ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





صفحه 2 از 2 نخست 12
نمایش نتایج: از 11 به 20 از 20
  1. #11
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    نورد پوسته ای

    .

    نورد پوسته ای

    معرفی نورد پوسته ای

    نورد پوسته ای (Skin Pass Rolling) یا تمپر رولینگ میل ( Temper Rolling Mill)، هدف بنیادی ایجاد کار سرد اندک در فولاد تابکاری شده را دنبال می کند، که در آن چقرمگی و مقاومت مکانیکی ورق به اندازه اندک افزایش می یابد. این مرحله از نورد بنابر دلایل دیگر نیز ممکن است انجام پذیرد. برای نمونه ایجاد اندازه بسیار اندکی تغییرشکل پلاستیک در ورق به منظور بهبود تنش تسلیم در فولاد و آسانی در اندازه گیری آن. افزون بر این، از آنجا که نورد پوسته ای معمولا اندکی کاهش در ضخامت ورق ایجاد می کند، این امکان را ایجاد می نماید تا ضخامت ورق به گونه ای بهینه کنترل و یکنواخت شود. شکل زیر قفسه های نورد پوسته ای را نشان می دهد که کویل نوار باز شده در دو قفسه نورد 4 غلتکه و تحت کشش، کاهش ضخامت بسیار کم، معادل 0.5 تا 1 درصد کاهش سطح مقطع، را متحمل می شود.


    فرایند نورد پوسته ای

    همانگونه که در شکل دیده می شود نورد پوسته ای معمولا با وارد کردن تنش های کششی تقریبا بزرگ همراه می باشد. نورد پوسته ای در قفسه های 2 و 4 بصورت نورد 4 غلتکه (شامل 2 غلتک کاری با سایز کوچکتر و 2 غلتک پشتیبان با سایز بزرگتر) انجام می گیرد. همچنین قفسه نورد پوسته ای می تواند به صورت 2 غلتکه نیز باشد. در این حالت 2 غلتک با اندازه بزرگ مورد استفاده قرار می گیرند.


    کاهش در ضخامت ورق، به هر اندازه اندک هم که باشد، سبب نوعی کشیدگی در ورق می شود. کشیدگی به نوبه خود افزایش طول ورق را به همراه دارد. بنابراین با مقایسه طول ورق در شرایط پیش و پس از نورد پوسته ای، می توان اندازه کشیدگی بدست آمده در نورد پوسته ای را اندازه گرفت. امروزه نوردهای پوسته ای بوسیله قفسه های سازمند با سرعت و دقت بالا انجام می پذیرد. از اینرو کنترل اتوماتیک و رایانه ای پارامترهای حساس، در این فرایند اجتناب ناپذیر می باشد.

    دلایل انجام نورد پوسته ای

    فرایند نورد پوسته ای یا اسکین پاس رولینگ، بصورت مستقل و یا در خط نورد انجام می گیرد و باعث بهبود خواص مکانیکی و کیفیت سطحی فلز می شود.

    نورد پوسته ای باعث افزایش طول پایدار نوار فلزی و جهت گیری دانه ها در جهت نوار فلزی می شود که تاثیر مثبتی روی خواص مکانیکی فلز دارد. این فرایند باعث بهبود فرایند کشش ورق می شود به این صورت که به محض شروع تغییرفرم پلاستیک، خزش فلز را در لبه نواحی تغییرفرم الاستیک حذف می کند چرا که این خزش در فرایند کشش عمیق عامل تشکیل عیوب است. همچنین فرایند نورد پوسته ای به طور موثری قادر به تصحیح عیوب مربوط به صافی سطح که در نورد گرم ایجاد شده است، می باشد.

    در فرایند نورد پوسته ای کنترل دقیق ضخامت نوار فلزی سبب می شود که کیفیت و صافی سطح تمام شده ورق افزایش یابد و اعوجاج سطحی ورق که از مراحل پیشین ایجاد شده است، حذف و یا به کمترین رسانده شوند. افزون براین، سطح تمام شده ورق به صافی و شفاف بودن سطح غلتک های نورد پوسته ای نیز بستگی دارد.

    بیشتر نوارهای فولاد کم کربن آنیل شده بدلیل نرمی زیادشان در شرایط آنیل شده، (HV<110)، مورد عملیات نورد پوسته ای قرار می گیرند.

    عملیات های خم کردن و کشش عمیق فولاد نرم آنیل شده می تواند باعث شکست عرضی و کرنش های کششی که نتیجه کشش های موضعی در نوار فولادیست شود. از این نقطه نظر، نورد پوسته ای سبک برای نوارهای آنیل شده فولاد، شرایط سطحی نوار را به گونه ای آماده می کند که از مشکلات فوق الذکر جلوگیری شود.
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  2. 3
  3. #12
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    Arrow قفسه های پیش نورد

    .
    قفسه های پیش نورد



    قفسه های پیش نورد (Pre-rolling mill stands)
    اولین مرحله فرایند نورد شمش را بر عهده دارند. برای تولید صفحه، ورق و یا نوارهای ورق، لازم است که ابتدا شمش های ریخته گری شده در خلال چند مرحله نورد سنگین گرم به تختال هایی که ضخامتشان خیلی کمتر از پهنایشان است تبدیل شوند. پهنای تختال ها درمراحل بعدی نورد، یعنی نورد گرم پایانی تغییر نخواهد کرد. هدف نورد گرم پایانی کاهش در ضخامت و طبیعتا افزایش در طول ورق و تسمه خواهد بود. تولید تختال ها در نورد سنگین اولیه، بوسیله یک قفسه نورد دو غلتکه بزرگ که به قفسه پیش نورد معروف است انجام می پذیرد.

    امروزه این قفسه ها به دو روش طراحی می شوند. نوع اول که نوین ترین نوع قفسه پیش نورد است به قفسه نورد تختال جهانی معروف است و نوع دوم به قفسه نورد تختال با خیز بلند شهرت دارد.


    قفسه نورد تختال جهانی


    قفسه های نورد تختال جهانی به صورت قفسه های دو سویه طراحی می شوند. این قفسه ها تشکیل شده اند از 2 غلتک عمودی و 2 غلتک بزرگ افقی. غلتک های عمودی به منظور کم کردن پهنای شمش و در نتیجه شکستن لایه های اکسیدی روی سطح شمش بکار گرفته می شوند و وظیفه غلتک های افقی ایجاد کاهش در ضخامت و کشیدگی در طول شمش می باشد. روش کار قفسه به این صورت است که نخست در مسیر رفت، پهنای شمش بین 2 غلتک عمودی کمی کاسته می شود. این کار سبب می شود که پوسته های اکسیدی روی سطح شمش شکسته و پیوند آن ها با سطح سست گردد. پوسته های اکسیدی بی درنگ بوسیله پاشش پر فشار آب از روی سطح شمش زدوده می شوند.

    شمش در مسیر برگشت بین غلتک های افقی نورد شده و نزدیک به 30 تا 40 درصد از ضخامت آن کاسته می شود. پس از این مرحله غلتک بالایی بوسیله یک سیستم مکانیکی پیچی و یا هیدرولیکی به اندازه معینی پایین آورده می شود و در جایگاه نوینی قرار می گیرد. همزمان راستای حرکت خط جا به جایی و چرخش غلتک ها وارون شده و شمش دوباره در مسیر رفت قرار می گیرد. برای تمیز کردن سطح شمش، پهنای ان ممکن است دوباره بوسیله غلتک های عمودی کاسته شود. به هر رو نورد شمش به منظور کاهش ضخامت آن و افزایش طول در مسیرهای رفت و برگشت، تا رسیدن به تختال نهایی ادامه خواهد یافت. تختال های بدست آمده از قفسه پیش نورد برای نورد گرم پایانی به قفسه های بعد از آن فرستاده می شوند.

    روی هم رفته قفسه های پیش نورد، تغییر شکل و کاهش در ضخامت زیادی به شمش وارد می کنند، بنابراین از دیدگاه اقتصادی و ارزش افزوده، بسیار با اهمیت می باشند. ابعاد تختال های بدست آمده از این قفسه بنا بر برنامه و طراحی خط نورد تعیین می شوند. معمولا ضخامت تختال ها در پایان پیش نورد گرم بین 20 تا 40 میلیمتر، پهنای آنها 0.6 تا 2.3 متر و طول آن ها در محدوده 20 تا 50 متر می تواند باشد.

    غلتک های قفسه های نورد تختال جهانی، بدون شیار بوده و بصورت استوانه ای فراهم می شوند. پهنای شمش بوسیله 2 غلتک عمودی کنترل می شود. اندازه غلتک های قفسه به ابعاد شمش و توان قفسه بستگی دارد. قطر غلتک های افقی معمولا نزدیک به 1.2 متر و طول آنها نزدیک به 2.5 متر می باشد. قطر و طول غلتک های عمودی نزدیک به 1 متر می باشد. توان موتور برای غلتک های افقی برای نورد، نزدیک به 6000 اسب و توان انتقال یافته به غلتک های عمودی نزدیک به 4000 اسب می باشد. برتری مهم این نوع از قفسه ها، سرعت تولید بسیار خوب آن ها است. در شرایط مناسب نرخ تولید به میزان 60000 تن در هفته، گزراش شده است.


    قفسه نورد تختال با خیز بلند

    قفسه های نورد تختال با خیز بلند نیز از دو غلتک بزرگ افقی تشکیل شده اند که بصورت دو سویه و یا رفت و برگشتی کار می کنند. تفاوت مهم غلتک های این قفسه با غلتک های قفسه های نورد تختال جهانی در این است که غلتک های این قفسه، یک، 2 و یا 3 شیار در کناره های خود دارند که از آنها برای نورد لبه های تختال، بمنظور شکستن پوسته های اکسیدی از سطح شمش، صاف کردن سطح های کناری و کنترل عرض تختال استفاده می شود.

    در هنگامی که شمش بر روی سطح کناری باریک خود به فضای بین دو غلتک وارد می شود که در این صورت ضخامت شمش حکم پهنای آن را دارد، نیاز است که فاصله بین دو غلتک که همان خیز قفسه است، کاملا زیاد شود. از این رو به این نوع قفسه ها که از خیز بلند بهره مندند، قفسه های نورد تختال با خیز بلند می گویند. شکل زیر نمونه ای از غلتک های قفسه های خیز بلند را نشان می دهد. همانگونه که دیده می شود، این غلتکها توانایی آن را دارند که تختال هایی با عرض نزدیک به 2 متر را نورد کنند.


    وجود 2 یا 3 شیار در کناره های غلتک به این دلیل است که تختال ممکن است 2 یا 3 بار از سطح به لبه، چرخانده شود و در شیار مربوطه نورد شود. در هر حال اندازه و تعداد شیارها به ابعاد شمش و تختال پایانی بستگی دارد. برای نمونه غلتک مشاهده شده در شکل به گونه ای است که شمش نخست با 90 درجه چرخش در راستای سطح کناری باریکتر خود در شیار سمت راست غلتک که عرض آن 30 سانتیمتر است نورد شده و با یک اندازه کاهش پهنا، پوسته ها شکسته، لبه های شمش صاف و تراز می شوند. در این مرحله از نورد خیز و یا فضای بین دو غلتک کمی کمتر از پهنای شمش است. همزمان با پاشش پر فشار آب، پوسته های اکسیدی از روی سطح زدوده و تمیز می شوند. پس از این مرحله، نورد های معمولی بخش پهن غلتک در راستای کاهش ضخامت شمش در مسیرهای رفت و برگشت ادامه می یابد. به همین ترتیب شمش پس از کاهش بیشتر در ضخامتش، با 90 درجه چرخش بر روی سطح کناری باریک خود، در شیارهای 20 و 10 سانتی متری نیز بمنظور تمیز کردن سطح، کنترل پهنا و یا تراز کردن لبه ها نورد خواهد شد. سرانجام شمش به تختال هایی با پهنای معین و ضخامت کمتر از 10 سانتیمتر تبدیل می شود.

    اندازه غلتک های قفسه نورد تختال با خیز بلند، به دلیل وجود شیارها در کناره های آن، بزرگتر از غلتک های نورد تختال جهانی است. افزون براین به دلیل اینکه در این نوع قفسه ها، لازم است که از خیز های بلند استفاده شود، ارتفاع و جسته خود قفسه نیز از قفسه های نورد تختال جهانی بزرگتر است. همچنین سیستم مکانیکی بالا و پایین برنده غلتک بالایی، بمنظور تنظیم فاصله بین دو غلتک، از سرعت کار و توان بیشتری نسبت به قفسه های نورد تختال جهانی بهره مند است.

    امروزه قفسه های نورد تختال با خیز بلند، بگونه ای طراحی می شوند که با عوض کردن مناسب غلتک ها، بتوان تختال هایی با اندازه های متفاوت تولید کرد. معمولا بزرگترین نوع تختال را می توان با این قفسه ها تولید کرد، ولی نرخ تولید این قفسه ها از نرخ تولید قفسه های نورد تختال جهانی کمتر می باشد.




    منبع:ویکی پی جی
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  4. 3
  5. #13
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    نورد گرم پایانی

    .
    نورد گرم پایانی



    نورد گرم پایانی (Final Hot Rolling) خود از چند قفسه نورد پیاپی و یا پشت سر هم تشکیل شده است. تختال های بدست آمده از نورد سنگین یا پیش نورد گرم، برای تولید ورق به قفسه های نورد گرم پایانی فرستاده می شوند. شمار قفسه ها به طراحی خط بستگی دارد. همانگونه که در شکل قابل مشاهده است، در قسمت قفسه های نورد نهایی، معمولا خط از 6 تا 7 قفسه نورد همراه با سیستم خنک کننده نهایی و دستگاه کلاف پیچ تشکیل شده است. فراورده های پایانی به صورت ورق و یا نوار ورق کلاف شده می باشند. چنانچه منظور تولید ورقه با طول مشخص باشد، در این صورت ورق پس از نورد پایانی از دستگاه کلاف پیچ گذر داده نمی شود و مستقیما برای برش و قیچی شدن به دستگاه برش راهنمایی می شود تا با طول های مشخص برش داده شود.


    ضخامت و پهنای ورق تولید شده، به برنامه نورد بستگی دارد. ورقه و یا کلاف های ورق و تسمه با ضخامت پایانی 1.2 تا 6 میلیمتر و پهنای 0.33 تا 1.8 متر می توانند تولید شوند. پهنای نهایی فراورده ها به پهنای تختال اولیه بستگی دارد. تختال ها بسته به نوع فولاد ممکن است پیش از آغاز خط گرم پایانی، به وسیله یک کوره پیوسته دوباره حرارت داده شوند تا دمای آن ها در محدوده دمای کار گرم فولاد قرار گیرد. برای فولادهای کم کربن معمولی و برخی دیگر از فولادهای آلیاژی تختال ها پس از آخرین مرحله نورد تختال و پوسته زدایی، مستقیما و بدون حرارت دادن دوباره به خط نورد پیوسته پایانی راهنمایی می شوند.


    قفسه نورد گرم پایانی

    مطابق شکل، همه قفسه های نورد گرم پایانی چهار غلتکه می باشند. این کار سبب می شود که ضخامت و تغییرات آن در عرض ورق، در هر مرحله از نورد، دقیق تر کنترل شود. از آنجا که همزمان ورق در همه قفسه ها در حال نورد شدن است، لازم است که هماهنگی دقیقی بین سرعت غلتک های قفسه ها نسبت به یکدیگر وجود داشته باشد. هر قفسه نورد بوسیله یک موتور برقی DC با سرعت متغیر بصورت مستقل کار می کند و یک سیستم دقیق الکترونیکی کارکرد همه موتورهای قفسه ها را نسبت به هم هماهنگ می کند. سیستم هماهنگ کننده موتور قفسه ها به گونه ای است که در صورت لزوم، سرعت همه موتورها همچون یک سیستم واحد، بنابر یک فرمان، افزایش یا کاهش می یابد. این کار بازدهی مجموعه قفسه ها را کاملا افزایش می دهد.


    در خطوط مدرن نورد، افزون بر کنترل سرعت، دیگر فاکتورهای کارآمد بر کیفیت و کمیت فراورده نیز همواره کنترل می شوند. کنترل این فاکتورها برای فولادهای مختلف از درجه اهمیت مختلفی برخوردار است. کنترل بصورت اتوماتیک و کامپیوتری انجام می پذیرد، در غیر اینصورت لازم است بصورت دستی انجام گیرد. بدرستی برای بهره برداری خوب از خط تولید، باید مجموعه قفسه پیش نورد تختال و قفسه های نورد گرم پایانی هماهنگ با یکدیگر کار کنند. در این شرایط راندمان و سرعت تولید در اینگونه مجموعه ها بسیار بالا خواهد بود.

    کاستی یک چنین مجموعه ای از قفسه های پیش نورد و نوردهای گرم پایانی در این است که نخست به سرمایه گذاری سنگین نیاز دارند و دوم نمی توان نوع و اندازه تولید ها را به سرعت تغییر داد. این بدان معنا است که زمانی که مجموعه قفسه ها برای یک نوع و اندازه ویژه از فراورده برنامه ریزی شد، می بایست برای مدتی با همین برنامه کار خود را ادامه دهد و توانایی مانور سریع برای تولید یک فراورده نوین، از خط تولید گرفته می شود.



    فاکتورهای موثر بر کیفیت نورد گرم پایانی


    برای ایجاد کیفیت مناسب فراورده، پارامترهای مختلف مکانیکی، سطحی، دمایی و متالورژیکی باید تحت کنترل دقیق باشند. کنترل این پدیده ها برای فولادهای مختلف متفاوت بوده و برای هر کدام برنامه کنترل جداگانه ای باید در نظر گرفته شود. برای نمونه، چند نمونه از پارامترهایی که باید کنترل شوند عبارتند از:

    کنترل کیفی و متالورژیکی شمش اولیه، کنترل سرعت نورد و توزیع مناسب مقدار تغییر شکل در قفسه ها، شمار مرتبه های پوسته زدایی و پاشش پر فشار آب در قفسه پیش نورد و قفسه های گرم پایانی، کنترل تنش های کششی پشت و جلو در بین قفسه های نورد، کنترل پهنا و ضخامت ورق، صاف و یکدست بودن لبه های ورق، کنترل چروکیدگی سطح ورق، تمیز و پاک بودن سطح ورق، کنترل عیوب سطحی، کنترل دمای پایانی نورد برای رسیدن به رفتار مکانیکی و ساختار میکروسکوپی دلخواه، کنترل زمان نگه داری ورق روی میز خنک کننده پیش از کلاف کردن ورق، کنترل سرعت خنک کردن ورق، کنترل دمای کلاف کردن ورق، نمونه گیری، بازرسی و کنترل کیفی فراورده ها، همه و همه در کیفیت فراورده های پایانی کارامد می باشند.
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  6. 3
  7. #14
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    افزایش دمای فلز در نورد گرم

    .
    افزایش دمای فلز در نورد گرم


    افزایش دمای فلز در نورد گرم (increase in metal temperature in hot rolling)، غیر از گرمای اولیه که از روش کوره پیش گرم به شمش داده می شود، به چند دلیل اتفاق می افتد. یاد آور می شود که رویهمرفته، غیر از موارد ویژه دمای مطلق فلز در هنگام نورد کاهش می یابد. در این بخش بدون در نظر گرفتن سازه های کاهنده دما، تنها به سازه هایی که سبب افزایش دمای فلز می شوند اشاره می شود.



    افزایش دما به دلیل اصطکاک در نورد گرم


    یکی دیگر از عوامل افزایش دمای فلز، اصطکاک بین آن و غلتک ها می باشد. حرارت ناشی از اصطکاک عمدتا روی سطح قطعه کار آشکار می شود و افزایش میانگین دمای قطعه کار به ضخامت آن بستگی دارد. بنابراین در نورد گرم ورق های نازک، افزایش دمای ورق به دلیل اصطکاک می تواند بسیار جدی باشد. ولی در نورد گرم شمش های ضخیم، تاثیر اصطکاک در افزایش دمای شمش ناچیز خواهد بود.

    در نورد گرم پیاپی مقاطع، بویژه نورد گرم مفتول، در قفسه های پایانی نورد که از یکسو قطر مفتول کوچک شده است و از سوی دیگر سرعت نورد بسیار زیاد می باشد، تاثیر اصطکاک در افزایش دمای مفتول بسیار زیاد می شود. در این مراحل خنک کردن مفتول بوسیله پاشش آب اجباری است. در غیر اینصورت مفتول حتی ممکن است ذوب شود.

    افزایش دما به دلیل اکسید شدن سطح فلز در نورد گرم



    اکسید شدن سطح فلز به عنوان یک کنش و واکنش اگزوترمیک، تا اندازه ای انرژی بصورت حرارت به ماده منتقل می کند. گرمای ناشی از این پدیده، همانند اصطکاک، یک تاثیر سطحی بوده، بنابراین جدی بودن آن بیشتر در نورد گرم ورق های نازک مطرح است.

    افزایش میانگین دمای ورق به دلیل این پدیده نیز با ضخامت ورق نسبت وارون پیدا می کند. حرارت ایجاد شده از کنش و واکنش اکسید شدن، به سازه هایی چون دمای ورق، نوع اکسید ایجاد شده و ضخامت لایه اکسیدی بستگی دارد.

    افزایش دما به دلیل تغییر حالت های متالورژیکی در نورد گرم


    تغییر حالت های متالورژیکی خود ممکن است سبب افزایش دمای فلز شود. در مورد فولادها، انرژی حرارتی ناشی از تغییر حالت متالورژیکی، بوسیله یک واکنش حالت جامد که در آن فاز آستنیت به دو فاز فریت و سمنتیت تجزیه می شود، بوجود می آید. این انتقال حرارت در دمای مرسوم به دمای انتقال رخ می دهد. حرارت ناشی از این پدیده، برای آهن خالص کم است و هر چقدر کربن موجود درآهن افزایش یابد، حرارت بیشتری در اثر این واکنش به فلز فرستاده می شود.




    منبع:ویکی پی جی
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  8. 3
  9. #15
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    Posticon (3) کاهش دمای قطعه کار در نورد گرم

    .

    کاهش دمای قطعه کار در نورد گرم



    کاهش دمای قطعه کار در نورد گرم (Work Piece Temperature Reduction in Hot Rolling)
    تحت تاثیر عوامل مختلفی می باشد. تغییر دمای فلز نتیجه جمع جبری و یا برایند همه سازه های افزایش دمای فلز در نورد گرم و یا کاهنده دمای فلز است. در ادامه سازه های کاهنده دما معرفی می شوند که عبارتند از :

    انتقال حرارت به روش هدایت

    انتقال حرارت به روش تشعشع

    انتقال حرارت به روش جابجایی

    انتقال حرارت به دلیل پاشش آب

    انتقال حرارت بدلیل پوسته زدایی



    انتقال حرارت به روش جابجایی در نورد گرم


    برای فلز گداخته شده در نورد گرم، انتقال حرارت به روش جابجایی، در مقایسه با انتقال حرارت به روش تشعشع و هدایت بسیار ناچیز است. به گونه ای که از کاهش دما به این دلیل به آسانی می توان صرفنظر کرد.

    به هر حال، اندازه گیری های تجربی و آزمایشگاهی نشان دادند که حرارت از دست رفته از سطح ورق، در نورد گرم به دلیل جابجایی حرارتی از رابطه زیر پیروی می کند.



    Qconv عبارتست از حرارت ناشی از جابجایی، برحسب کیلوکالری بر متر مربع، ساعت و T دمای فلز بر حسب کلوین است. همانگونه که مشاهده می شود انتقال حرارت به دلیل جابجایی در زمان نورد (چند 10 ثانیه) بسیار بسیار ناچیز است.


    انتقال حرارت به دلیل پاشش آب در نورد گرم


    یکی از راه های موثر در کنترل دمای قطعه کار در هنگام نورد گرم، استفاده از پاشش آب روی سطح قطعه کار است. آب پس از تماس با سطح فلز گداخته، به تندی گرم و به بخار تبدیل می شود. با توجه به اندازه حرارت لازم برای افزایش دمای آب تا نقطه جوش و گرمای نهان تبخیر آب و اندازه آب مصرف شده، می توان حرارت گرفته شده از جسم را تعیین کرد و از آنجا کاهش دمای فلز را مشخص نمود.



    انتقال حرارت بدلیل پوسته زدایی در نورد گرم

    عملیات پوسته زدایی پس از سست کردن لایه های اکسید به روش مکانیکی در قفسه نخست پیش نورد گرم، بوسیله یک جت پر فشار آب انجام می پذیرد. این کار سبب می شود که دمای شمش کاهش یابد. آنالیز اینگونه انتقال حرارت، مانند پاشش آب، بر پایه حرارت جذب شده یا افزایش دمای حجمی از آب که برای پوسته زدایی بکار گرفته شده است، انجام می پذیرد.
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  10. 3
  11. #16
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    Posticon (3) اصول طراحی مراحل نورد

    .
    اصول طراحی مراحل نورد


    اصول طراحی مراحل نورد (Design Principles of Rolling Stages)
    به طور خاص وابسته به طراحی کالیبر نورد می باشد که در نورد مقاطع حائز اهمیت فراوان است. یعنی عبور دادن قطعه کار از میان کالیبری که بین 2 شیار، روی سطح غلتک های پایین و بالا ساخته شده است در نهایت شکل مقطع مورد نظر را ایجاد میکند. در شکل شیار ها (کالیبرهای) روی 2 غلتک نورد را مشاهده می کنید. 2 شیار در برابر هم یک کالیبر در فضای بین 2 غلتک بوجود می آورند. این کار موجب می شود که سطح مقطع قطعه کار پس از گذر از کالیبر، شکل آن کالیبر را به خود بگیرد.


    اصول کلی طراحی کالیبرها به این صورت است که بر پایه شکل پروفیل نهایی، اندازه شمشه و یا تختال اولیه تعیین می شود. معمولا شکل کالیبرها را از کالیبر آخر به سمت کالیبرهای اولیه، ترسیم و طراحی می کنند.

    برای طراحی هر کالیبر، ابتدا یک محور به عنوان خط گام در صفحه کالیبر و موازی محور غلتک های نورد در نظر گرفته می شود. جایگاه خط گام به گونه ای است که از مرکز ثقل کالیبر گذر می کند. در طراحی یک کالیبر کوشش می شود که این خط گام درست در میانه راه 2 محور غلتک های بالا و پایین قرار گیرد، هر چند اینکار لازم نمی باشد. آشکار است که در طراحی کالیبر، مسئله های مربوط به طراحی قالب باید به دقت رعایت شود.


    نکات مهم در طراحی مراحل نورد


    طراحی مراحل نورد، باید از یک سری اصول کلی که در ادامه به آن اشاره می شود، پیروی کند تا فرایند نورد به خوبی انجام پذیرد. این اصول عبارتند از:

    1- شکل دهی قطعه کار تا مراحل پایانی از روش وارد کردن کاهش در سطح مقطع مناسب، پهن کردن و خم کردن شمشه اولیه بدست آید.

    2- کاهش در سطح مقطع کل شمشه، به گونه ای مناسب بین همه مراحل نورد توزیع شود و مرحله پایانی نورد، بعنوان مرحله اندازه سازی در نظر گرفته شود.

    3- سیلان فلز در هر کالیبر بگونه ای باشد که همه وجه ها و بخش های کالیبر بصورت مناسب و یکنواخت تغییر شکل یابند.

    4- وضعیت ورود قطعه کار به فضای بین 2 غلتک در 2 مرحله پیاپی یک جور و همسو نباشد. این کار موجب پیدایش باله در کناره های قطعه کار می شود. بنابراین در صورت لزوم ورود به مرحله بعدی همراه با چرخش 90 درجه ای قطعه کار باشد، تا از پیدایش باله جلوگیری شود.

    5- از ماشین کاری و تراشکاری شیارهای عمیق روی سطح غلتک ها که سبب ضعیف شدن مقاومت غلتک می شود پرهیز شود. از نقطه نظر طراحی، ژرفای شیار یک کالیبر نباید از قطر تئوری غلتک بزرگتر باشد.

    6- شکل دهی در کالیبر بگونه ای باشد که تا آنجا که ممکن است، فشارهای پهلویی به دیواره های کالیبر کوچک باشند.

    7- ابعاد و مساحت قاعده کالیبر، دقیقا محاسبه شود. ابعاد سطح مقطع ورودی قطعه کار نباید در همه راستاها از ابعاد کالیبر بزرگتر باشد، مگر در کالیبرهای قطری که قطر کالیبر با راستای افق، زاویه می سازد.

    8- از آنجا که انتقال حرارت در بخش های نازکتر سطح مقطع قطعه کار بیشتر از بخش های ضخیم تر آن است، بنابراین بخش های نازک تر سریعتر خنک می شوند و سبب ناهمگونی دما و در نتیجه ناهمگونی رفتار و سیلان ماده می شود. از اینرو ایجاد و شکل دهی بخش های نازک سطح مقطع قطعه کار باید در کالیبرهای پایانی نورد انجام گیرد.

    9- قطعه کار پس از عبور از آخرین کالیبر و یا آخرین مرحله نورد، در اثر سرد شدن منقبض می شود و ابعاد آن اندکی تغییر خواهد کرد. بنابراین برای دست یابی به ابعاد راستین فراورده، لازم است پدیده انبساط حرارتی فلز در ابعاد آخرین کالیبر شکل دهنده، منظور شده باشد. ضریب انبساط حرارتی خطی با رابطه ساده مشخص می شود. برای فولادها یعنی دمای قطعه کار در محدوده 800 تا 1200 درجه سانتیگراد است. بنابراین ضریب انبساط حرارتی بالا برای فولادها بین 1.01 تا 1.015 می باشد. افزون بر این، انقباض حرارتی در اندازه زاویه گوشه های قطعه کار نیز اثر می گذارد. برای نمونه، برای داشتن یک پروفیل گوشه دار 90 درجه ای در دمای اتاق، لازم است زاویه گوشه مربوطه در کالیبر شکل دهنده نزدیک به 90.5 درجه، طراحی شده باشد.

    10- شکل دهی قطعه کار در کالیبری که شیار روی یکی از غلتک های آن ژرف باشد، باعث اختلاف سرعت بین بخش های ماده موجود در ته شیار، نسبت به بخش های ماده موجود در بالای شیار می شود. این بدلیل غیر یکسان بودن شعاع غلتک برای این دو بخش از ماده است. این کار سبب می شود که خروج قطعه کار از درون کالیبر با دشواری روبرو شود، بنابراین تا آنجا که ممکن است باید از طراحی کالیبرهایی با عمق زیاد پرهیز شود. در غیر اینصورت این دشواری را باید بوسیله بکار گیری غلتک هایی با قطرهای متفاوت حل کرد و یا اینکه جایگاه مرکز ثقل کالیبررا نسبت به خط گام کمی بالا و یا پایین تر در نظر گرفت. این بدان معناست که به گونه ای مصنوعی خروج قطعه کار از کالیبر، همراه با کجروی به سوی بالا و یا پایین باشد. راه حل دیگر برای مشکل بالا اینست که طراحی کالیبر به گونه ای انجام شود که آن بخش از ماده داخل کالیبر که در شعاع های بزرگتر غلتک قرار دارد، به گونه ای نسبی دچار تغییر شکل کمتری شود. این کار موجب کمتر شدن کشیدگی این بخش از ماده می شود و سرعت آن با دیگر بخش های موجود در کالیبر هماهنگ می شود.

    11- تا آنجا که ممکن است کاهش ضخامت در همه قسمت های سطح مقطع قطعه کار هماهنگ و یکنواخت باشد. در غیر اینصورت قطعه کار ممکن است پاره شود و یا اینکه دست کم خروج قطعه کار از درون کالیبر مستقیم نباشد.

    12- پیش از طراحی یک کالیبر باید از رفتار و چگونگی سیلان فلز در کالیبر اطمینان کامل داشت. به این معنا که ماده همه گوشه ها و زاویه های کالیبر را پر کند.

    13- بالاخره اینکه طراحی مراحل نورد در تولید یک فراورده ویژه بصورتی باشد که راندمان و سرعت تولید بیشترین شود. در شکل زیر روند تولید و مراحل مختلف عبور یک شمش از کالیبر های مختلف برای تولید مقطع بیم (H) شکل را نشان میدهد.


    در عمل و در کارخانه های نورد مقاطع، برای تولید یک فراورده ویژه پس از طراحی شکل و اندازه کالیبرها و مشخص کردن مراحل و برنامه نورد، ا زهر کالیبر یک مدل بصورت شاولون آماده می شود. اندازه شاولون کالیبر مرحله نهایی نورد، به دلیل گرم بودن قطعه کار نزدیک به 0.5 تا 1 درصد از اندازه راستین قطعه کار در دمای اتاق، به منظور جبران انقباض حرارتی، بزرگتر در نظر گرفته می شود. به کمک شاولون،غلتک های خام بوسیله ماشین و ابزارهای تراش، براده برداری شده و شیارها در جایگاه های از پیش تعیین شده، روی سطح غلتک ها ایجاد می شوند. برای براده برداری غلتک ها و ایجاد شیارها به امکانات و ماشین آلات مناسب نیاز است. شکل، توزیع و جایگاه کالیبرها در فضای بین غلتک ها خود مستلزم رعایت یک سری اصول فنی و طراحی است که مجموعه ای از مسئله های مختلف، غیر از اصولی که در بالا گفته شد را دربر می گیرد. برای یک طراحی دقیق و بدست آوردن یک فرایند نورد موفقیت آمیز، دانش فنی و تجربه صنعتی ویژه ای لازم است تا همه نکته ها و مسئله های فرایند، بدرستی طراحی شوند.



    در شکل بالا خط تولید نورد زیر مراحل مختلف عبور ورق از کالیبرهای مختلف برای رسیدن به سطح مقطع مورد نظر در مقطع 5 را نشان می دهد. همانطورکه قابل مشاهده است طراحی کالیبرهای نورد مختلف تا رسیدن به شکل نهایی انجام شده است. در اینجا از غلتکهای جانبی نیز برای شکل دادن به لبه های پروفیل استفاده شده است.



    منبع:ویکی پی جی
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  12. 3
  13. #17
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    نورد

    مقدمه ای بر نورد

    یکی از روشهای مهم شکل دادن نورد است که در این روش از حجم یا فلزی که شکل داده می شود چیزی کم نمی شود به عبارت دیگر براده برداری از فلز انجام نمی گیرد.تغییر شکل در نورد بدین صورت انجام می گیرد که شمش مورد نظر پس از گذشتن بین غلتکهایی که در جهت عکس یکدیگر حرکت می کنند به شکل مطلوب تبدیل خواهد شد. اگر فلز عبور داده شده از بین دو غلتک گرم شده باشد به شکلی که دارای دمای حدود 1100 درجه سانتیگراد باشد، نورد را گرم می نامند.

    نورد گرم روی شمش ها یا تختالهایی که میزان کاهش ضخامت یا سطح مقطع مورد نظر در آنها زیاد باشد انجام می گیرد گرم کردن باعث نرم شدن فلز و در نتیجه کاهش نیروی لازم برای نورد می شود اگر تغییر ضخامت یا سطح مقطع فلز پس از نورد کم باشد دیگر نیازی به گرم کردن نیست به عبارت دیگر در این حالت نیروی مورد نیاز برای نورد کم است.

    برای مثال اگر بخواهیم ورق فولادی به ضخامت 5 میلیمتر را به ضخامت 2 میلیمتر برسانیم دیگر نیازی به گرم کردن نیست و البته گرم نمی تواند برای چنین ورقی ابعاد دقیق و سطحی صاف و بدون موج بدهد، نورد بدون گرم کردن یا نورد سرد در ذوب آهن انجام نمی گیرد و تمام کارکاههای نورد ذوب آن عملیات را در حالت گرم انجام می شود.


    با توجه به اینکه کارگاههای نورد ذوب آهن مقاطع ساختمانی مانند تیرآهن، نبشی، میلگرد و سیم تولید می کند نیاز است که غلتکهای نورد دارای شیارهایی باشند که به مرور و با گذر شمش از هر کدام از آنها ، سطح مقطع به محصول نهایی نزدیک ونزدیک تر شود به سطح مقطع حاصل ا قرار گرفتن قرینه دو شیار از دو غلتک که روی هم یا کنار هم قرار گرفته اند کالیبر می گویند

    . وقتی شمش از کالیبر عبور می نماید شکل و اندازه کالیبر را به خود می گیرد پس از عبور فلز از چندین کالیبر پروفیل مورد نظر بدست می آید به عبارت دیگر شمش به محصول نورد تبدیل خواهد شد.برای یکنواختی در کاهش سطح مقطع شمش به صورتی که هم از ضخامت و هم از پهنای شمش کاسته شود نیاز است که در یک مرحله از نورد غلتکها نیروی عمودی وارد کند تا از ضخامت شمش کاسته شود ( در این مرحله غلتکها به صورت افقی قرار دارد )

    و در مرحله بعد نیروی افقی اعمال نمایند تا از پهنای شمش کاسته شود که در این مرحله غلتکها به صورت عمودی قرار دارند اگر در مرحله میانی نورد باشیم که سرعت نورد چندان زیاد نباشد و سطح مقطع شمش نیز بزرگ نباشد می توان به جای عمودی کردن غلتکها شمش را توسط هدایت کننده هایی چرخاند در این صورت خود به خود جهت نورد عوض می شود.

  14. 1
  15. #18
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    تعریف قفسه

    برای اینکه غلتکهای نورد بتوانند نیروی لازم را به شمش اعمال کنند نیاز است که روی تجهیزات فلزی نصب شوند به شکلی که هم بتوان نیروی چرخشی به آنها اعمال کرد و هم فاصله علتکها و کاربرها را تنظیم نمود این تجهیزات فلزی را قفسه می نامند با توجه به نوع نورد قفسه ها به دو دسته مداوم و غیر مداوم ( رفت وبرگشتی ) تقسیم می شوند.

    در نورد غیر مداوم غلتکهای قفسه دارای چندین کالیبر می باشند ودر هر مرحله شمش از یکی از کالیبرها عبور کرده سپس جهت حرکت غلتکها عکس شده و شمش مجددا از کالیبر دیگری برگشت می کند هنگام برگشت شمش را 90 درجه می چرخانند تا جهت نورد عوض شود رفت وبرگشت می تواند از یک کالیبر نیز انجام شود در این صورت هنگام برگشت فاصله غلتکها کم می شود پس از چندین رفت وبرگشت نهایتا شمش نورد می شود .

    در نورد غیر مداوم قفسه می توانند دارا سه غلتک کاری هم باشند در این حالت نیاز است میز یا حرکت شمش قابلیت حرکت عمودی داشته باشد تا بتواندشمش را به میان غلتک بالایی و میانی یا پایینی و میانی هدایت کند در نورد مداوم حرکت شمش یک جهته بوده وشمش هم زمان در چندین قفسه می باشد در یک خط نورد مداوم مقاطع نیاز است که قفسه ها یک در میان به صورت افقی وعمودی قرار گیرند تا از هم ضخامت و هم از پهنای شمش به صورت یکنواخت کاسته شود.


  16. 1
  17. #19
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    مفهوم تغییر شکل رابطه و نیرو تغییر شکل

    مفهوم تغییر شکل رابطه و نیرو تغییر شکل

    معمولا پس از اینکه به جسمی نیروی خارجی اعمال گردد آن جسم تغییر شکل می دهد بنابراین نیرویی که از طرف غلتکها در حین نورد به شمش اعمال می شود باعث تغییر شکل ان شده به طوریکه سطح مقطع آن کم و طول آن افزایش می یابد و یا اگر با چکش چندین ضربه بر روی یک جسم فلزی وارد کنیم باعث تغییر شکل آن جسم خواهد شد.


    تغییر شکل پلاستیکی و الاستیکی:

    در تغییر شکل الاستیک در صورتی که پس از عملیات تغییر شکل اعمال شده به جسم حذف شود آن جسم مجددا به شکل اولیه خود در می آید مثلا یک لاستیک تحت تاثیر نیروی کششی تغییر شکل یافته است پس از حذف نیرویی که باعث این تغییر شکل شده است به همان شکل و اندازه اولیه بر می گردد. این نوع رفتار نیز در فلزات مشاهده می شود، بدین صورت که اگر یک نمونه فلزی در دستگاه کشش تحت نیروی کششی قرار بگیرد در ابتدا طول نمونه متناسب بانیروی اعمال شده افزایش می یابد، در این حالت اگر بار وارده حذف شود طول نمونه فلزی به همان اندازه اولیه (حالت قبل از اعمال نیرو) برمی گردد.

    این نوع تغییر شکل، تغییر شکل لاستیکی است. در صورتیکه در اثر اعمال نیرو به یک جسم، آن جسم تغییر شکل داده و با برداشتن نیرو شکل آن به حالت اولیه برنگردد یک تغییر شکل لاستیکی انجام شده است. تغییر شکل پلاستیک در روشهایی که تغییر شکل در حالت جامد انجام می گیرد (نورد و آهنگری و . . .) صورت می گیرد.

    انواع تغییر شکل پلاستیکی:

    به طور کلی اگر فلزی بر اثر نیروی نوردی تغییر شکل دهد، خواص آن تغییر خواهد کرد و همچنین نوع تغییر شکل نیز در خواص آن فلز تاثیر خواهد داشت بطور مثال در صورتی که قبل از عملیات شکل دادن فلز را گرم کنیم در یک درجه حرارت بحرانی پدیده تبلور مجدد صورت می گیرد به عبارت دیگر کریستالهای داخلی جسم تقریبا به شکل اولیه (قبل از تغییر شکل دادن) در می آیند. بر حسب تعریف اگر کار مکانیکی بر روی فلز پایین تر از محدوه دمایی تبلور مجدد انجام گیرد، تغییر شکل گرم نامیده می شود. معمولا تغییر شکل سرد فلز را سخت تر و شکننده تر می کند.


    اهمیت گرم کردن شمش در نورد:

    به طور کلی اگر عملیات شکل دادن نورد در حالت گرم انجام گیرد احتیاج به زمان و انرژی کمتری است. تجربه نشان داده است که تنش کششی فولادهای معمولی در حالت سرد بین 3080 تا 15400 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع تغییر می کند ولی اگر آن را تادرجه حرارتی که مناسب عملیات نورد است گرم کنیم مقدار تنش کششی آن به 154 الی 461 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع خواهد رسید. بنابراین هر چه درجه حرارت شمش که تحت عملیات تغییر شکل قرار می گیرد بیشتر باشد نیروی لازم برای انجام آن عملیات کمتر است از طرف دیگر باید هر فولادی را تا یک درجه حرارت معین گرم کنیم و گرم کردن بیش از حد آن می تواند اثرات نامطلوبی به دنبال داشته باشد.


    عیوب نوردی:

    عیوبها نوردی که روی پروفیل ظاهر می شود عبارتند از:

    1)زاکات

    2)پریودی شدن

    3)برآمدگی روی پروفیل

    4)عدم تقارن

    5)کمبود فلز درقسمتی از ابعاد پروفیل

    6)زبری و ناهموارشدن سطوح پروفیل

    7)خارج از اندازه بودن ابعاد بودن پروفیل

    8)موج دار بودن فلز

    منبع : ایران مواد

  18. 1
  19. #20
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    صنعت نورد فلزات

    .

    صنعت نورد فلزات


    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

    شرح :



    صنعت نورد ، متداول ترین و پر رونق ترین روش تولید فرآورده های فلزی، بویژه فولادهاست به گونه ای که بیش از ۸۰% از فرآورده های فلزی در سطح جهان با این روش تولید می شوند. چپ نورد معمولاً اولین عمل در تبدیل شمش فلزات به محصولات کار شده ی نهایی است. یک قطعه ی کلفت را می توان به شکل شمش، شمشال یا لوحه نورد کرد، یا این که می توان این شکل ها را مستقیماً با ریخته گری پیوسته تولید نمود. فرایند اصلی نورد فلزات به دو دسته کار گرم یا نورد گرم و کار سرد یا نورد سرد تقسیم می شود. نورد یکی از روشهای شکلدهی مواد دارای قابلیت تغییر شکل پلاستیک است. در دماهای پایین و نزدیک دمای اتاق تنها فلزات و برخی از پلیمرها قابلیت تغییر شکل پلاستیک مناسب از خود نشان میدهند. برای افزایش این قابلیت و همچنین شکلدهی موادی که در دماهای پایین نورد آنها امکان پذیر نیست، از نورد گرم استفاده میشود. هدف مهندسی نورد عبارت است از تغییر فرم شمش به مقاطع مورد نظر، این مهندسی شامل کارگاهای نورد ۳۰۰، نورد ۳۵۰، نورد ۵۰۰، نــورد ۶۵۰ و کارگاههـای سرویس دهنده میباشد. به طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد. کارگاههای نورد کارخانه ذوب آهن همگی از نوع نورد گرم میباشند. در نــــورد گـرم شمـش پـس از رسیدن به درجه حـرارت مورد نظر در کورههای نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتا به فرم مورد نظر تبدیل میشود. پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط دستگاههای برشی خط مانند قیچی واره به طول مورد نظر برش داده شده و پس ازعملیات تکمیلی و کنترل، بسته بندی گردیده و به انبار محصول حمل میشود.

    قالب بندی : PDF
    تعداد صفحات :۱۵
    حجم : ۶۹۰KB
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  20. 1
صفحه 2 از 2 نخست 12
نمایش نتایج: از 11 به 20 از 20

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •