلات زیادی را در صنعت برطرف نمودهاند و در ساختن کشتی و لولهها مورد استعمال زیاد دارند، زیرا در آنها امکان پر کردن شکاف یا درز جوش از دو طرف وجود ندارد، مانند جوشکاری لوله که فقط از طرف بیرون جوشکاری میگردد و چون نفوذ جوش یکطرفه است، پس از مدتی از نقطه جوشکاری شده میشکند. با اختراع الکترودهای Low Hydrogen یا نوع بازی خطر شکنندگی کم شده، پیشرفت قابل توجهی در صنعت بوجود آمده است. این الکترودها از طرف زیر نفوذ زیادی دارند.

    طرز شناسائی الکترودهای بازی

    اگر یک الکترود بازی را خم کنید، در نقاط انحنا، تمام پوشش آن شکسته و میریزد و قطرات مذاب آن نسبت به الکترود اسیدی خیلی درشت میباشند، میتوان برای جوشکاری شکافهای با فاصله زیاد (حداکثر تا 8 میلیمتر) بکار برد، مقدار آمپراژ مورد نیاز برای ذوب کمتر است و حرکت دست به کندی انجام میگیرد، در ناحیه پشت نیز شکاف ایجاد کرده، جوش مینمایند و این کار احتیاج به مهارت جوشکار دارد که به کار نچسبد.

    ترکیبات شیمیائی الکترودهای بازی از مواد زیر تشکیل شده است:
    کربنات کلسیم – فلوئور کلسیم 20% - پودر آهن 30% - فروسیلیکون 35% - فرومنگنز 5% - مقدار ترکیبات شیمیائی نامعلوم 5% و آب 5% .

    خصوصیات کلی الکترودهای روتیلی

    1- حرکت مواد مذاب آهسته صورت میگیرد .
    2- از این الکترودها در تمام حالات[Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]میتوان استفاده کرد.
    3- ولتاژ کار با آنها در ناحیه جوشکاری حدود 28 ولت است.
    4- مقدارانرژی گرمایی لازم برای ذوب آنها در مقایسه با سایر الکترودها کمتر است و امکان چسبیدن الکترود به کار بیشتر است.
    5- فاصله سر الکترود تا سطح کار بایستی به حداقل رسانیده شود.
    6- جهت نگهداری صحیح این نوع الکترودها بایستی محل انبار کردنشان عاری از رطوبت بوده و در دمای بین 60 تا 80 درجه سانتیگراد حفظ گردند.

    الکترودهای روتیلی یا بیاکسید تیتانیم

    ترکیبات روپوش این الکترودها از مواد زیر مانند: اکسید تیتانیم50%- [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]10% - [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]7% - [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]5/1 % - چسب میکا14% - فرومنگنز3% و ترکیبات نامعلوم5/4 %تشکیل می شوند .
    موارد استعمال این الکترودها در کارهای عمومی و در ساختمانهای فلزی میباشد و ضخامت پوشش آنها نسبت به نوع اسیدی و بازی کمتر است و ظاهراً گرده جوششان بسیار خوب و موجهای آن یکنواخت میباشد و قطرات مذابشان نیز از الکترودهای اسیدی و بازی کوچکتر است و چنانچه ولتاژ صحیح انتخاب شود، تفاله روی سطح جوش به خودی خود میریزد. بدین جهت در درزهای V شکل مخصوصاً در پاس اول از آنها استفاده میگردد.

    طرز شناسایی الکترودهای روتیلی

    در حالت خم کردن این الکترودها پوشش آنها ترک برداشته ، مقدار خیلی کمی از پوسته آنها میریزد .

    قابلیتها ومحدودیتهای جوشکاری الکترود دستی

    1- روش جوشکاری در این نوع سیستم اکثرا دستی ( Manual ) است و گاهی نیز سیستم را تا حدی ماشینی می کنند و به دلیل اینکه الکترود مداوم می بایستی تعویض گردد ماشینی کردن این سیستم بطور کامل عملی نخواهد بود .
    2- تجهیزات این روش جوشکاری معمولا ساده و قابل حمل است.
    3- این فرآیند برای جوشکاری اغلب فلزات وآلیاژها مناسب است.
    4- از این روش تقریبا می توان در تمامی شرایط محیطی استفاده کرد.
    5- دراین نوع جوشکاری بدلیل وجود روپوش الکترود امکان نفوذ گل جوش در داخل جوش وایجاد سوسه وجوددارد.
    6-در جوشکاری الکترود بدلیل وجود درجه حرارت بالا امکان تغییر ساختار مولکولی در قسمت جوشکاری وجود دارد.

    درجوشکاری با قوس الکتریکی از دو جریان متناوب (( AC )) و جریان مستقیم (( DC)) برای جوشکاری استفاده می شود.
    درجریان متناوب جهت الکترونها به صورت مدام عوض می شود یعنی جای قطب مثبت و منفی جابجا می شود. بنابراین امکان انتخاب قطب برای جوشکاری وجود ندارد. درجریان متناوب تعداد تغییر جریان بستگی به فرکانس برق مصرفی دارد. درایران فرکانس برق شهری HZ50 می باشد درنتیجه تغییر قطبها 50 بار در ثانیه می باشد. بدلیل تغییر جریان درهر ثانیه چندین بار قوس جوشکاری به صفر می رسد که باعث قطع جوش می شود که جوشکاری را سخت تر می کند .

    مزایای جریان متناوب

    1- دستگاه های جریان AC ارزانتر و هزینه نگهداری آنها کمتر است.
    2- امکان ایجاد وزش قوس وجود ندارد.

    معایب جریان متناوب

    1- برقراری قوس مشکل تر است.
    2- همه نوع الکترودی با آن قابل جوشکاری نمی باشد.
    3- امکان تغییر قطب وجود ندارد.
    4- خطر برق گرفتگی در جریان AC بیشتر است.

    جریان مستقیم DC:

    جریان مستقیم بطور گسترده ای در فرایند جوش مورد استفاده قرارمی گیرد که در دستگاه های جوش توسط مدارهای الکترونیکی جریان AC به جریان DC تبدیل می شود.

    مزایای جریان DC

    1 - امکان جوشکاری با آمپر کم وجود دارد.
    2- همه نوع الکترودی با آن قابل جوشکاری است.
    3- امکان انتخاب قطب وجود دارد.
    4- بر قراری قوس راحت تر است.

    معایب جریان DC

    1- امکان ایجاد وزش قوس وجود دارد.
    2- دستگاه های جریان مستقیم گرانتر و هزینه نگهداری و تعمیرات بیشتر است.
    از دو نوع قطب در جریان مستقیم می توان استفاده نمود:

    الف) قطب مستقیم ( DCSP STRAIGHT )
    اگر انبر جوش به قطب منفی وانبر اتصال به قطب مثبت دستگاه وصل شود به این حالت قطب مستقیم یا DCSP گفته می شود که حرکت الکترون ها از سمت الکترود به سمت قطعه کارمی باشدکه در این روش سرعت ذوب الکترود بیشتر ونفوذ کمتر می باشد.

    ب) قطب معکوس ( DCRP REVERSE )
    اگر انبر جوش به قطب مثبت وانبر اتصال به قطب منفی دستگاه وصل شود به این حالت قطب معکوس یا DCRP گفته می شود. در این روش حرکت الکترون ها از سمت سطح قطعه کار به نوک الکترود می باشد که دراین روش سرعت ذوب الکترود کند تر و نفوذ بیشتر می باشد.
    انتخاب یکی از دو روش بالا بسته به نوع الکترود و ترکیبات روپوش الکترود و روش جوشکاری دارد.

    برروی الکترودهای جوش علایم و اعدادی درج شده است که نشان دهنده نوع الکترود از لحاظ نوع پوشش و روش مصرف را برای مصرف کننده مشخص می کند که شامل یک حرف انگلیسی و چهار عدد می باشد به عنوان مثال :EXYVZ

    E = جریان برق.

    XY = دوعدد اول کشش گرده جوش بر حسب پوند بر اینچ مربع.
    V = حالات مختلف جوشکاری.
    Z= نوع جریان می باشد .


    علامت اول

    در علائم الکترود بالا E مشخص می نماید که این الکترود برای جوشکاری برق بوده یا استفاده می شود. ( بعضی از الکترودهای پوشش دارهستند که در جوشکاری با اکسی استیلن از آنها استفاده می شوند مانند .(FC18)


    علامت دوم

    عدد XY یعنی مشخصه فشار کشش گرده جوش بر حسب پوند بر اینچ مربع بودهبایستی آن را در 1000 ضرب نمود یعنی فشار کشش گرده جوش این نوع الکترود XY000پوندبر اینچ مربع است.
    Kg/mm2


    علامت سوم

    حالات جوش را مشخص می کند که همیشه این علامت 1 یا 2 یا 3 می باشد. الکترودهائیکه علامت سوم آنها 1 باشد در تمام حالات جوشکاری می توان از آنها استفاده کرد والکترودهائی که علامت سوم آنها عدد 2 می باشد در حالت سطحی و افقی مورد استفاده قرار می گیرند. الکترودهایی که علامت سوم آنها 3باشد تنها در حالت افقی مورداستفاده قرار می گیرند.


    علامت چهارم

    خصوصیات ظاهریگرده جوش و نوع جریان را مشخص می نماید که این علائم از 0 شروع و به 6 ختم میگردند.

    چنانچه علامت چهارم یا آخر صفر باشد موارد استعمال این الکترودها تنها با جریان مستقیم یا DC و با قطب معکوس می باشد. نفوذ این جوشکاری زیاد و شکل مهره های جوش آنتخت و درجه سختی گرده جوش تقریباً زیاد می باشد.
    چنانچه علامت چهارم 1 باشد موارد استعمال این الکترود با DC و AC می باشد. شکل ظاهری جوش این الکترود صاف و در شکافها و درزها کمی مقعر و درجه سختی جوش کمی زیادتر از گرده اول است. AC جریان متناوب و DC جریان مستقیم می باشد.

    اگر علامت چهارم 2 باشد موارد استعمال الکترود با AC و DC می باشد. نفوذ جوش متوسط، درجه سختی جوش کمی کمتر از دو گروه قبل می باشد و نمای ظاهری آن محدب است.

    اگر علامت چهارم 3 باشد این الکترود را می توان با جریان AC متناوب یا جریان مستقیم به کار برد. درجه سختی گرده جوش این الکترود کمتر از دو گرده اول و دوم وکمی بیشتر از گرده سوم می باشد و نیز دارای قوس الکتریکی خیلی آرام و نفوذ کم و شکل مهره های آن در درزها محدب شکل می باشد.

    اگر علامت چهارم 4 باشد این الکترود را می توان با جریان DC و AC به کار برد .موارد استعمال این الکترود برای شکافهای عمیق یا در جائی که چندین گرده جوش بر روی هم لازم است، می باشد.

    چنانچه علامت آخر 5 باشد مشخصه این علامت این است که فقط جریان DC مورد استفاده قرار می گیرد و موارد استعمال آن در شکافهای باز و عمیق است. درجه سختی گرده جوش این الکترود کم و دارای قوس الکتریکی آرامی است و پوشش شیمیایی آن از گروه پوشش الکترودهای بازی است.

    چنانچه علامت آخر 6 باشد. خواص و مشخصه آن مطابق گروه 5 است با این تفاوت که با جریان Ac مورد استفاده قرار می گیرد.

  9. #7
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    دانلود فیلم اموزشی جوشکاری قوسی SMAW

    دانلود فیلم اموزشی جوشکاری قوسی SMAW

    شرح :
    جوشکاری قوسی با الکترود پوشش دار از پرکاربردترین روش های جوشکاری بخصوص در ایران است . در فرآیند SMAW حرارت جوشکاری از قوسی تأمین می شود که مابین یک الکترود با طول محدود و پوشش دار و قطعه ی کار تشکیل می گردد. این قوس در واقع برقرار کننده ی یک مدار الکتریکی می باشد.
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

  10. #8
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    ماشین های جوشکاری قوس الکتریکی

    ماشین های جوشکاری قوس الکتریکی



    ماشینهای جوشکاری به دو نوع ماشینهای جوشکاری با جریان مشتقیم و متناوب تقسیم می شوند که به شرح زیر می باشد:
    • ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم
    • ماشینهای جوشکاری جریان متناوب



    ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم
    ماشینهای جوشکاری با جریان مستقیم که در آنها قوس الکتریکی با جریان مستقیم ایجاد می شود شامل انواع زیر می باشد.

    الف).

    یک الکتروموتور جریان سه فاز توان لازم را از جریان سه فاز گرفته و دینامو یا محور مولد جریان مستقیم را به حرکت درآورده و در نتیجه جریان و ولتاژ یک طرف و با آمپر ضروری تولید می گردد که بسته به آمپراژ یک انبری یا چند انبری است.
    این دستگاهها قدرتی بین 9 تا 7 کیلو وات ایجاد می کنند و ولتاژ آن از 30 ولت به بالا و شدت جریانی تا 280 آمپر را ایجاد می سازند. و چنانچه چند انبره باشد ولتاژی برابر با 60 ولت دارد و شدت جریان بالا را تولید می نماید.

    ب).
    ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم که بوسیله موتور احتراقی بحرکت در می آیند یا دستگاه جوش سیار در این نوع دستگاهها موتور احتراق داخلی که سوخت آن بنزین یا سوخت دیزل می باشد بمحور موتور ژنراتور یا مولد جریان مستقیم کوپل گردیده است و قدرت آنها حدود 8 کیلووات و ولتاژ 30 ولت و آمپراژ تا 250 آمپر را تولید می نماید و در محلهائی که فاقد انرژی الکتریکی بوده و یا دسترسی به آن دشوار باشد بکار برده می شود و استعمال این نوع دستگاهها درساختمانها و جوشکاری تیر آهن های ساختمانی متداول است.


    ماشینهای جوشکاری جریان متناوب
    ماشینهای جوشکاری با جریان متناوب که در آنها قوس الکتریکی با جریان متناوب ایجاد می شود شامل انواع زیر می باشد:
    1. ترانسفورماتور یا مبدل جوشکاری جریان یک فاز

    2. ترانسفورماتورهای بخصوص با سه کوپل یا سه سیم پیچ ( و کوپل تنظیم ولتاژ)

    3. جوشکاری جریان متناوب با استفاده از ترانسفورماتور جریان سه فاز

    1- ترانسفورماتور یا مبدل جوشکاری جریان یک فاز
    ترانسفورماتورجوشکاری و قطعه کار می باشد و ولتاژهای مختلفی ایجاد می نمایند که از 110-130-220 و 380و 500 ولت می باشند و ولتاژ ضروری برای جوشکاری را ارسال می نماید و ولتاژ مدار ثانویه بین 55 تا 60 ولت می باشد.

    2- ترانسفورماتورهای مخصوص با سه کوپل ( همراه کوپل تنظیم ولتاژ ) :
    این نوع ترانسفورماتورها می توانند شدت جریان بالاتری را نسبت به انواع دیگر بالا بدست بدهند و قسمتهای آن عبارتند از مدار اولیه – مدار ثانویه و کویل مربوط به مدار ، کوپل یا سیم پیچ تنظیم ولتاژ- کوپلهای 1 و 2 یعنی سیم پیچهای اولیه و ثانویه فلوی مغناطیسی اصلی را ایجاد می نمایند و کوپل 3 دارای فلوی در جهت مخالف بوده و بوسیله آن می توان ولتاژهای مختلف را تنظیم نمود و در سه مدل با شدت جریانهای 500 و 1000 و 2000 آمپری ساخته می شوند و علاوه بر جوشکاری دستی چون آمپراژ بالا است در جوشکاریهای اتوماتیک نیز بکار برده می شود. در مواقعی که از یک ترانسفورماتور جریان لازم برای جوشکاری اتوماتیک نیز بکار برده می شود. در مواقعی که از یک ترانسفورماتور جریان لازم برای جوشکاری چند محل را تامین می نمائیم ترانسفورماتور سه فاره انتخاب می نمایند و مدار آنرا مثلث بسته و ولتاژ لازم در حدود 65 تا 70 ولت تنظیم می شود.


    3- جوشکاری با جریان سه فاز :
    در این طریقه که هنوز هم متداول است هر یک از دو فاز اصلی مولد بطور جداگانه به دو الکترود روپوش دار که از نظر مدارات الکتریکی باهم موازی هستند متصل می گردد و فاز سوم به قطعه کار وصل می شود و پس از برقراری جریان برق سه قوس الکتریکی ایجاد خواهند شد و دو قوس بین هر کدام از الکترودها و سطح کار و قوس الکتریکی سوم هم بین نوکهای الکترودها به وجود می آید.
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2014/09/30 در ساعت 13:50

  11. 1
نمایش نتایج: از 1 به 8 از 8

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •