ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





صفحه 1 از 3 123 آخرین
نمایش نتایج: از 1 به 10 از 25
  1. #1
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    ريخته گري پيوسته CCM ( مقالات ،*اطلاعات ، اخبار ، تكنولوژي و ... )

    در اين تاپيك مي توانيد تمامي اطلاعات و اخبار و مقالات راجع به "ريخته گري پيوسته CCM " را دريافت نماييد .


    مي توانيد با اشتراك گذراي مطالب خود ، در پربار شدن اين تاپيك ياري رساني كنيد .

    با تشكر

  2. #2
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140
    آخرین دستاوردهای ریخته گری پیوسته

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]


    برای بزرگنمایی بر روی تصویر کلیک کنید.


    دو انقلاب که در فناوری فرآیند فولاد*سازی در اواخر قرن گذشته به وقوع پیوست عبارت بود از ریخته*گری پیوسته فولاد و نورد اسلب نازک (TS/FR) که معروف هستند به ریخته*گری اسلب نازک. در ریخته*گری پیوسته (CC) فرآیند تولید شمش یا کنده (ingot) حذف شده و روی فولاد مذاب نورد بیشتری صورت می*پذیرد تا محصولات نیمه نهایی تولید گردد.

    تکنولوژی ریخته*گری اسلب نازک موجب کاهش هزینه تولید و اقتصادی شدن واحد نورد ورق از نظر حجم تولید شده که در نهایت باعث شد که چندین فولادسازی به ریخته*گری شکل نهائی (Near-Net-Shape) اسلب و نورد مستقیم اسلب به محصول نهائی با هزینه کمتر و کیفیت بهتری روی آورند.


    ریخته*گری پیوسته چیست؟

    ریخته*گری پیوسته (CC) فولاد یعنی شکل*دهی پیوسته و مستقیم فولاد مذاب به مقاطع فولادی نیمه نهایی مانند بلوم، بیلت و اسلب که در نتیجه تولید کندله (ingot) و پس از آن نورد آن در واحدهای نورد اولیه حذف می*گردد.


    پیشرفت*هایی در ریخته*گری پیوسته

    مزیت*های بکارگیری ریخته*گری پیوسته در فولاد*سازی*ها را می*توان به شرح زیر خلاصه کرد:

    راندمان بالا: راندمان ریخته*گری کنده به فولاد نیمه*نهائی بین 82 تا 84 درصد است ولی راندمان در ریخته*گری پیوسته که فولاد مذاب به محصول نیمه*نهائی تبدیل می*شود بین 95 تا 97 درصد است.

    ریخته*گری پیوسته: فرآیند ریخته*گری پیوسته در مقایسه با ریخته*گری کنده 20 درصد از مصرف انرژی می*کاهد.
    با حذف فرآیند نورد در واحدهای نورد اولیه که در ریخته*گری کنده ضروری است، فرآیند ریخته*گری پیوست از صرف زمان و هزینه اضافی می*کاهد.

    کاهش نیروی کار در فرآیند ریخته*گری پیوسته بهره*وری را افزایش داده، شرایط محیط کار را بهبود بخشیده و از هزینه تولید می*کاهد.

    اگرچه مزیت ریخته*گری پیوسته در دهه 60 قرن پیش مشخص گردید، پذیرش آن در سطح جهانی به دو دهه طول کشید. در ابتدا حدود 80 درصد ماشین*های ریخته*گری ماشین*های عمودی بودند. اما تا دهه 80 قرن گذشته ماشین*های عمودی تغییر یافته و تقریباً 98 درصد آن به ماشین*های ریخته*گری پیوسته تبدیل شدند که در حال حاضر به شکل قوسی یا خمیده درآمده*اند.

    در دهه 1960 حدود 5 درصد تولید فولاد خام در جهان به صورت پیوسته ریخته*گری می*شد. اما هم*اکنون به حدود 95 درصد رسیده است. از سال 1993 تا سال 2009 رشد ریخته*گری پیوسته در جهان در جدول شماره یک نشان داده شده است.


    ریخته*گری پیوسته در هند

    تا اوایل دهه 80 سال گذشته فولادسازان هندی به طور کامل علاقه زیادی به آشنایی و بکارگیری تکنولوژی ریخته*گری پیوسته و فرآیندهای مدرن مرتبط با آن نداشتند. این یک حقیقت است که فرآیند ریخته*گری پیوسته نیازمند سرمایه*گذاری بالاتری نسبت به ریخته*گری کنده است اما مزیت*های ریخته*گری پیوسته این فرآیند را در نزد فولادسازان کشورهای مختلف جهان محبوب کرده است. حتی در سال 1981 کشورهایی مانند برزیل، مکزیک، ونزوئلا، مصر و اندونزی به ترتیب 4/36، 9/31، 2/62، 2/66 و 2/70 درصد ریخته*گری پیوسته را در صنایع فولادسازی خود به کار گرفتند. در مقایسه با کشورهای فوق هند تا سال 1981 از فناوری CC استفاده نمی*کرد. در اوایل دهه 1990 هند اولین ریخته*گری شمش و ریخته*گری اسلب خود را نصب کرد. اما وضعیت در دو دهه اخیر کاملاً تغییر کرده و همه تولید*کنندگان در حجم قابل ملاحظه*ای تکنولوژی ریخته*گری پیوسته (CC) را به کار گرفتند. هند نیز سال 2010-2011 توانست در فرآیند فولاد خام خود از ریخته*گری پیوسته استفاده کند.


    مشخصات کیفی محصولات ریخته*گری پیوسته

    محصول ریخته*گری پیوسته نه تنها باید از نظر ابعاد دقیق باشد بلکه باید از جنبه کیفی نیز تنوع داشته باشد. از جنبه*های کیفی آن می*توان به تمیز بودن، نداشتن ترک سطحی و نداشتن ناخالصی*ها مختصراً به شرح زیر اشاره کرد:

    تمیزی: در ریخته*گری پیوسته انجماد سریع فلوتاسیون محتویات غیرفلزی در رشته*ها را نسبتاً به تاخیر می*اندازد. این محتویات می*تواند منتهی به تشکیل مناطق ضعیفی یا سستی گردد که در فرآیند بیشتر مشکلاتی را ایجاد می*کند.

    ترک: انواع ترک یا شکاف*ها را می*توان در محصولات ریخته*گری پیوسته در سطح و عمق مشاهده کرد. معمولاً این ترک*ها به دلیل اینکه در معرض هوا قرار گرفته و در طی نورد جوش می*خورند در مواقعی باعث عیب و ایراد در محصول می*شوند. معمولاً برای از بین بردن ترک*ها از برش شعله*ای یا سنگ*زنی استفاده می*شود اما این اقدامات می*تواند از میزان تولید یا بهره*وری بکاهد.


    تجمع ناخالصی*ها

    تجمع ناخالصی*ها یا عناصر محلول مانند کربن، منگنز، گوگرد و فسفر باعث به وجود آمدن خواص ناهماهنگی در محصول می*شوند.


    گاز محلول

    وجود گازهای محلول مانند نیتروژن، هیدروژن و اکسیژن منتهی به تشکیل سوراخ*های سوزنی*شکل در طی فرآیند انجماد می*گردد. حضور این گازهای محلول خصوصاً نیتروژن باعث معایبی در خواص مکانیکی فولاد ریخته*گری پیوسته می*شود.

    طبق نظریه متخصصین فولاد، فولاد ریخته*گری پیوسته می*تواند در ترکیب معایب زیر را داشته باشد:

    محصولات ریخته*گری پیوسته با محتوی کربن در مرحله Peritectic مستعد ترک*خوردگی بوده و در نتیجه شاید طبق استانداردهای کیفی خاص نباشد.

    اگر نسبت منگنز و سولفور به نسبت کمتر از 20 باشد ترک به وجود می*آید.

    میزان فسفر بالا قابلیت شکل*پذیری بدون ایجاد ترک یا شکستگی (ductility) و استحکام فولاد را کاهش داده و درصد آن در اسلب فولادی باید کمتر از 025/0 درصد باشد.

    ریخته*گری پیوسته تغییرات چشمگیری در طرز فکر فولادسازان هندی به وجود آورده و فناوری ریخته*گری پیوسته در کشور پذیرفته شده و نتیجه بهبود کیفی محصولات نهائی و توان رقابتی فولادسازان کشور را ارتقاء بخشیده است.


    ریخته*گری اسلب نازک

    در اواخر دهه 80 قرن پیش دور جدیدی از هیجان دنیای جهانی فولاد را فرا گرفت و آن دست یافتن به فناوری جدید معروف به ریخته*گری اسلب نازک بود. ماشین*های ریخته*گری دهه 60 و 70 قرن پیش اسلب به ضخامت 200-250 میلی*متر تولید می*کردند اما ماشین*های ریخته*گری جدید اسلبی به ضخامت 50 تا 90 میلی*متر تولید می*کنند.

    اولین کارخانه ریخته*گری اسلب نازک در جهان کارخانه فولادسازی ؟؟؟ در امریکا بود که در ژوئیه 1989 راه*اندازی شد. فناوری به*کار گرفته شده در آنجا تولید فشرده فولاد (CSP) نام داشت. این فرآیند توسط شولمن زیماگ آگ آلان ابداع شده که بین یک ماشین ریخته*گری اسلب نازک با یک واحد نورد چند*خطه برای تولید شمه نورد گرم با حداقل هزینه بدون هرگونه افت زیاد انرژی بین فرآیندهای ریخته*گری و نورد، یک ارتباط مستقیم ایجاد می*کند.

    دومین کارخانه نورد ورق اسلب نازک در جهان تحت عنوان (TS/FR) که اولین نسل این فرآیند بود در ایتالیا در سال 1992 با تکنولوژی نورد تسمه هم*خط (In-Line Strip) راه*اندازی گردید. تکنولوژی تسمه هم خط توسط مانسمان و ماگ آلان طراحی شده است.


    نسل دوم ماشین*های ریخته*گری اسلب نازک

    دومین نسل ماشین*های ریخته*گری اسلب نازک در حد زیادی پیشرفته شده است و دارای چندین مشخصه جدید است. این مشخصات شامل ترمزهای الکتروگلنتیک، قالب نوسانی هیدرولیکی و سیستم کاهش*دهنده ضخامت ماهیچه اسلب مذاب (LCR) می*باشند. تمامی این مشخصه*ها موجب کاهش هزینه و بهبود عمده در کیفیت محصول شده است.


    انواع تکنولوژی*های ریخته*گری اسلب نازک (تکنولوژی CSP)

    در فناوری تولید فشرده اسلب (CSP) اس* ام* اس آگ آلان (پیشرو در زمینه تکنولوژی اسلب نازک) ماشین ریخته*گری می*تواند اسلبی به ضخامت 50 میلی*متر تولید کند که در یک تونل (کوره متعادل*کننده) گذشته و به*طور مستقیم وارد قفسه نهائی یک واحد نورد تسمه گرم سنتی می*شود. SMS با طراحی یک قالب قیفی شکل به یک دستاورد دست یافت که ورود نازل نیمه غوطه*ور (SEN) را آسان*تر می*کند و در نتیجه موارد زیر بهبود می*یابد:

    قابلیت اطمینان زیاد از ریخته*گری در سرعت*های بالا (حداکثر 6 متر در دقیقه)

    شار حرارتی یکنواخت در عرض و عمق قالب که یک کیفیت مطلوب در سطح در طول تسمه ایجاد نموده و تسمه با ضخامت کمتر از یک میلی*متر به تسمه 1200 میلی*متری ارجاع می*شود. قالب قیفی* شکل ماشین ریخته*گری CSP دارای یک نازل ورودی غوطه*ور مطلوب است که می*تواند موارد زیر را تضمین کند:

    سطح یکنواخت قالب
    تشکیل یکنواخت سرباره
    شار حرارتی یکنواخت
    اسلب خوب و سطح تسمه بدون هیچگونه ترک خوردگی طولی
    99 درصد قابلیت اطمینان بالای ریخته*گری
    یک بار حرارتی یکنواخت و بهبود عمر مفید پلیت*های مسی
    کنترل و جلوگیری از هرگونه توقف

    در سال*های بعد با ابداعاتی در قسمت قالب و رهنمای رشته یا خط (Strand Guide) فناوری CSP بیشتر تکامل یافت.

    برای تولید ورق*های تسمه*ای بسیار نازک و انعطاف*پذیری در ضخامت اسلب نازک (با توجه به ضخامت نهائی در یک واحد CSP و نیز انجماد گلوله*ای رشته) یک فرآیند کاهش ضخامت اسلب مذاب (LCR) از زیر قالب شروع شده و یک فرآیند کاهش نرم در فاز انجماد نهائی که قبلاً در کارخانه*های مختلف CSP به*کار گرفته شده است، اتفاق می*افتد.

    موسسه تحقیقاتی ورلد استیل داینامیک (WSD) تخمین زده بود که بر مبنای هزینه*های سال 1999، هزینه تولید یک واحد فولادسازی با ظرفیت 4 میلیون تن در سال حدود 875 دلار در هر تن است در حالی که هزینه ساخت یک کارخانه CSP با ظرفیت 5/2 میلیون تن در سال 200 دلار در هر تن برآورد شده بود.


    فرایند تولید تسمه هم*خط (ISP)

    تکنولوژی تولید تسمه هم*خط مانسمان دماگ آلان ابداع و ساخته شده است. این تکنولوژی می*تواند اسلب ضخیم 60 میلی*متری را ریخته*گری کند که در دو مرحله به شرح زیر این ضخامت کاهش پیدا می*کند:

    ابتدا، ضخامت اسلب توسط غلطک*های در زیر قالب به 40 میلی*متر کاهش پیدا می*کند.

    ضخامت اسلب که کاملاً منجمد شده است توسط سه قفسه شکل*دهی به 15 میلی*متر کاهش داده می*شود که در نهایت ضخامت کلاف نورد گرم به 7/0 میلی*متر تنزل پیدا می*کند.

    تحول بیشتر در فرآیند ISP استفاده از قالب*های مستطیلی است که کیفیت سطحی را بهبود بخشیده است. سایر دستاوردها در این فرآیند، تکنولوژی پوسته*زدائی با فشار بسیار قوی است.

    مشخصه*های اصلی فرآیند ISP که بهبود یافته است به شرح زیر است:

    قالب زرونانس چندکاره
    ریخته*گری و نورد پیوسته با یک هسته یا ماهیچه مذاب
    کوره مرکب القائی و مخزن حرارتی گازی
    ایستگاه کلاف*سازی و کلاف بازکنی برای تسمه*های پیشرفته
    نورد دو*مرحله*ای
    نورد یکسره (بی*انتها) برای تسمه*های فو*ق*العاده نازک
    تکنولوژی نورد اسلب نازک انعطاف*پذیر دانیلی (FTSR)

    ماشین ریخته*گری اسلب نازک انعطاف*پذیر دانیلی می*تواند اسلب*های به ضخامت 30 تا 140 میلی*متر توسط قالب قوسی عدسی شکل با سرعت 5/0 متر یا 6 متر در هر دقیقه تولید کند. این تکنولوژی را دانیلی ایتالیا ابداع کرده است که اسلب*ها از یک کوره حرارتی عبور داده شده و سپس به یک واحد شش قفسه*ای انتقال پیدا می*کند. هدف این فناوری به شرح زیر است:

    تولید تسمه*های فوق*العاده نازک و عریض و نازک، توسعه الگوی ابعادی انواع محصولات بدون کاهش راندمان
    پایدار کردن شرایط نورد برای بهبود کیفیت و راندمان

    حذف مشکلات مربوط به بهبود کیفیت و بهره*وری و کاهش میزان شاخص Cobble نورد


    فناوری TSP

    در این فناوری نورد TSP یک ماشین ریخته*گری اسلب واسطه دارد که ضخامت تولیدات آن بین 75 تا 150 میلی*متر است و دو قفسه دوطرفه تسمه نورد گرم و کوره*های گرمایشی کلاف در هر دو طرف نورد دارد که به یک ماشین ریخته*گری متصل است. کیفیت سطحی آن خوبست چون سرعت ریخته*گری آن آهسته*تر است. این فرآیند انواع گریدهای کربنی را تولید می*کند. در فرآیند TSP نیاز به سرمایه*گذاری پایینی است چون نورد HS دارای دو قفسه است که کارخانه را فشرده*تر و کوچک*تر کرده و در نتیجه از میزان سرمایه*گذاری زیر*بنائی آن می*کاهد.

    تکنولوژی TSP دو نوع ظرفیت دارد. TSP I برای ظرفیت یک میلیون تن در سال و TSP II تا دو میلیون تن یا بیشتر برای تولید تسمه کیفی تا ضخامت یک میلی*متر.


    فرآیند Conroll

    این فرآیند توسط فوست آلپیس اتریش ابداع شده است که اسلب به ضخامت*های 70 تا 100 میلی*متر تولید می*کند. اسلب*ها از کوره*های کف گهواری (Walking Beam) عبور داده می*شود. فرآیند Conroll مدعی است که 30 درصد از مصرف انرژی می*کاهد و در مقایسه با نورد HS 25 درصد از هزینه*های ورودی*های متالیکی و 25 درصد از میزان سرمایه*گذاری را کاهش می*دهد.


    فرآیند تولید تسمه کیفی (QSP)

    این فرآیند را سومیتومی ژاپن طراحی کرده است که در این کار صنایع سنگین میتسوبیشی نیز همکاری داشته است. کارخانه QSP دارای دو کوره قوس الکتریک DC با الکترودهای دوقلو، دو ایستگاه متالورژی پاتیلی و دو ماشین ریخته*گری دوخطه است. این فرآیند تسمه را تا ضخامت یک میلی*متر نورد می*کند و ضخامت اسلب آن بین 70 تا 90 میلی*متر است.


    تکنولوژی ریخته*گری X اس ام اس زیماگ

    تکنولوژی X-Cast از طریق ریخته*گری اسلب هوشمند (ISC) کنترل می*شود. این فرآیند در سال 2007 توسط اس ام اس زیماگ طراحی شده است که پاسخگوی نیازهای روز است. در شرایط کنونی تقاضا به شرح زیر برای فولادهای مخصوصی افزایش یافته است:

    فولاد خط لوله برای لوله*های با جداره ضخیم جهت کاربردهای دریایی

    انواع گریدهای خطوط لوله

    ورق*های ضخیم برای کاربردهای مختلف

    فولادهای آلیاژی با ترکیبی از نیوبیونم، تیتانیوم، واندیوم و یا کرومیوم، مولیبدینوم


    غلطک*های تفنگی آی*استار ـ زیمنس فرست آلپین

    این غلطک*های ریخته*گری جدید نوع خشک توسط زیمنس فرست آلپین طراحی شده است که نیازی به آب خنک کننده ندارد. این نوع غلطک*ها محصولات کیفی تولید کرده و از نظر حفظ محیط زیست مطلوب است. این فرآیند به مرحله بهره*برداری صنعتی ریخته*گری اسلب در افریقای جنوبی و کره جنوبی رسیده است.



    منبع: Mesteel

  3. 2
  4. #3
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140
    ریخته گری مداوم یکی از مهمترین فرایندهای تولید ابداع شده در دنیا در صنعت فولاد سازی است که نتایجی از قبیل بهبود در کیفیت، راندمان، بهره وری و صرفه اقتصادی را در محصولات فولادی به همراه داشته است. امروزه بالغ بر 95.5 درصد از تولید فولاد خام جهانی از این روش تولید می شود.

    گروه رافا نماینده انحصاری شرکت جی کانکست هند (Jay Concast India) در ایران است. محصول تولیدی این شرکت، ماشین ریخته گری مداوم یا Continuous Casting Machine یا همان CCM است که در سایزهای مختلف و برای تولید بیلت یا اسلب، طبق سفارش مشتری ساخته می شود.

    مقدمه ای بر ریخته گری پیوسته : روشی توسعه یافته



    ریخته گری پیوسته، فلز مذاب را بر اساس یک فرایند پیوسته، به جامد تبدیل می کند و شامل چندین فرایند تجاری مهم می باشد. این فرایندها موثرترین راه برای جامد کردن حجم زیادی از فلز و تبدیل آنها به اشکال ساده برای پردازشهای بعدی می باشند. در جهان اکثر فلزات پایه (شامل بیش از ۵۰۰ میلیون تن فولاد، ۲۰ میلیون تن آلومینیم، و یک میلیون تن مس، نیکل و دیگر فلزات)، سالانه با استفاده از فرایند ریخته گری پیوسته به تولید انبوه می رسند.

    ریخته گری پیوسته توسط ماهیت حالت پایدار (Steady State) خود از دیگر فرایندهای انجماد متمایز می شود. فلز مذاب در مجاورت دیواره قالب منجمد می شود، در حالی که بطور همزمان، از کف قالب با سرعتی که فصل مشترک جامد/مایع در یک موقعیت ثابت با زمان تغییر نکند، دوباره باز پس گرفته شده و دوباره جامد، مایع می شود. این فرایند هنگامی که تمام جنبه های آن در حالت پایدار کار کنند، به بهترین وجه عمل می کند.

    نسبت به دیگر فرایندهای ریخته گری، ریخته گری پیوسته عموماً هزینه سرمایه گذاری بالاتر اما هزینه اجرایی کمتری دارد. این فرایند پربازده ترین روش (چه از لحاظ هزینه و چه از لحاظ انرژی) برای تولید انبوه قطعات فلزی نیمه تمام با کیفیتی سازگار با انواع ابعاد و اشکال محسوب می شود. سطح مقطع قطعات می تواند مستطیلی، برای نورد بعدی و تبدیل آن به ورق یا صفحه، مربع یا دایره برای محصولات طویل، و حتی اشکال "استخوان سگی" برای نورد و تبدیل به تیرهای H یا L باشد.


    انواع مختلف فرایند ریخته گری پیوسته وجود دارد. تعدادی از مهمترین فرایندها را نشان می دهد. ماشینهای عمودی، برای ریخته گری آلومینیم و برخی فلزات دیگر با کاربردهای خاص، بکار می روند. ماشینهای انحنادار، برای ریخته گری اکثر فولادها مورد استفاده قرار می گیرند و نیازمند خم کردن و یا راست کردن لایه در حال انجماد است. ریخته گری افقی ساختمان کوچکتری دارد و گاها برای فولادها و آلیاژهای غیر آهنی بکار می رود. در نهایت، ریخته گری تسمه نازک، به منظور به حداقل رساندن میزان نورد مورد نیاز، برای تولید محدود فولادها و فلزات دیگر استفاده می شود.

    ۱) ریخته گری پیوسته فولاد:

    ریخته گری پیوسته، فرایندی نسبتاً جدید در دوره های تاریخی محسوب می شود. اگرچه ریخته گری پیوسته تسمه توسط بسمر (Bessemer) در سال ۱۸۵۸ مطرح شد، اما ریخته گری پیوسته فولاد تا دهه ۶۰ میلادی استفاده گسترده نیافت. تلاشهای اولیه مشکلات فنی زیادی داشت مانند "گسیختگی": لایه فولاد در حال انجماد به قالب می چسبد، پاره می شود و فولاد مذاب اجازه می یابد در تمام کف دستگاه پاشیده شود. این مشکل توسط ژانقانز (Junghans) در سال ۱۹۳۴ از طریق نوسان عمودی قالب (با استفاده از مفهوم "تسمه منفی" به این معنا که قالب سریعتر از لایه فولاد به سمت پایین بیاید تاچسبندگی اتفاق نیافتد) حل شد. بسیاری نوآوریها و پیشرفتهای دیگر، فرایند ریخته گری پیوسته را به فرایند پیچیده کنونی آن برای تولید بیش از ۹۰ درصد فولاد امروز جهان شامل فولاد کربنی ساده، آلیاژی و فولادهای زنگ نزن، تبدیل کرد.

    در فرایند ریخته گری پیوسته فولاد، تغار، فولاد کافی را برای ایجاد یک جریان پیوسته تا قالب، حتی در حین تعویض پاتیلها که بطور دوره ای و متناوب از فرایند فولادسازی پر و آورده می شوند، نگه می دارد. همچنین تغار می تواند به عنوان ظرف تصفیه عمل کرده و ناخالصی های مضر را بصورت یک لایه سرباره شناور کند. اگر ذرات ناخالصی جامد اجازه یابند در محصول باقی بمانند، نقایص سطحی از قبیل "زخمک" ممکن است در حین عملیاتهای نورد بعدی تشکیل شود یا باعث تمرکز تنشهای درونی موضعی شود و در نهایت عمر خستگی را کاهش دهد. به منظور تولید محصولات با کیفیتتر، فولاد مذاب باید از قرار گرفتن در معرض هوا از طریق پوشش سرباره روی کل سطح مایع در هر ظرف و با بکارگیری نازلهای سرامیکی بین ظرفها، محافظت شود. اگر این اتفاق نیافتد، اکسیژن هوا با فولاد واکنش داده و ناخالصی های اکسیدی مضر تشکیل می شود.

    در قالب، فولاد مذاب در مجاورت دیواره های قالب مسی بدون کف (غیر محدود) که به وسیله آب سرد می شود، منجمد شده و یک لایه جامد را تشکیل می دهد. قالب بصورت عمودی نوسان می کند تا چسبندگی لایه به دیواره قالب برطرف شود. قرارگیری نوردهای متحرک پایین تر از دستگاه از چسبیدن لایه جامد به دیواره در سرعتی که با جریان فلز در حال ورود مطابقت داشته باشد، جلوگیری می کند در نتیجه فرایند بصورت ایده آل در حالت پایدار پیش می رود. سرعت جریان مذاب توسط محدود کردن دهانه نازل ،بر اساس سیگنالی که از یک حسگر سطحی در قالب فرستاده می شود، کنترل می گردد.

    بحرانی ترین قسمت فرایند انجماد اولیه در هلاله است جایی که نوک لایه منجمد شده به قالب و مذاب می رسد. اینجا، جایی است که سطح محصول نهایی ایجاد می شود و اگر مشکلاتی از قبیل تغییر سطحی اتفاق بیافتد، نواقصی مانند ترکهای سطحی می توانند شکل گیرند. برای اجتناب از این موضوع، روغن یا سرباره قالب به هلاله فولاد اضافه شده و در فاصله بین قالب و لایه جاری می شود. علاوه بر روانکاری سطح تماس، لایه سرباره قالب از فولاد در برابر هوا محافظت کرده، ناخالصی ها را جذب کرده و عایق حرارتی ایجاد می کند.

    زیر خروجی قالب، لایه نازک منجمد (با ضخامت ۶ الی ۲۰ میلیمتر) به عنوان ظرف عمل کرده و از مایع باقی مانده که بخش درونی لایه را ایجاد می کند، حفاظت می کند. پاشش آب یا هوا سطح لایه بین نوردهای پشتیبان را خنک می کند. نرخ سیلان پاشش برای کنترل دمای سطح لایه با حداقل گرم شدن دوباره تا جامد شدن کامل هسته مذاب تنظیم می شود. بعد از آنکه هسته کاملا منجمد شد (در "طول متالورژیکی" بار ریز که ۱۰ تا ۴۰ متر است)، شمش پیوسته با مشعل اکسی استیلن به تختال یا شمشال یا هر طول دلخواه دیگری بریده می شوند.

    فرایندهای ریخته گری پیوسته مختلفی برای تولید مقاطعی با اشکال و ابعاد متفاوت وجود دارد. قالبهای سنگین چهار تکه صفحه ای با صفحات سخت و محکم پشتیبان برای ریخته گری تختالهای بزرگ و مستطیلی (به ضخامت ۵۰ تا ۲۵۰ mm و عرض ۵/۰ تا ۲/۲ متر) که نورد شده و به ورق یا صفحه تبدیل می شوند، بکار می روند. قالب های مشابهی نیز برای ریخته گری شمشه های با مقطع تقریبا مربع که سطح مقطع آنها تا ابعاد ۶۰۰×۴۰۰ mm می رسد، استفاده می شوند. قالبهای استوانه ای یک تکه برای ریخته گری شمشهای کوچک و مربعی (به ضخامت ۱۰۰ تا ۲۰۰ mm) که نورد شده و محصولات طویلتری مانند مفتولها، نبشی ها، ریلها، میخ ها و محورها تبدیل می شوند، مورد استفاده قرار می گیرد. فرایند جدید ریخته گری تسمه با استفاده از نوردهای دوار بزرگ بعنوان دیواره های قالب برای انجماد ورقهای فولادی به ضخامت ۱ تا ۳ mm در حال توسعه است.

    در هنگام ریخته گری مقاطع بزرگ مانند تختال، باید یک سری غلتک نورد لایه فولادی نرم بین خروجی قالب و طول متالورژیکی را پشتیبانی کند تا باد کردن یا Bulging دراثر فشار مذاب درونی به حداقل برسد. غلتکهای اضافی دیگری نیز برای وادار کردن لایه به راست شدن (از طریق انتقال از بخش انحنادار به بخش مستقیم و راست مسیر) لازم است. اگر پشتیبانی و تنظیم غلتک نورد کافی نباشد، منجر به بروز ترکهای داخلی و جدایی می شود. این عیوب حتی بعد از چندین نورد دیگر در عملیاتهای دیگر، در محصول نهایی باقی خواهد ماند، بنابراین کنترل فرایند ریخته گری از اهمیت زیادی برخوردار است.

    فرایند فوق با بستن کف قالب با یک "میله کف بند " آغاز می شود. بعد از آنکه فلز به میزان کافی مانند یک قطعه ریخته گری معمولی تا نوکش منجمد شد، میله کف بند به آرامی از طریق دستگاه ریخته گری پیوسته پایین می آید و به حالت پایدار باز می گردد. سپس این فرایند بطور پیوسته از یک ساعت تا چند هفته ادامه می یابد تا وقتی که ذخیره فولاد به اتمام رسد و فرایند دوباره آغاز شود. حداکثر سرعت ریخته گری به میزان ۱ الی ۸ m/min برای اجتناب از مشکلات کیفیتی که عموما در سرعتهای بالاتر بدتر است، توسط طول مجاز هسته مذاب کنترل می شود.

    بعد از آنکه فولاد بارریز را ترک کرد،دوباره تا دمای یکنواخت حرارت می بیند و با نورد به ورق، میله، ریل و اشکال دیگر تبدیل می شود. کارخانه های مدرن فولادسازی خط نورد خود را نزدیک به بارریز قرار می دهند تا از اتلاف انرژی حرارت دهی دوباره جلوگیری کنند. اطلاعات بیشتر در زمینه ریخته گری پیوسته فولاد در منابع دیگر یافت می شود. کاربرد مدلهای کامپیوتری برای درک و بهبود این فرایند در "بخش مدلها" بحث خواهد شد.

    ۲) ریخته گری نیمه پیوسته آلومینیم:

    بیش از ۹۰ درصد آلیاژهای تجاری آلومینیم با دستگاههای ریخته گری عمودی نیمه پیوسته ریخته می شوند و نوعا بین ۰۵/۰ تا ۵/۰ m قطر سطح مقطع آنها است. این فرایند مشابه ریخته گری پیوسته فولاد است ولی تفاوت مهم آن این است که باید بصورت متناوب هنگامی که قسمت تحتانی شمش ریخته شده به کف چاله ریخته گری رسید، متوقف شود. تفاوتهای دیگر شامل سرعت آرامتر فرایند ریخته گری (۰۳/۰ تا ۱/۰ m/min)، که به کارهای جلوگیری کننده از بروز ترک داخلی نیاز دارد، و طول متالورژیکی کوتاهتر (۱/۰ تا ۱ متر) هستند.

    دو روش معمول ریخته گری پیوسته آلومینیم سرد کردن مستقیم (Direct chilll or DC) و فرایند الکترومغناطیسی (electromagnetic or EM) می باشند که توسط روشی که برای پشتیبانی مذاب در هلاله دارند از هم متمایز می شوند. فرایند DC از دیواره های قالب که با آب سرد می شوند (مشابه فرایند ریخته گری فولاد) استفاده می کند در حالی که فرایند EM نیروهای الکترومغناطیسی افقی را برای جدایی فلز از سطح دیواره قالب اعمال می کند. در هر دو فرایند، پوسته جامد اندکی زیر هلاله که در آن سطح با پاشش آب سرد می شود، چروکیده می شود. اطلاعات بیشتر در مورد ریخته گری پیوسته آلومینیم در منابع دیگر در دسترس است.


    ۳ )دیگر فرایندهای نوع ریخته گری پیوسته:

    مس اغلب با استفاده از فرایندهای افقی و عمودی به منظور تولید شمشهای دایره ای برای فرایندهای اکستروژن، فورج، یا کشش سیم بعدی، بصورت پیوسته ریخته گری می شود. انواع مختلف فرایندهای ریخته گری پیوسته دیگر برای کاربردهای خاص وجود دارد. ذوب دوباره الکترو شیمیایی سرباره (ESR) و ذوب دوباره در قوس خلاء (VAR) دو شکل از روشهای ریخته گری پیوسته عمودی مورد استفاده برای فلزات غیر آهنی، سوپر آلیاژها و آلیاژهای خاص با قطر تا ۵/۱ متر می باشند. این فرایندها از وارد شدن ناخالصیهای اکسیدی جلوگیری کرده و ناخالصیهایی چون سولفورها را به منظور تولید فلزی با خلوص بالا با جدایش کم و نسبت به قطعات ریختگی پیوسته مرسوم با نواقص دیگر کمتر، خارج می کنند. محصولات آنها گرانتر هستند اما برای قطعات مهم و حساسی مانند قطعات مربوط به صنایع هوافضا مورد نیاز هستند.

    برخی از مهمترین پدیده هایی که این فرایند را کنترل می کنند و کیفیت محصول را معین می نمایند در زیر آمده است:

    جریان فولاد به درون قالب از طریق دریچه های نازل ورودی که معمولا منشعب هستند، انجام می شود. سرعتهای بالا عدد رینولدی بیش از ۱۰۰۰۰۰ ایجاد کرده و رفتاری کاملاً متلاطم دارند.

    گاز آرگون برای جلوگیری از مسدود شدن نازل به درون آن تزریق می شود. حبابهای ایجاد شده، خاصیت شناوری و سبکی ایجاد می کنند که تاثیر زیادی هم در قالب و هم در نازل بر الگوی جریان دارد. آنها همچنین ناخالصی ها را جمع کرده و می توانند عیوب سطحی جدی در محصول نهایی ایجاد کنند.

    جریان مذاب در سطح آزاد بالایی قالب در کیفیت فولاد تاثیر زیا

    دی دارد. سرعت افقی در طول فصل مشترک جریان را ایجاد کرده و انتقال حرارت را در لایه های فلاکس جامد و مایع که در سطح آزاد بالایی شناور هستند، کنترل می کند.

    در ضخامت و طول محصول نهایی اختلاف در ترکیب زیاد به دلیل در هم آمیختگی بعد از تغییر درجه فولاد، ممکن است به وجود آید





    منبع :

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

  5. 3
  6. #4
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    ريخته گري مداوم

    معمولاً هنگامي كه انجماد شكلهاي پايه براي توليد به روشهاي ديگر (مانندنورد يا آهنگري)مورد نياز است، ريخته گري پيوسته (مداوم) به كار مي رود. از اينروش همچنين براي تهيه قطعات بلند،پيوسته و با مقاطع مخصوص استفاده مي شود. در اينروش فقط با يك قالب تعداد زيادي قطعه تهيه مي شود زيرا هر قطعه اساساً قسمتي بريدهشده از يك توليد پيوسته است. به علاوه به علت عدم آلودگي مذاب به هنگام ريختنكيفيت محصول نهايي خيلي بالا است و جابه جايي ماده به حداقل ممكن كاهش مي يابد.


    -تجهيزات مهم ماشين ريخته گري مداوم

    Ladleپاتيل( ملاقه )
    ظرففولادي که داخل آن با آجرنسوز چيده شده
    و ازآن جهت حمل مذاب از کوره به واحد ريخته گري
    استفادهمي شود و يا در محل کوره هاي پاتيلي عمليات
    تصفيهفولاد در داخل آن انجام و سپس به واحد ريخته گري انتقال مي يابد.
    ظرفيتحداكثر پاتيل: 220 تن
    وزنپاتيل خالي : تقريبا 100تن

    - LadleTurret ( برج پاتيل گردان )
    برجپاتيل گردان از نوع پروانه اي و با ظرفيت حمل حداكثر 320×2 تن مي باشد وقادر به گردش 360 درجه اي بوسيله سيستم الکترو مکانيکي مي باشد. اين تجهيز دارايقالب پوشش پاتيل از نوع هيدروليکي و همچنين به حسگر شناسايي سرباره پاتيل مجهز ميباشد. عملکرد اصلي و عمده Turret انتقال و جابجايي پاتيل هايپر و خالي به يک مکان مناسب جهت ادامه عمليات ريخته گري مي باشد . به همين منظور Turret درجهت خلاف عقربه هاي ساعت مي چرخد و به موقعيت نهايي نزديک مي شود و سرعت آن به طوراتوماتيک کاهش مي يابد و سرانجام در محل اصلي متوقف مي شود.

    - Nozzle ( نازل -شرود)
    درريخته گري تختال بمنظور جلوگيري از تماس ذوب با هواي محيط و اکسيد شدن وهمچنين هدايت فولاد مذاب از پاتيل به داخل تانديش و از تانديش به قالبريخته گري نازل نصب مي گردد ( 15-20 سانتي متر از طول نازل در درون قالب قرار ميگيرد) تا فولاد با کيفيت بالاتر توليد شود. جنس این لوله از گرافیت میباشد





    - Tundish( قيف )
    تانديشظرفي واسط است که داراي دو دريچه تخليه مذاب جهت تغذيه به قالب دستگاه مي باشدومحل قرارگيري آن بين پاتيل و قالب ريخته گري است.جنس آن از مواد نسوز و بدنه ازفولاد میباشد.
    عملکرد عمده و اصلي :
    1-انتقال فولاد مذاب از پاتيل به درون قالب
    2-همگن سازي و ايجاد جريان يکنواخت مذاب
    3-ذخيره سازي فولاد مذاب جهت تعويض پاتيل
    بهمنظور جلوگيري از کاهش درجه حرارت مذاب و جلوگيري از ترکيب اکسيژن و نيتروژن هوابا مذاب از درپوش تانديش استفاده مي شود.
    ظرفيتخالي : 60 تن
    ظرفيتپر : 67 تن

    - قالب و نوسان - Mouldand Oscillation

    نقشقالب در ماشين ريخته گري، شکل دهي به مواد مذاب بوده و مواد پس از عبور از درونقالب، به شکل مکعب از آن خارج مي گردند. جهت همگن شدن مواد در داخل قالب و خروجبهتر اسلب از دستگاه لرزاننده (Oscillator)استفاده مي گردد و نوسان آن تقریبا 7mmمیباشد.
    قالبعلاوه بر اينکه بايد به اندازه کافي سخت و در برابر سايش مقاوم باشد همچنين بايدخاصيت انتقال حرارت و گرماي خوبي از خود نشان دهد. از اين رو قالب از جنس مس وآلياژهاي آن ساخته مي شود و سطح مس را بوسيله کروم آبکاري و سخت مي کنند.ضخامتتقریبی این پوشش 0.15mmمیباشد.

    قالب از صفحات مسي و بدنه فلزي ( نگهدارندهصفحات ) تشکيل مي شود که در بين صفحات مسي و بدنه فلزي آب جريان دارد.
    قالبها بعد از 200ذوب سرویس میشوند(هر ذوب تقریبا 150 تا 200 تن میباشد)
    صفاتمسی دارای قوس میباشند که به خروج بهتر اسلب از زیگمنت کمک میکند.






    استراکچر

    تمامقسمت های قالب بر روی استرکچر منتاژ میشوند که وظیفه ی آب رسانی را هم به عهدهدارد

    _تاپزون

    تاپزونبعد از استراکچر نصب میشود و دارای 9 غلطک از هر دو سمت است.طول هر غلطک 1300mmو قطرآن 150mmمیباشد. وظیفه ی تاپزون هدایت اسلب و تشکیل پوسته ی انجماد توسط پاشش آب است. تاپزون هابعد از 14 روز سرویس میشوند.


  7. 3
  8. #5
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    سگمنت Segment
    سگمنت ها تجهيزاتي هستند که بعد از قالب و در ابتداي خط توليد تختال قرار گرفته اند و داراي غلطکها و جکهاي خاصي مي باشند که وظيفه آنها علاوه بر ايجاد انحنا، هدايت تختال و صاف کردن نهايي تختال ، کاهش ضخامت تختال است و اين عمل در حالي انجام مي پذيرد که قسمت دروني تختال هنوز به صورت مذاب مي باشد، کاهش ضخامت تختال سبب بهبود کيفيت تختال و باعث يکنواختي ترکيب شيميايي و ساختار کريستالي مي باشد.اولین سگمنت با شماره ی 1 وآخرین آنها شماره ی 10 است





    -Dummy Bar دامي بار
    ا ز جمله تجهيزات ماشين ريخته گري مي باشد که در زمان آماده سازي دستگاه و شروع ريخته گري به منظور کشش ابتداي تختال توليد شده از درون قالب، از آن استفاده مي شود. وظيفه دامي بار ( شمش مصنوعي ) هدايت تختال به موتور کشاننده مي باشد که نتيجه اين عمليات منجر به ادامه ريخته گري به صورت مداوم مي شود.


  9. 3
  10. #6
    Reza Casting
    کاربر سایت
    تاریخ عضویت
    2013/02/11
    نوشته ها
    1
    30
    0
    سلام حسین اقا
    ممنون بابت این اطلاعاتتون.میخواستم ببینم میتونین اطلاعات دقیقتر (با جزئیات بیشتر) در مورد (فقط) قالبهای ccm بدین.
  11. #7
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140
    نقل قول نوشته اصلی توسط Reza Casting نمایش پست ها
    سلام حسین اقا
    ممنون بابت این اطلاعاتتون.میخواستم ببینم میتونین اطلاعات دقیقتر (با جزئیات بیشتر) در مورد (فقط) قالبهای ccm بدین.
    سلام

    اگه سوالي داشته باشين در خدمت هستم اما اينكه اطلاعات كلي در مورد اين قالب ها مدنظرتون هست ، متاسفانه ندارم .

  12. 2
  13. #8
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    عیب ترک مرکزی در ریخته گری مداوم

    ترک مرکزی در ریخته گری مداوم

    مقدمه:
    ریخته گری مداوم به عنوان یکی از مهمترین فرایندهای تولید ابداع شده در دنیا می باشد ، که نتایجی از قبیل بهبود در کیفیت ، راندمان ، بهره وری و صرفه اقتصادی را در محصولات فولادی به همراه داشته است. امروزه ، بالغ بر 5/95 درصد از تولید فولاد خام جهانی را به خود اختصاص می دهد. تولید با کیفیت مطلوب به همراه بهره وری بالا یک نیاز ضروری برای ماشین ریخته گری مداوم می باشد که تعیین فاکتورهای مهم احتمالی برای عیوب و اجرای مطمئن اقدامات پیشگیرانه ممکن به منظور ارائه یک فرایند ریخته گری عاری از عیب را ناگزیر می سازد.

    در شکل نمونه ای از ترک های خط مرکزی نشان داده شده است. این عیب یکی از مهمترین عیوب داخلی مشاهده شده در اسلب های فولادی Corten می باشد که در نزدیکی خط وسط اسلب ریخته شده ظاهر می شود که ناشی از افت حجمی یا انقباض مذاب در مرکز در هنگام تغییر حالت از مذاب به جامد و تغییر شکل خط نورد می باشد. این ترک ها می توانند در نتیجه تنش های حرارتی ایجاد شوند و از آنجایی که نرمی(داکتیلیته) فولاد در دمای بیش از 1300 درجه سانتی گراد تنها در حدود 2/0 تا 3/0 می باشد، هنگامی که یک ناحیه از اسلب در ارتباط با نواحی مجاور در معرض یک تغییر دمای ناگهانی از 100 تا 150 درجه سانتیگراد قرار می گیرد این عیب به وجود می آید.
    ترک ها و جدایش های آشکار در طول خط مرکزی اسلب های ریختگی اساساً ناشی از اعمال نوسانات در ابعاد اسلب به دلیل نامیزانی و/یا خمیدگی غلطک های تکیه گاه (support) در نقطه ای از خط نورد که انجماد نهایی در آنجا صورت می پذیرد ، می باشند. در نتیجه این ترک ها، خط مرکزی باز شده و از این رو در طی فرایند سرد کردن اکسید می شود و در نهایت در فرایند نورد ثانویه نیز بسته نخواهد شد

    فولاد Corten جزء دسته ای از فولادهای ساختمانی با نام دسته ضد فرسایشی می باشد که پایداری آنها در مقابل شرایط جوی با افزودن مقدار کمی از عناصر از قبیل مس ، فسفر ، نیکل و کروم بهبود یافته است. این فولاد با یک سرعت کمتری نسبت به فولادهای ساده کربنی زنگ می زند و تحت شرایط آب و هوایی مناسب می تواند یک لایه اکسیدی آهن هیداراته پایدار ایجاد کند که این لایه حملات بیشتر بر روی سطح را به تأخیر انداخته و از این رو برای شرایط آب و هوایی دشوار نیز مناسب می باشد. این فولاد دارای کاربرد وسیعی در واگن های راه آهن و کانتینر ها برای حمل مواد زائد می باشند. این طبقه از فولادها در فرایند ریخته گری مداوم به صورت اسلب تولید می گردند که به شدت در معرض ترک های مرکزی قرار دارند.

    فاکتورهای مؤثر برای به وجود آمدن ترک مرکزی در اسلب های فولادی Corten عبارتند از :
    ١).جدایش
    ٢).شرایط سرد کردن
    ٣).شرایط ماشین
    ۴).سرعت ریخته گری

  14. 3
  15. #9
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    جدایش

    جدایش به معنی غیر یکنواختی ترکیب شیمیایی می باشد که ناشی از پس زدن جسم حل شده در محلول توسط مذاب در طی فرایند انجماد می باشد به طوری که جامد در مقایسه با مذاب دارای انحلال پذیری کمتری می باشد. همچنین افزایش حجمی عناصر رایج از قبیل کربن ، منگنز ، فسفر و گوگرد در فولاد می تواند منجر به اصلاح عیب جدایش در فولاد ها شود. حال آنکه جدایش در حد میکرو ناشی از تفاوت در ترکیب مذاب بین دندریتی و دندریت های بی اثر(inert) می باشد و جدایش ماکرو نیز با غیر یکنواختی ترکیب شیمیایی در مقیاس بزرگ در قسمت ریخته شده ارتباط مستقیم دارد.

    فولادهای Corten
    دارای مقداری از کربن در حدود 10/0 درصد به همراه 085/0 درصد فسفر می باشند و از این رو در طی فرایند انجماد در این فولادها ابتدا مستقیماً فاز δ تشکیل می شود و در نهایت از طریق یک استحاله پریتکتیک تبدیل به فاز γ شده و این امر منتج به ایجاد یک افت حجمی یا انقباض در مذاب می گردد که به وسیله جریان ذوب باقیمانده به طور مثال ایجاد جدایش ماکرو ناشی از ضریب نفوذ بالای فسفر در فاز δ ، تقویت می شود. همچنین این اتفاق می تواند در نتیجه جابجایی فیزیکی مکان های جدایش ماکرو به دلیل حرکت سیال و کریستال های آزاد باشد.
    حرکت سیال به دلایل متعددی از قبیل تفاوت در چگالی ناشی از شیب حرارتی و غلظتی در مذاب که منجر به انتقال حرارت به صورت آزاد می شود ، تبادل حرارتی اجباری به دلیل همزدن از طریق حرکت دورانی گاز و پاشش جریان مذاب، کشش سطحی سیال رانده شده به نزدیکی سطح قالب و همچنین مکش مذاب از بخش بین دندریتی به علت انقباض فلز در طی فرایند انجماد که در اکثر موارد به وسیله تورم سطح فلز ناشی از عقب زنی غلطک ها یا تنش های جزئی در پوسته منجمد شده در نتیجه شیب حرارتی تشدید می شود، صورت می پذیرد.

    به منظور کاهش جدایش و در نتیجه کاهش ایجاد ترک های داخلی ، یک منطقه متجانس پیشنهاد می شود. در مذاب، تعداد زیادی کریستال های کوچک شناور وجود دارد. هنگامی که فرایند فوق گداز کم می شود ، این کریستال ها شروح به رشد می کنند و در نهایت تشکیل یک منطقه متجانس یا هم محور را می دهند. بنابراین ، دمای فوق گداز باید تا حد امکان پایین باشد تا جدایش ماکرو کمتری در ناحیه مرکزی اتفاق بیافتد. این امر به طور وضوح تأثیر دمای فوق گداز را بر روی جدایش در راستای خط مرکزی و همچنین ایجاد ترک در این ناحیه را نشان می دهد .

    با خمیدگی غلطک ، جدایش مرکزی تشدید می شود. زیرا ، غلطک خم شده ناشی از تنش حرارتی وارده بر آن به صورت غیر معمولی دوران می کند و از این رو به واسطه غلطک خمیده ، هنگامی که سمت محدب غلطک با سطح اسلب تماس پیدا می کند اسلب با یک کاهش چشمگیر در ضخامت مواجه می گردد و سبب جاری شدن فولاد مذاب باقی مانده شده که ممکن است سبب افزایش غلظت عناصر موجود در آلیاژ شود. همچنین ، جدایش در امتداد خط مرکزی در حالتی که اسلب دائماً در معرض نقصان ناشی از تماس با سمت محدب غلطک قرار دارد ، ممکن است به دلیل جاری شدن فولاد مذاب غنی شده به خارج ، این نقصان به طور موضعی اصلاح گردد ، از طرف دیگر در حالتی که اسلب به طور مکرر در معرض نقصان کمتر ناشی از تماس با سمت مقعر غلطک قرار داشته باشد ، به دلیل ریزش فولاد مذاب غنی به داخل و در نتیجه فشرده شدن فولاد مذاب در قسمت غلطک، جدایش می تواند با وخامت بیشتری همراه باشد و از این رو منتج به پراکندگی جدایش مرکزی در جهت ریخته گری می گردد

  16. 3
  17. #10
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    شرایط سرد کردن

    بازگرم کردن سطحی ، پدیده ای است که بر اساس اختلاف دمای بین سطح ریخته گری در زیر منطقه اسپری آب و دمای ثابت نسبی محصول ریخته شده در حدود 2 متر پایین تر از قالب ، تعریف می شود. اندازه و تعداد ترک ها با اعمال بازگرم سطحی کمتر با کاهش مواجه گردیدند. اگر پاشش آب خنک کننده به طور یکنواخت و در یک فاصله طولی کوتاهتر اعمال شود ، موجب بازگرم قابل توجه و افزایش چشمگیر در ایجاد ترک ها می شود. این اتفاق ناشی از افت ناگهانی در میزان خروج گرما از سطح در نتیجه حرکت اسلب از منطقه اسپری آب به سمت منطقه خنک کننده تابشی ، می باشد. دما در خط مرکزی ناگهان کاهش می یابد و به یکباره تمامی گرمای نهان خود را از دست می دهد. خط مرکزی منقبض شده و در معرض تنش قرار می گیرد و همزمان در منطقه داکتیلیته کم منتج به ترک مرکزی می شود.

    تشکیل ترک خط مرکزی می تواند به وسیله افزایش شدت خنک کنندگی اسپری برای سطح خط نورد در نقطه پایان انجماد، متوقف گردد. افزایش خنک کنندگی اسپری یک تأثیر سودمند را به همراه دارد، زیرا منتج به ایجاد یک پوسته خنک می شود که می تواند به طور مؤثر تری در برابر فشار فرواستاتیک مقاومت کند. خنک کردن اسپری با شدت بالا می تواند دندیرت های ظریفی را در اسلب ایجاد کند و از این رو باعث کاهش جدایش ماکرو و تشکیل ترک های داخلی گردد



    شرایط ماشین


    این یکی از مهمترین عواملی است که بر روی تشکیل ترک در امتداد خط مرکزی مؤثر می باشد. فاصله نامناسب غلطک می تواند منتهی به برآمدگی پوسته جامد شود که ایجاد جدایش در امتداد خط مرکزی را تشدید می کند. اگر پوسته به بیرون متورم شود یک فضای خالی در منطقه مرکزی مذاب ایجاد می شود ، از این رو مکش مذاب بین دندریتی ناخالص را از منطقه خمیری اطراف یه منطقه مرکزی افزایش می دهد. تنظیم مجدد فاصله غلطک ها در ماشین ریخته گری مداوم منجر به کاهش ایجاد ترک های مرکزی در اسلب های تولیدی می شود. کرنش ایجاد شده که منتهی به تشکیل ترک می شود ناشی از برآمدگی وسیع سطحی به علت فضای کم بوده و معمولاً به دلیل اعمال نیروی حاصل از تورم بر روی مناطقی با نرمی کمتر در نزدیکی خط جامد در ناحیه مرکزی می باشد.

    به طور کلی ، در تکیه گاه غلطک های ماشین ریخته گری اسلب یک سوراخ مرکزی برای خنک کردن اسلب به وسیله آب تعبیه شده است و این غلطک ها به طور متداول غلطک های گرم نامیده می شوند. این امر موجب می شود که سطح غلطک گرم شده در طی فرایند ریخته گری ، بیش از پیش در معرض خمیدگی قرار گیرد. همچنین ، تمایل غلطک به خمیدگی متناسب با توان سوم طول آن می باشد.
    زمانی که اسلب گرم وارد فاصله بین دو غلطک می شود، در نتیجه فشار فرواستاتیک به کار برده شده ، یک تغییر شکل خمشی برای غلطک اتفاق می افتد. این خمیدگی در حدود 1 میلیمتر می باشد و تقریباً ثابت باقی می ماند. به هر حال یک وقفه کوتاه (در حدود 1 دقیقه) در فرایند ریخته گری به وجود می آید و اسلب متوقف می شود ( که ممکن است به علت برآمدگی ناشی از تنظیم نا مناسب دستگاه باشد) و غلطک نیز به دلایل حرارتی، به اندازه قابل توجهی نسبت به اسلب تاب بر می دارد.

    همراه با عقب زنی مجدد ، غلطک برای یک مدت زمان مشخص به طور غیر معمول می چرخد تا این که یک تعادل دمایی حاکم شود ، که بعد از آن غلطک به وضعیت خمیدگی ثابت باز می گردد. در توقف، غلطک های گرم مقدار بیشتری خمیده می شوند و مدت زمان طولانی تری برای بازگشت به حالت اولیه طول می کشد.به طور کلی ممکن است بازگشت به حالت اولیه در غلطک های گرم هرگز رخ ندهد. تنظیم ماشین نیز بر روی سایش غلطک ها به ویژه برای غلطک هایی با قطر کوچک به علت ترکیب تنش و خوردگی، بسیار تأثیر گذار می باشد.

    با توجه به تأثیر تنش ناشی از برآمدگی بین غلطک ها و نامیزانی غلطک ها ، جانمایی مناسب غلطک بر حسب لزوم انجام می شود. همچنین از آنجایی که گام های تنگ در غلطک احتمال خمیدگی آن را کاهش می دهند و منجر به افزایش نامیزانی آن می شوند ،اعمال یک گام ((pitch مناسب در غلطک ضروری می باشد. زمانی که برآمدگی در هر گامی از غلطک رخ می دهد و به ناچار غلطک ها از تنظیم خارج می گردند ( در حقیقت بدیهی است که در برخی از غلطک ها می تواند صفر باشد) ، باید توجه بیشتری به ایجاد برآمدگی نمود



    سرعت ریخته گری

    هرچه سرعت ریخته گری بالاتر باشد زمان کمتر برای خروج حرارت وجود دارد . بنابراین ، طول مذاب داخلی بیشتر شده و منطقه خمیری افزایش می یابد و ضخامت پوسته به محض خروج از قالب که منتج به برآمدگی اسلب و جدایش ماکرو در مرکز اسلب می شود، کاهش می یابد. ریخته گری با سرعت کمتر منجر به ایجاد پوسته قوی تر می شود که می تواند در مقابل فشار فرواستاتیک مقاومت کرده و احتمال جدایش را کاهش دهد. بهینه سازی سرعت ریخته گری ضروری می باشد به طوری که این سرعت نباید کمتر از یک محدوده معین بوده زیرا در غیر این صورت می تواند به طور جدی موجب کاهش تولید گردد
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2013/04/16 در ساعت 21:33

  18. 3
صفحه 1 از 3 123 آخرین
نمایش نتایج: از 1 به 10 از 25

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •