ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





صفحه 2 از 3 نخست 123 آخرین
نمایش نتایج: از 11 به 20 از 24
  1. #11
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    مس کارشده(مس نوردی)

    مس کار شده(مس نوردی)

    مس کار شده (Wrought Copper) غیرآلیاژی یکی از فلزات مهم مهندسی است. این فلز به مقدار زیادی در صنایع الکتریکی به کار میرود زیرا هدایت الکتریکی آن زیاد است. در جدول زیر هدایت الکتریکی و گرمایی برخی فلزات ارائه شده است. همانطور که قبلاً گفته شد، خواص دیگری که جاذبه مس غیرآلیاژی را به عنوان یک ماده مهندسی زیاد میکند عبارت اند از مقاومت زیاد آن به خوردگی، سادگی ساخت، استحکام کششی معقول، خواص تابکاری قابل کنترل و مشخصات خوب لحیم کاری و اتصال.

    مس کارشده برحسب مقدار اکسیژن و ناخالصی های آن طبقه بندی میشود. انواع مس کار شده عبارتند از:


    1- الکترولیتی تصفیه شده

    2- بدون اکسیژن

    3- اکسیژنزدایی شده با فسفر

    فلز هدایت نسبی الکتریکی هدایت نسبی گرمایی
    نقره 106 108
    مس 100 100
    طلا 72 76
    آلومینیوم 62 56
    منیزیم 39 41
    روی 29 29
    نیکل 25 15
    کادمیم 23 24
    کبالت 18 17
    آهن 17 17
    فولاد 13-17 13-17
    پلاتین 16 18
    قلع 15 17
    سرب 8 9
    آنتیموان 4.5 5
    ویرایش توسط آسمون : 2013/06/03 در ساعت 16:20
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  2. 2
  3. #12
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    مس الکترولیتی تصفیه شده (نوع 110 ETP ،CDA)

    مس الکترولیتی تصفیه شده (نوع 110 ETP ،CDA)

    این مس دارای حداقل 99.9Cu% و 0.04O% اسمی است. حدّ معمولی مقدار اکسیژن در مس ETP بین 0.02 تا 0.05% است. این مس ارزانترین مس صنعتی است و به طور وسیعی برای تولید سیم، میله، صفحه و تسمه بهکار میرود. اکسیژن بعضی از ناخالصیها را به اکسید آنها تبدیل میکند. اکسیژن، توزیع یکسانی از حفره های گازی را در حین ریختهگری به وجود میآورد که از تشکیل مک های لولهای جلوگیری میکند. به هنگام کارگرم این حفرههای گازی به هم جوش میخورند. این شبیه به واکنشی است که در فولاد ناآرام رخ میدهد. شکل روبرو دیاگرام فازی Cu-O را نشان می دهد.

    طبق نمودار فازی Cu-O، اکسیژن تقریباً در مس نامحلول است و به هنگام انجماد، یوتکتیک بین شاخهواری Cu2O تشکیل میدهد. قسمت الف در شکل زیر، یوتکتیک بین شاخهواری Cu2O را در مس الکترولیتی تصفیه شده ریخته شده نشان می دهد. Cu2Oکارگرم شبکه بین شاخهواری را در هم شکسته و به صورت ذراتی که در جهت کارگرم کشیده شدهاند درمیآورد (شکل زیر قسمت ب). اگر مقدار اکسیژن در حدود 0.04% هدایت الکتریکی مس ETP را افزایش میدهد، زیرا برخی از ناخالصیها را که موجب کاهش هدایت میشوند از بین میبرد.



    در دما های بالای 400 درجه سانتیگراد، مس تصفیهشده جامد را گازهای احیاکننده و به خصوص گازهای هیدروژن دار، اکسیدزدایی میکند. از آنجا که اتمهای هیدروژن خیلی کوچکاند قادرند به مس جامد نفوذ کنند و با Cu2O پخش شده، واکنش انجام دهند و مطابق واکنش زیر بخار تولید کنند.


    از آنجا که بخار به وجود آمده، در مس نامحلول است، فشار زیادی بهوجود میآید به حدّی که مرزدانههای مس شکسته میشوند. بنابراین، مس الکترولیتی تصفیهشده را در فرآیندی که دمای آن بیش از 400 درجه سانتیگراد است نمیتوان به کار برد.



    .
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  4. 3
  5. #13
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397
    مس بدون اکسیژن

    مس بدون اکسیژن را میتوان با ذوب و ریختهگری مس کاتدی که به طریق الکترولیتی تصفیه شده است در اتمسفر احیاکننده منواکسیدکربن و نیتروژن به دست آورد، در این عمل از ورود اکسیژن به داخل مس جلوگیری میشود. ساختار ریختگی مس بدون اکسیژن (99.95 Cu%) (شکل زیر قسمت الف) فاقد یوتکتیک بین شاخهواری Cu2O یا تخلخل گازی است که در مس ETP وجود دارد. بعد از کارگرم، مس بدون اکسیژن دارای ساختار تمیزی است (شکل زیر قسمت ب) بدون رشته های Cu2O، که در مس ETP یافت میشود. همچنین مس بدون اکسیژن در دمای بالا در معرض شکنندگی هیدروژن نمیباشد زیرا Cu2O ندارد (شکل زیر قسمت ج).


    هدایت الکتریکی مس بدون اکسیژن (99.95%) تقریباً برابر با هدایت مس ETP است که 101% IACS میباشد. هدایت افزایش یافت] ناشی از حذف Cu2O در مس بدون اکسیژن با افزایش حلالیت بعضی ناخالصی ها، مثل آهن، از بین میرود. اگر کاتدهای منتخب از مس با خلوص زیاد ذوب شوند، مس بدون اکسیژن 99.99% تولید میشود (CDA 101) و این مس در اغلب کاربردهای الکترونیکی ارجحیت دارد. از آنجا که در تولید مس بدون اکسیژن فرآیند های مخصوصی انجام میشود، گرانتر از مس ETP میباشند.


    مس اکسیژن زدایی شده با فسفر



    با افزایش فسفر به مقدار کافی، تمام اکسیژن موجود در مس به پنتا اکسید فسفر تبدیل میشود (P2O5). از آنجا که مس فسفره شده با هدایت الکتریکی زیاد دارای مقدار خیلی کمی فسفر میباشد (معمولاً کمتر از 0.009%)، هدایت زیاد مس حفظ میشود. برای اکسیژن زدایی مس فسفر بالا مقادیر زیادی فسفر بهکار میرود (CDA 122)، بنابراین این آلیاژ ها ممکن است مقدار زیادی فسفر، در حدود 0.04%، داشته باشند که به کاهش هدایت الکتریکی تا 85% IACS منجر میشود. فسفر اضافی در مس از جذب اکسیژن به هنگام کارگرم و تابکاری جلوگیری کرده و این آلیاژ را قابل جوشکاری میسازد. یکی از معایب مس اکسیژن زدایی شده تشکیل مک های لولهای به هنگام انجماد است. چون منطقه لولهای باید بریده شود بازده فلز قابل استفاده کمتر میشود.




    منبع:ویکی پی جی
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  6. 2
  7. #14
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140
    مس و آلیاژهای آن
    شرح :

    مهمترين خواص مس هدايت الكتريكي و هدايت حرارتي بالا، مقاومت به خوردگي خوب، قابليت ماشينكاري خوب، استحكام بالا و راحتي ساخت قطعات از آن سات. به علاوه، مس غير مغناطيس است، رنگ خوبي دارد، قابليت جوشكاري و لحيمكاري دارد و با آبكاري يا ايجاد لاك ميتوان سطح آن را پوشاند. با افزودن عناصر آلياژي ميتوان حتي برخي از اين خواص را بهبود داد.
    آلياژهاي مس به خاطر خصوصيات خوبيچون قابليت اتصال كاري، ماشينكاري، آبكاري و صيقلي و براقي خوب، رنگ خوب، فورج پذيري، قابليت ريختهگري، شكلپذيري، مقاومت خوب به خوردگي و سايش همراه با خواص مكانيكي و فيزيكي خوب، كاربردهاي متنوعي در صنايع مختلف دارد. امّا به دليل قيمت افزايش مس و دستيابي به مواد مطلوب ارزانتر و با روشهاي ساخت بهتر، روند استفاده از آن نزولي شده است.
    فایل: PDF
    تعداد صفحات : 10
    حجم : 297kb
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
    منبع: [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

  8. 3
  9. #15
    طاها دهنوی
    کاربر سایت
    تاریخ عضویت
    2012/12/10
    محل سکونت
    مشهد
    سن
    28
    نوشته ها
    208
    262
    380

    Icon17 فرایند استخراج مس



    سنگهای معدنی مس:
    مس حدود 3-10*5درصد در پوسته زمین را تشکیل می دهد
    که در نتیجه در قشر زمین برای استخراج مس مناسب تر است.
    مس به سه صورت در طبیعت یافت می شود
    سنگهای اکسیدی بیشتر در سطح قشر زمین وجود دارد و تغییرات جوی و فعل و
    انفعالاتی که در طبیعت صورت می گیرد باعث می شود که سنگهای سولفوره
    تبدیل به سنگهای اکسیده شوند ومهم ترین سنگهای اکسیده عبارتند از:
    2)سنگهای سولفوره:
    سنگهای سولفوره بر عکس سنگهای اکسیده پائین تر و در عمق بیشتری از قشر
    زمین قرار گرفته اند.
    قسمت اعظم سنگهای مس را سنگهای سولفوره تشکیل می دهند مهم ترین این
    سنگها عبارتند از:
    3)مس طبیعی:
    مس گاهی به صورت آزاد در طبیعت یافت می شود.اغلب این مس به صورت
    دانه های ریز در داخل کنگلومرا یافت می شود.گاهی نیزبه
    1-سنگهای سولفیدی 2-سنگهای اکسیدی 3-مس طبیعی
    1)سنگهای اکسیدی:

    صورت قطعات بزرگ در کانادا یافت شده اندچنین مسی حیت تا درجه خلوص 92/99 در صد می تواند وجود داشته باشد.
    معادن مس: معادن مس در دنیا به صورت روباز و زیر زمینی وجود دارد که امروز 50%مس دنیا از معادن روبازاستخراج می گردد .مشروط برا ینکه حداقل مس موجود در سنگ معدن به طریق روباز4/.%در صد باشد ودر معادن زیر زمینی حداقل 7/.%در صد مس داشته باشدکه درصورت اقتصادی بودن استخراج می شود.
    در ایران مس در نقاط مختلفی از کشوروجود دارد،از مهمترین مادن مس در ایران مس سرچشمه کرمان است معدن مس سرچشمه یکی از بزرگترین معادن مس و مولیبدن جهان است که حدود 25 میلیون سال پیش در امتداد رشته کوه زاگرس تشکیل گردید ومیزان استخراج مس در این معدن روزانه 40 هزار تن سنگ سولفوره مس می باشد.
    منطقه کانی سازی مس سرچشمه محدوده ای بیضی شکل به ابعاد حدود 1200*2300 متروعمقی حدود 612 متر ومجموع ذخایر آن بالغ بر 400/887/223/1 تن با عیار 69% می باشد.
    عملیات استخراج در معدن شامل 4 مرحله 1)حفاری 2)انفجار 3)بارگیری 4)باربری است که بعد از این مرحله وارد قسمت پر عیار کردن می شود.
    پر عیار کردن:
    مرحله به بعد سنگ معدن وارد قسمت پر عیار کردن می شود که فرایندی چند گانه است ومی توان آنرا به سه قسمت تقسیم کرد: 1)سنگ شکن ها 2)آسیا ها 3) فلو تاسیون
    1) سنگ شکن ها :
    شامل دو دسته سنگ شکن اولیه و ثانویه تقسیم میشود که بر حسب نیاز از چند نوع سنگ شکن استفاده می شود واین قسمت پر هزینه ترین قسمت از نظر مصرف انرژی می باشد.
    2) آسیاها:
    قسمت نرم کردن شامل انواع آسیاها بوده ومتداولترین ای ن آسیاها آسیای گلوله ای می باشد واگر منظور نرم کردن بسیار زیاد باشد آسیای میله ای وسپس آسیای گلوله ای را به طور سری قرار می دهند.
    3) فلوتاسیون:
    قسمت سوم عملیات پرعیارکردن فلوتاسیون است،که براساس جذب انتخابی هوا توسط سطح جامدی که در یک مایع غوطه ور شده واین سطح توسط معرفهای فلوتاسیون قبلا مورد یک سری عملیات قرار گرفته قرار دارد مخلوط مواد جامد وآب که به آن مقدار کمی از معرفهای فلوتاسیون اضافه شده است از داخل سلولهایی که به شدت به هم زده شده وحباب هوا به داخل آن دمیده ممی شود عبور می کند ودر نتیجه سطوح جامدی که توسط معرفهای فلوتاسیون مورد عمل قرار گرفته وفیلمی از معرف روی آنرا پوشانده وسطح آنرا آبران کرده است جذب هوا کرده وشناور می گردد معرفهایی که روی سطح ذرات تشکیل فیلم می دهند کلکتور می نامند وبدین ترتیب هر کلکتور روی کانه خاص با ترکیب شیمیایی وبا شبکه بلوری معین تشکیل فیلم داده وسطح آنرا آماده برای جذب حباب هوا میکند وسایر ذرات که کلکتور روی آنها فیلمی تشکیل نداده است فاقد جذب هوا بوده ودر نتیجه شناور نخواهد شد وبدین ترتیب می توان ذرات خاصی را از مجموع ذرات شناور کرده و جدا کرد.
    استخراج مس ازسنگ معدن مس دوروش 1)پیرو متالورژی(متالورژی خشک)2) هیدرو متالورژی (متالورژی تر)

    تا کلام به گوش های حقیقی برسد استحاله می شود

    تنها تیزهوشان جان کلام را می گیرند


  10. 2
  11. #16
    طاها دهنوی
    کاربر سایت
    تاریخ عضویت
    2012/12/10
    محل سکونت
    مشهد
    سن
    28
    نوشته ها
    208
    262
    380


    روش پیرو متالورژی مس:

    در این روش از کانه سولفیدی استفاده میشود. پس از طی مراحل عملیات استخراج (حفاری- انفجار- بار گیری –باربری)سنگ معدن وارد سنگ شکن اولیه(سنگ شکن فکی)شده و بعدخرد شدن وارد سنگ شکن ثانویه شده و به ابعادی در حدود 12 میلی متر در آمده و در نهایت واردآسیای گلوله ای شده و بامواد شیمیایی وشیر آهک ترکیب شده وبه صورت دوغاب در آمده و اندازه دانه ها در این مرحله به 74 میکرون می رسدسپس دوغاب حاصله وارد قسمت سوم پر عیار کردن یعنی فلوتاسیون شده وکنستانتره مس ومولیبدن به دست می آید ه پس جدا سازی مولیبدن کنستانتره مس وارد قسمت صافی شده وبه شکل خمیره در می آیدو سپس وارد کوره های خشک کن شده ورطوبت آن گرفته شده رادرکوره های روربر و یا شعله ای ذوب میکنند، حاصل این کوره ترکیبی از مس و سایر مواد ناخالصی نظیرگوگرد،آهن،طلا و ... میباشد که تقریباً حاوی 45 درصد مس میباشد و آن را مات مس مینامند.مات مس را در کوره های مبدل یا کنورتر ریخته و با عبور هوا و اکسیژن از آن, ناخالصیها و به خصوص آهن و گوگرد را اکسیده میکنند وبه سرباره انتقال میدهند. این مس نیز ناخالص است و به دلیل وجود عناصر مختلف و مواد غیر فلزی و تخلخل بیش از اندازه آن را مس بلیستر یا مس جوشدار و یا مس خام مینامند.مس خام در این مرحله بیش از 3/99 درصد مس دارد وسپس توسط پاتیلهایی وارد کوره های آند شده ودر این کوره هابا تزریق گاز پروپان ناخالصی های موجود مجدداٌ سوخته و خارج می شود درجه خلوص آن تاعیار 7/99درصد نیز میرسد.و سپس خروجی کوره اند به چرخ ریخته گری وارد می شود.مذاب مس خام به صورت صفحاتی بزرگ ریخته و آنها را به عنوان آند در [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] به کار میبرند.وکاتد را که از صفحات مس بسیار خالص تشکیل یافته را به همراه آند(مس خام)درمحلول الکترولیت اسید سولفوریک و سولفات مس است وارد می کنند. پس از عبور جریان معین و حساب شده، مس به صورت یک یون دو ظرفیتی از آند جدا شده و بر روی کاتد مینشیند. عناصر و فلزات ناخالص در محلول الکترولیت حل نمیشوند و از این رو در کف کوره الکترولیز به صورت لجن رسوب میکنند. کاتدها را که حاوی مس الکترولیز شده میباشند و معمولاً در مرحله اول الکترولیز حدود 9/99 درصد مس دارند، ذوب کرده و در شکل و اندازه های معین و بر اساس برنامه تنظیمی میریزند.پس از آنکه آند در عملیات الکترولیز تصفیه شد و به کاتد پیوست، اکنون کاتد به عنوان مس خالص آماده ورود به عرصه صنعت و بازار کار میباشد که در این موقع ممکن است کاتد از روشهای نورد به فرمهای متنوع شکل گیرد واز طریق کشش به شکل سیم در مصارف برقی ویا به صورت لوله در مصارف برودتی به کار گرفته شود. بخش دیگری از کاتد راهی کارخانه های آلیاژ سازی شده ودر تولید آلیاژهای مس به کار گرفته میشود.
    روش هیدرو متالورژی :
    در این روش از کانه اکسیدی، سولفیدی کم عیار یا کنسانتره سولفیدی تشویه شده برای استخراج مس استفاده میشود. همانطور که در بخش اول گفته شد سنگهای اکسیدی کم عیار که استخراج مس از آن به روش پیرو متالورژی مقرون به صرفه نیست پس از بررسی های انجام گرفته روش هیدرو متالورژی(انحلال سنگ اکسید در اسید سولفوریک)و استخراج مس از محلول توسط حلال و الکترو وینینگ از سایر روشها انتخاب شد.که طی مراحل زیر مس خالص بدست می آید:
    بعد از بستر سازی یک منطقه شیب دار و مناسب جهت کارتوسط ماشین آلات سنگین و کشیدن یک پلاستیک پلی اتیلن وقرار دادن یک لوله پلی اتیلن جهت خروج محلول حاصل خاک های اکسیدی را روی ان پخش می کنند وبا ریختن اسید سولفوریک بر روی خاک اکسیدی محلولی به صورت CuSo4_ FeSo4 وارد لوله پلی اتیلن شده وبه حوضچه انحلال می ریزد.
    استخراج الکترولیتی مس (الکترووینینگ) :
    در این مرحله مس فلزی از محلول غلیظ مس (از استخراج حلالی یا لیچینگ با اسید غلیظ) را با استفاده از یک روش الکتروشیمیایی استخراج میکنند. این روش هم همانند روش تصفیه الکترولیتی در روش پیرومتالورژی میباشد، با این تفاوت که در آنجا آند استفاده شده از جنس مس بود، ولی در اینجا از جنس سرب میباشد و ولتاژ سلول الکتروشیمی2 تا 5/2 ولت میباشد.در طی واکنش انجام شده در سلول الکتروشیمی یون مس داخل محلول بر روی آند سربی رسوب میدهد: Cu2+ + 2e- --> Cu
    بعد از مدتی مس رسوب داده شده بر روی آند سربی را با کاردک جدا میکنند و حال مس فلزی با درجه خلوص بسیار بالا آماده است.
    ویرایش توسط طاها دهنوی : 2013/06/15 در ساعت 19:49

    تا کلام به گوش های حقیقی برسد استحاله می شود

    تنها تیزهوشان جان کلام را می گیرند


  12. 2
  13. #17
    طاها دهنوی
    کاربر سایت
    تاریخ عضویت
    2012/12/10
    محل سکونت
    مشهد
    سن
    28
    نوشته ها
    208
    262
    380

    الکترولیز مس



    الکترولیز مس:


    مس آندی حاصل از مرحله قبل به صورت قطعاتی (معمولاً 40 عدد) به عنوان آند و همان تعداد قطعه دیگر به عنوان کاتد در یک وان الکترولیز قرار میگیرند.
    کاتد مورد استفاده از جنس مس خالص میباشد. حال آندها به یک قطب و کاتدها به قطب دیگر متصل میشوند. ولتاژی در حدود 0.2-3V به دو سر آندها و کاتدها اعمال میشود. آندها به تدریج خورده میشوند و به صورت یون Cu2+ در میآیند، یونها وارد الکترولیت میشوند و روی سطح کاتد احیا میشوند و طی این فرآیند مس تصفیه میشود و عیار آن به 99/99% افزایش مییابد. در طی فرآیند الکترولیتی فوق واکنشهای زیر اتفاق میافتد:
    الف) بر روی آند: مس آندی با دادن دو الکترون به یون مس تبدیل میشود: Cua --> Cu2+ + 2e-
    ب) بر روی کاتد: یون با گرفتن دو الکترون به صورت مس کاتدی روی کاتد رسوب میدهد:
    Cu2+ + 2e- --> Cuc
    به این ترتیب واکنش زیر انجام میشود: Cua --> Cuc
    و در نهایت به صورتهای مختلف جهت مصارف خاص تولید و به بازار عرضه می شود.

    تا کلام به گوش های حقیقی برسد استحاله می شود

    تنها تیزهوشان جان کلام را می گیرند


  14. 3
  15. #18
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    مس : تاریخچه ، خواص ؛ ویژگی های ریخته گری , استخراج و کاربردها

    مقدمه

    مس یکی از عناصر جدول تناوبی است که نماد آن Cu و عدد اتمی آن 29 میباشد.
    مس دارای ساختار FCC بوده و تغیرات آلوتروپیک در آن وجود ندارد. در درجه حرارت 1083 درجه سانتیگراد ذوب شده و دانسیتهای در حدود 9/8 گرم بر سانتیمتر مکعب دارد مس دارای پارامتر شبکه 6/3 آنگستروم بوده و دارای قطر اتمی 55/2 آنگستروم میباشد همچنین دارای مشخصات ریختهگری به شرح زیر میباشد:
    1. دارای نقطه ذوب بالایی نسبت به آلیاژهای غیرآهنی میباشد
    2. دارای سیالیت کم
    3. اکسیداسیون بالا
    4. آلیاژ مس دارای دامنه انجماد طولانی و انجماد خمیری میباشد به خصوص در آلیاژهای برنج که این دامنه انجماد خیلی طولانی میشود.
    5. قابل توجه است که مس قابلیت انحلال اکثر عناصر را دارد بنابراین ساخت آلیاژهای مس همراه عناصری نظیر ni,si,zn امکان پذیر می باشد .

    تاریخچه

    مس برای تعدادی از تمدنهای قدیمی ثبت شده، شناخته شده بود و تاریخ استفاده از آن حد اقل به 10000 سال پیش میرسد. یک آویزه مسی، متعلق به سال 8700 قبل از میلاد در شمال عراق کنونی پیدا شد.نشانه هایی مبنی بر ذوب و خالص کردن مس از اکسیدهای آن مانند مالاکیت و آزوریت تا سال 5000 قبل از میلاد وجود دارد.در عوض اولین نشانههای استفاده از طلا تقریبا" به 4000 سال قبل از میلاد بر میگردد. مصنوعات مسی و برنزی که از شهرهای سومری و مصنوعات مصری که از مس و آلیاژ آن با قلع یافت شده تقریبا" متعلق به 3000 سال قبل از میلاد هستند. در یکی از اهرام یک سامانه لوله کشی با مس پیدا شده که مربوط به5000 سال پیش است. مصریان دریافتند افزودن مقدار کمی قلع، قالب گیری مس را آسان تر میکند بنابراین آلیاژهای برنزی که در مصر کشف میشوند تقریبا" قدمتی همانند مس دارند. استفاده از مس در چین باستان حداقل به 2000 سال قبل از میلاد مربوط بوده و تا 1200 سال قبل از میلاد در این کشوربرنز مرغوب ساخته میشده است.در نظر داشته باشید چون مس به راحتی برای استفاده و کاربرد مجدد ذوب میشود، دوران ذکر شده تحت تاثیر جنگها و کشورگشائیها قرار میگیرد.در اروپا مرد یخیOetzi ،مردی که به دقت نگهداری میشود و متعلق به3200 سال قبل از میلاد است، تبری با نوک مسی در دست دارد که درجه خلوص فلز آن 7/99% میباشد. مقدار زیاد آرسنیک موجود در موهای او نشان دهنده سرو و کار او با پالایش مس میباشد. استفاده ار برونز در مرحلهای از تمدن به قدری فراگیر بود که آن مرحله را عصر برونز مینامند. برنج برای یونانیان شناخته شده بود اما اولین بار بصورت گسترده توسط رومیان بکار رفت. به خاطر زیبایی درخشانش- بطوریکه در باستان برای ساخت آئینه از آن استفاده میشد -ونیزبه دلیل ارتباط آن با قبرس که مربوط به الهه بود ،در اسطورهشناسی و کیمیاگری فلز مس با الهه های آفرودیت و ونوس پیوند دارد.در کیمیاگری علامتی را که برای مس در نظر گرفته بودند ،علامت سیاره ناهید نیز بود .


    ویژگیهای مهم فلز

    مس فلز نسبتا" قرمز رنگی است که از خاصیت هدایت الکتریکی و حرارتی بسیار بالایی برخوردار است.( در بین فلزات خالص، تنها خاصیت هدایت الکتریکی نقره در حرارت اطاق از مس بیشتر است) چون قدمت مصنوعات مسی کشف شده به سال 8700 قبل از میلاد برمی گردد، احتمالا" این فلز قدیمیترین فلز مورد استفاده انسان میباشد.مس علاوه بر اینکه در سنگهای معدنی گوناگون وجود دارد، به حالت فلزی نیز یافت میشود.( مثلا" مس خالص در بعضی مناطق). این فلز را یونانیان تحت عنوان Chalkos میشناختند. چون مقدار بسیار زیادی از این فلز در قبرس استخراج میشد رومیان آنرا aes Cyprium مینامیدند. بعدها این واژه به فرم ساده ترcuprum درآمد و در نهایت انگلیسی شده و به لغت Copper تبدیل شد.

    کاربردها

    مس فلزی قابل انعطاف و چکشخوار است که کاربردهای زیادی مانند موارد زیر دارد: سیم های مسی لولههای مسی دستگیرههای درب و سایر وسایل منزل (تندیسگری). مثلا" مجسمه آزادی شامل 179000 پوند مس میباشد. آهنرباهای الکتریکی. موتورها، مخصوص موتورهای الکترومغناطیسی. موتور بخار وات. کلیدها و تقویت کنندههای الکتریکی. لامپهای خلاء، لامپهای پرتوی کاتدی و مگنترونهای(اجاقهای مایکروویو). هدایت کننده موج برای تشعشع مایکروویو. به علت خاصیت هدایت بهتر آن نسبت به آلومینیوم، کاربرد مس در IC ها به جای آلومینیوم رو به افزایش است. بهعنوان جزئی از سکه ها. در وسایل آشپزی، از جمله ماهی تابه. بیشتر سرویسهای قاشق(چنگال)و چاقوها دارای مقادیری مس هستند (نقره نیکلی). اگر نقره استرلینگ در ظروف غذاخوری بکار رفته باشد ،حتما"باید دارای درصد کمی مس باشد. بهعنوان بخشی از لعاب سرامیکی و در رنگ آمیزی شیشه. وسایل موسیقی ،بخصوص سازهای بادی. بهعنوان یکا(بیواستاتک)در بمارستانها و پوشاندن قسمتهای مختلف کشتی برای حفاظت در برابر بارناکلها و ماسلها. ترکیباتی مانند محلول(فلینگ)که در شیمی کاربرد دارد. سولفات مس که بهعنوان سم و تصفیه کننده آب کاربرد دارد.

    ترکیبات

    آلیاژهای بسیاری از مس وجود دارد- برنج آلیاژ مس/روی و برنز آلیاژ مس/ قلع است. متداولترین حالات اکسیداسیون مس شامل حالت مربوط به مس یک طرفیتی cuprous، 1+Cu و حالتcupric ،2+Cu میباشد. کربنات مس به رنگ سبز است که بوسیله آن ظاهر منحصر به فرد بامها یا گنبدهای با پوشش مس روی بعضی ساختمانها ساخته میشوند. اکسیدهای مس ( مانند :اکسید مس ایتریم و باریم 7δ Yba2Cu3O یا YBCO) پایههای بسیاری از ابر رساناهای غیر معمول را تشکیل میدهند. ترکیبات دیگر : سولفید مس

    هشدارها

    با تمامی ترکیبات مس باید طوری رفتار شود گویی سمی هستند ( مگر خلاف آن مشخص باشد). این فلز در حالت پودری خطر آتش زایی دارد.30 گرم سولفات مس برای انسان کشنده است.مس موجود در آب آشامیدنی با غلظتی بیش از 1 میلی گرم در لیتر موجب لک شدن لباسها و اقلام در آب میگردد. مقدار بی خطرمس در آب آشامیدنی انسان بر حسب منبع آن متفاوت است اما مرز آن بین 5/1 تا 2 میلی گرم در هر لیترمی باشد.
    ریخته گری مس

    شمش های اولیه
    در مواد شارژ شمش های اولیه میباشد که شامل شمش مس، قلع، سیلیسیم، روی و سرب میباشد. شمش مس به شکل ورق یا مفتول استفاده می شود که با درجه خلوص 5/99 تا 9/99 درصد معمولاً دارای ناخالصی هایی نظیر قلع، نیکل، آهن، آنیتموان، سرب و بیسموت می باشد که معمولاً بیشترین ناخالصی در این آلیاژ آهن و نیکل می باشد.
    شمش قلع
    این شمش عموماً برای ساخت برنزهای قلعدار استفاده می شود که دارای نقطه ذوب 232 درجه سانتی گراد می باشد که وزن مخصوص آن در حدود 3/7 گرم بر سانتی متر مکعب می باشد. این عنصر دارای درجه خلوصی در حدود 5/99 تا 9/99 درصد میباشد که دارای ناخالصی هایی نظیر مس، آهن، سرب، آلومینیم، بیسموت و آنتیموان می باشد و عموماً به شکل شمش های 25 کیلویی و یا مفتول استفاده میشود.

    شمش سیلیسیم
    که عموماً در ساخت عنوان برنج ها و برنزها
    استفاده می شود و به شکل آمیژن و هاردنر
    به مذاب مس اضافه می شود.


    شمش روی

    این شمش عموماً برای ساخت برنجها استفاده میشود که دارای وزن مخصوص 1/7 گرم بر سانتی متر مکعب می باشد و نقطه ذوب آن 420 درجه سانتی گراد می باشد.

    شمش سرب

    این شمش دارای نقطه ذوب 327 درجه سانتیگراد و وزن مخصوص 3/11 گرم بر سانتیمتر مکعب می باشد و در صنعت به عنوان سنگینترین عنصر شناخته می شود این عنصر عموماً در برنزهای سرب دار و برنج ها استفاده میشود.

    شمش نیکل

    نیکل از لحاظ خواص فیزیکی بسیار شبیه مس بوده و دارای نقطه ذوب 1453 درجه سانتیگراد و دانسیته 9/8 گرم بر سانتی متر مکعب می باشد. نیکل عموماً در برنجهای مخصوص استفاده میشود که در اصطلاح به این برنجها ورشو میگویند.

    شمش های ثانویه

    این شمش ها از ذوب مجدد و تصفیه آلیاژهای مس به دست می آیند که از نظر کنترل ترکیب شیمیایی مناسب تر و مرغوب تر می باشند همچنین دارای عناصر آلیاژی می باشند معمولاً شمشهای ثانویه دارای 2 تا 7 درصد قلع 4 تا 10 درصد روی و 2 تا 6 درصد سرب میباشند.

    قراضه ها

    که معمولاً ضایعات مس بوده که قبل از استفاده باید پیش گرم شده و عملیات اسید شویی و چربی گیری بر روی آنها انجام شود.

    آمیژان ها
    دلیل استفاده از آمیژنها در آلیاژهای مس به این دلیل می باشد که آلیاژسازی علاوه بر کاهش نقطه ذوب از تبخیر عناصر آلیاژی و تلفات مذاب جلوگیری میکند.

    انواع هاردنرها در آلیاژهای مس

    آمیژن مس - سیلیسیم

    جهت تولید این آلیاژساز ابتدا مس را ذوب کرده سپس سیلیسیم به شکل ذرات ریز به مذاب اضافه می شود معمولاً تعداد دفعات اضافه کردن 7 تا 8 مرتبه میباشد که بعد از هر دفعه اضافه کردن Si به مذاب Cu درجه حرارتش کاهش پیدا می کند تا از تلفات Si در Cu جلوگیری شود.

    آمیژن
    Al-Cu

    روش تهیه این نوع آمیژن به این صورت میباشد که در صورت وجود دو کوره Al و Cu را به طور جداگانه ذوب نموده سپس مس را به شکل باریکه مذاب به Al اضافه می کنند اما روش دوم ساخت آمیژن به این صورت می باشد که مس را ذوب کرده سپس Al را به مرور به مذاب اضافه میکنند که پس از هر بار اضافه کردن Al درجه حرارت را کاهش داده تا از تلفات Al جلوگیری شود.

    آمیژن سهگانه Cu,Al,Ni

    برای تهیه این هاردنر به علت آن که اضافه کردن Ni به مس هیچگونه مشکلی ندارد ابتدا هاردنرCu.Ni را ایجاد کرده و سپس Al را به مرور به مذاب اضافه میکنند. پس از آمادهسازی مواد شارژ و پیشگرم کردن قراضهها با توجه به نقطه ذوب فشار بخار و درجه حرارت تصفیه عناصر آلیاژی به مذاب اضافه میشود. بهترین نوع کورهها در ذوب Cu کورههای القایی میباشد اما از کورههای و روبربرگ نیز استفاده می شود. معمولاً این نوع آلیاژها در صنایع الکترونیک و برق استفاده میشود که تا حدود 2 درصد شامل ناخالصی میباشد وجود ناخالصی باعث کاهش هدایت الکتریکی آلیاژ میشود ناخالصیهای موجود شامل روی، آرسنیک، کادمیم، سیلیسیم، کرم و نقره میباشد به علت قابلیت اکسیداسیون بالا و انجماد خمیری و سیالیت پایین ریختهگری این آلیاژ مشکل میباشد.

    مواد قالبگیری در ریختهگری مس
    ریختهگری مس هم در داخل قالبهای دائمی و هم قالبهای موقت انجام میشود ریختهگری قالبهای موقت به روشهای ماسهای تر، ماسهای خشک، پوستهای، CO2، انجام میشود که حسب مورد استفاده آن بنتونیت همراه مواد افزودنی میباشد که آرد حبوبات به دلیل افزایش استحکام، خاک اره به جهت افزایش نفوذ گاز میباشد در آلیاژهای مس باید نفوذ گاز ماسه به دلیل انجماد خمیری بالا باشد همچنین گرد زغال باعث افزایش مقاومت به ماسهسوزی میشود.

    ریخته گری قالب های دائمی
    به دو روش ریژه و تزریقی انجام میشود که عمر قالبهای دائمی در آلیاژهای مس در مقایسه با سایر آلیاژهای غیرآهنی کوتاهتر میباشد که به دلیل درجه حرارت ریختهگری بالای مس و دانسیته بالای مس میباشد.

    جهت افزایش عمر قالب:

    استفاده از انواع پوششها به جهت جلوگیری از شوک حرارتی به محفظه قالب جنس محفظه قالب از چدن یا فولاد میباشد که در آلیاژهای مس در داخل فولاد تمرکز حرارتی شدیدی وجود دارد که به علت انتقال حرارتی کم فولاد میباشد به دلیل انتقال حرارتی شدید مذاب و انتقال حرارتی کم قالب تمرکز حرارتی در قالبهای فولادی به وجود میآید.
    سیستمهای راهگاهی
    که با توجه به سیالیت پایین مذاب مس در مقایسه با آلیاژهای غیرآهنی دیگر معمولاً ابعاد سیستم راهگاهی در آلیاژهای مس بزرگتر از آلیاژهای دیگر میباشد. سیتسم راهگاهی در این نوع قالبها به دو دسته تقسیم میشوند.
    قطعات کوچک با ابعاد یکنواخت:
    در این گونه قطعات سیستم راهگاهی به گونهای طراحی میشود که کار تغذیه را سیستم راهگاهی انجام میدهد و عملاً نیازی به تغذیهگذاری نداریم.

    قطعات بزرگ و یکنواخت:

    در این روش نیاز به تغذیهگذاری میباشد که تغذیههای به کار گرفته شده دراین سیستم هم به صورت گرم و هم به صورت سرد میباشد.

    تغذیهگذاری

    تغذیهگذاری در آلیاژهای مس بسته به نوع انجماد دارد انواع آلیاژهای مس بسته به نوع انجماد عموماً به سه دسته تقسیم میشوند:
    1. آلیاژها با دامنه انجماد کوتاه و انجماد پوستهای مانند مس - آلومینیم در این گونه قطعات میزان مک و حفرات گازی پراکنده کمتر و بیشترین انقباض در قسمت وسط یا گرمترین نقطه انجماد در نظر گرفته میشود.
    2. آلیاژها با دامنه زیاد و انجماد خمیری مانند آلیاژهای مس - روی، برنزها و مس -سرب. این نوع آلیاژها دارای انجماد شدید خمیری میباشند. میزان مک و حفرات انقباضی پراکنده در این گونه آلیاژها زیاد میباشد لذا تعیین محل تغذیه مشکل میباشد بنابراین باید با استفاده از مبرد و یا مواد اگزوترم (مواد گرمازا) انجماد جهتدار در قطعه به وجود آوریم تا حداقل میزان مک و حفرات انفباضی و گازی در قطعه تولید شوند که معمولاً در این قطعات از تغذیه گرم استفاده میشود.
    3. آلیاژهایی با دامنه انجاد متوسط میباشد این نوع آلیاژها در حد فاصل دو حالت بالا قرار میگیرند. معمولاً در این نوع قطعات هم انقباضات متمرکز و هم غیر متمرکز دیده میشود که این امر را میتوان با مواد حرارتزا و مبرد برطرف کرد مانند مس - بریلیم.


    عملیات کیفی تهیه مذاب Cu

    که شامل مراحل زیر میباشد:
    1. اکسیژنزدایی
    2. هیدروژنزدایی
    3. کنترل ترکیب شیمیایی
    4. تصفیه
    اکسیژن زدایی
    اکسیژن یکی از مهمترین عناصری که میل ترکیبی زیادی با مس و آلیاژهای مس دارد که با افزایش درجه حرارت تا حدود 700 درجه مس با اکسیژن تولید اکسید مس دو ظرفیتی میکند. در 1050 تا 1100 درجه اکسید 2 ظرفیتی مس تبدیل به اکسید یک ظرفیتی میشود. اگر درجه حرارت از 1100 بیشتر شود مجدداً اکسید مس تجزیه میشود به مس و اکسیژن محلول که این اکسیژن در داخل مذاب حل شده و تولید اکسید میکند واکنش دیگری را که انجام میدهد با هیدروژن میباشد که تولید رطوبت و اکسید فلزات موجود در مذاب را میکند بخار مرطوب موجود به مرور از مذاب خارج شده و اکسیدهای موجود نیز به شکل ناخالصی در مذاب به وجود میآید برای حذف اکسیژن و اکسیدهای فلزی در آلیاژهای مس از سه روش استفاده میشود:

    استفاده از فلاکس
    های پوششی:

    این مواد مانع از ورود اکسیژن و هیدوژن به داخل مذاب Cu میشوند و علاوه بر این باعث افزایش سیالیت مذاب و سربارهگیری آسان میشوند.

    استفاده از فلاکسها در مذاب جهت حذف اکسیژن:

    مواد غیر محلول در سطح مذاب قرار داده که این مواد در روی سطح شروع به انجام واکنش شیمیایی کرده و در ضمن احیاء اکسیدهای مذاب به عنوان مواد پوششی در سطح مذاب از اکسید شدن مذاب جلوگیری میکنند این مواد ضمن خاصیت احیایی دارای وزن مخصوص پایین میباشند و روی مذاب قرار میگیرند.

    استفاده از اکسیژنزداهای محلول در مذاب:

    این نوع اکسیژن زداها در حد فاصل سرباره و مذاب واکنش میدهند معمولاً احیاءکنندههای قوی هستند که عناصری مانند فسفر، روی، منگنز، سیلیسیم، لیتیم، آلومینیم و در بعضی از مواد سرب شامل این دسته از اکسیژنزداها میباشد این عناصر قابلیت انحلال در مذاب مس را دارند و با توجه به قابلیت احیاءکنندگی قوی اکسید مس را احیاء می کنند و محصولات واکنش عموماً وارد سرباره شده و یا به صورت گاز از مذاب خارج می شود. واکنش هایی که این عناصر انجام میدهند شامل عناصر Al- لیتیم -سیلیسیم پس از پایان واکنش محصولات واکنش در آنها باقی می ماند لذا کمتر استفاده میشود و بهترین اکسیژن زدای محلول فسفر میباشد که پس از واکنش از مذاب خارج میشود و با کاهش انحلال اکسیژن در مذاب از طرف دیگر انحلال هیدروژن افزایش پیدا میکند لذا بعد از مرحله اکسیژن زدایی باید عملیات ریخته گری بلافاصله انجام شود.

    هیدروژن زدایی

    این عنصر مانند اکسیژن از اتمسفر محیط و یا رطوبت موجود در مواد شارژ و محیط قالب وارد مواد شارژ می شود اگر داخل مذاب میزان اکسیژن بالا باشد باعث کاهش حلالیت هیدروژن میشود. هیدروژن در مرحله انجماد تبدیل به مولکول شده و هیدروژن مولکولی در داخل حفرات انقباضی قرار گرفته و مانع از تغذیه حفرات انقباضی توسط مذاب می شود در نتیجه حفرات انقباضی تشدید می شوند.

    نکته: حفراتی گازی هستند که در مقطع برشی آن حفرات به صورت گرد و منظم می باشد اما حفرات انقباضی حفراتی می باشند که در مقطع شکست آن شکل حفرات نامنظم و زبر بوده و حفرات سوزنی شکلی نیز در دور آن تشکیل شده است.
    بخار آب موجود به سه شکل در قطعات تولیدی اثر میگذارد:
    1. مقدار بخار آب تولیدی کمتر از حد بحرانی باشد در این شرایط اگر درجه حرارت ذوب و یا فوق ذوب بالا باشد در زمان انجماد نیز بالا باشد بخار آب فرصت خروج از محیط را پیدا میکند.
    2. مقدار بخار آب تولیدی حدود حد بحرانی باشد در این شرایط در اثر افزایش دما و کاهش چگالی بخار آب و افزایش حجم بخار و همچنین افزایش فشار بخار سرعت خروج بخار از محیط قالب برابر با سرعت تولید گاز توسط مذاب است در این شرایط میزان عیوب گازی به حداقل میرسد.
    3. میزان بخار آب تولیدی بیشتر از حد بحرانی باشد تشکیل بخار و عدم خروج بخار از محیط باعث افزایش مک تحلخل حفرات گازی و انقباضی در قطعه می شود.

    روش های حذف هیدروژن

    استفاده از فلاکس و سربارههای اکسیدی:

    این نوع سرباره ها با هیدروژن موجود در مذاب واکنش داده و تشکیل بخار آب می دهد این بخار از سرباره خارج شده و لذا عمل هیدروژن زدایی تشکیل می شود این روش در صنعت کمتر استفاده می شود که به دلایل زیر میباشد:
    1. واکنش های ایجاد شده در سرباره باعث کاهش سرباره می شود
    2. باعث افزایش تلفات مذاب میشود
    3. ممکن است بخار آب موجود در فصل مشترک مذاب و بخار دوباره تجزیه شود و هیدروژن دوباره به داخل مذاب برگشت زده شود.

    دمش گاز خنثی:

    با دمش گاز خنثی مثل نیتروژن و آرگون می توان هیدروژن موجود در مذاب را به شکل فیزیکی و مکانیکی به سطح مذاب هدایت کرد علاوه بر گازهای هیدروژن و اکسیژن که ممکن است در مذاب وجود داشته باشد دی اکسید کربن CO2 و دی اکسید گوگرد SO2 نیز در مذاب وجود دارند که منشأ این عناصر محصولات حاصل از احتراق میباشد CO2 می تواند با مذاب واکنش داده و تشکیل سولفید مس دهد که سولفید مس می تواند به صورت ناخالصی در حفرات باقی بماند.

    کنترل ترکیب شیمیایی

    مواد شارژ حین تهیه مذاب دارای تلفات میباشد این نوع تلفات باعث بر هم خوردن ترکیب شیمیایی مذاب می شود.
    منشأ تلفات عناصر آلیاژی در مذاب
    تلفات مذاب و عناصر آلیاژی در سرباره:
    به علت قابلیت چسبندگی مذاب و عناصر آلیاژی با سرباره مقداری از مذاب و عناصر آلیاژی همراه با سرباره خارج میشود.

    تمایل ترکیب عناصر آلیاژی با اکسیژن:

    درجه حرارت بالای مذاب که باعث تصعید و تبخیر عناصر آلیاژی میشود.

    تلاطم مذاب:

    باعث افزایش سطح تماس مذاب و سرباره میشود که این امر باعث افزایش تلفات مذاب و عناصر آلیاژی میشود.

    روش ذوب:
    اگر در روش ذوب تقدم و تأخر اضافه کردن عناصر آلیاژی در نظر گرفته نشود باعث افزایش تلفات مذاب و عناصر آلیاژی میشود.

    در مغز، چشم ها و کبد موجب سیروز کبدی می شود.

    منابغ :
    وبسایت ویکی پدیا
    وبسایت ایران مواد
    وبلاگ متالورژی علم ناشناخته

  16. 1
  17. #19
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    مس (cu) :
    مس خالص فلزی است نرم، سمج با قابلیت انبساط زیاد. مقطع شکسته آن به رنگ قرمز و رگه دار بوده و مانند ابریشم براق الکتریکی و حرارتی آن خوب و در مقابل خوردگی و حرارت مقاوم است. مس در مجاورت هوای مرطوب با اسید کربنیک موجود در هوا ترکیب می شود و در روی آن قشر نازکی به رنگ سبز به نام زنگار (کربنات مس) تشکیل می گردد و همین قشر نازک است که بقیه فلز را در مقابل تاثیر عوامل جوی محافظت می کند. مس در مقابل اکثر اسیدها حساس است و مخصوصا از تاثیر سرکه (اسد استیک) بر روی آن قشر سبز رنگی (استات مس) به وجود می آید که فوق العاده سمی است: به همین دلیل ظروف موادغذایی را با قشر نازکی از قلع اندود می کنند و مورد استفاده قرار می دهند.
    منابع عظیم مس سرچشمه با 850 میلیون تن سنگ معدن ، ایران را به عنوان یکی از مهمترین تولدکنندگان جهانی مس معرفی کرده است.

    موارد استفاده:
    از مس برای تهیه انواع سیم، شمش، لحیم کاری، کویل های حرارتیو برودتی، پوشش بام ها، قطعات تزئینی و آلیاژهای مس (برنج و برنز و مفرغ) استفاده می شود.

    سنگ های معدنی مس:
    مس در طبیعت بندرت به صورت خالص وجود دارد و معمولا به صورت سنگ های اکسیده (مس و اکسیژن) در سطح زمین و سنگ های سولفوره (مس، آهن و گوگرد) در عمق بیشتری از قشر زمین قرار گرفته است. قسمت اعظم سنگ های سولفوره تشکیل می دهند.
    سنگ های مس ممکن است عناصر فلزی یا غیر فلزی دیگری نیز به همراه داشته باشند. سنگ های مس معمولا 1تا 4 درصد مس خالص دارند ولی امروزه عیار پذیرفتنی استخراج مس معادن روباز 4% درصد و معادن زیر زمینی 7% درصد مس است.
    در بسیاری از نقاط کشور ایران مس وجود دارد. امروزه با توجه به حفاری های جدید، تنها میزان کل معدن سرچشمه به 1223 میلیون تن سنگ مس با عیار 69% درصد تخمین زده می شود که طی 20 سال آینده به 366 میلیون تن با عیار 2/1 درصد رسید.

    در جدول 1-5 نمونه هایی از سنگ معدنی مس و عیار آن ها مشاهده می کنید.


    جدول 1-5- سنگهای معدنی مس
    نوع ترکیب سنگ معدنی نوع سنگ مس علامت شیمیایی درصد مس
    سولفور مس سنگ مس قرمز Cu O 88
    سنگ مس درخشان Cu S 80
    سنگ مس رنگین Cu feS 58
    سنگ مس شنی CufeS 35

  18. 1
  19. #20
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    تهیه مس

    تهیه مس :
    استفاده مستقیم از سنگهای معدنی مس به دلیل کم عیار بودن آنها ، مقرون به صرفه نیست و لازم است ابتدا آنها را تغلیظ و پرعیار کرد. برای این منظور ، از روش هایی مانند خورد کردن با سنگ شکن، آسیاب کردن ساچمه ای، شستشو دادن و شناور کردن (فلوتاسیون ) استفاده می شود. سنگ مس باقی مانده به صورت ترکیبات اکسیژن دار یا گوگرد دار به دست می آید.
    اگر سنگ مس باقی مانده دارای ترکیبات اکسیژن دار باشد، مستقیما برای عملیات ذوب تصفیه حمل می شود و چنانچه دارای ترکیبات گوگرددار باشد، ابتدا با تشویه (برشته کردن) سنگ مس ، گوگرد موجود در آن را کم می کنند و مات با عیار مورد نظر را به دست می آورند. گفتنی است که هنگام جدا شدن گوگرد ، اکسیژن جانشین آن می شود و سنگ مس گوگرددار را به صورت اکسید مس در می آورد ولی آهن و سایر فلزات موجود در آن به صورت اکسید باقی می ماند. البته هنوز هم مقدار کمی از این عناصر به صورت ترکیب با گوگرد باقی می ماند.
    تشویه ساده سنگ مس در کوره های گردانیا کوره های بشقابی انجام می گیرد.

    امروزه روش تشویه معلق به دلیل داشتن ظرفیت زیاد، سرعت عمل و حذف کامل گوگرد جایگزین سایر روشها شده است. در این روش ، بار کاملاً نرم شده از دریچه ای وارد راکتور با درجه حرارت 700 تا 900 درجه سانتیگراد شده و با هوا که از قسمت پایین وارد رآکتور می شود، به طور کامل تماس می گیرد و به سرعت تشویه می شود.
    در این روش انرژی سوخت تنها در ابتدای کار و برای راه اندازی راکتور لازم می شود و پس از راه اندازی ، انرژی حاصل از واکنش ، انرژی لازم برای ادامه کار را تامین می کند.
    گازهای خروجی از بالای راکتور ، فبار خود را به یک سیکلون و سپس غبارگیر می دهند و چون هنگام خروج از غبارگیر حاوی مقداری گاز SO هستند، برای ساختن اسید سولفوریک مورد بهره برداری قرار می گیرند.
    بار تشویه شده از سیلکون و غبارگیر به دست می آید.
    حال آنکه باید ترکیب مس حاصل از روشهای بالا را احیاء کرد. برای این منظور اگر سنگ مس دارای قطعات درشتی باشد، آنها را به کوره قائم حمل می کنند تا به همراه کک، آهک و کواتزیت (به عنوان مواد سیاله و گدازآور) وارد کوره شوند. طرز کار این کوره مانند کوره بلند (ذوب آهن) است.
    اگر سنگ مس به صورت قطعات کوچک باشند و گوگرد و آهن نیز به همراه داشته باشند، آن را در کوره شعله ای مسطح احیاء می کنند. در اینجا نیز مواد سیاله و گدازآور افزوده می شود.
    مات مس مذابی که از کوره های بال به دست می آید، ترکیبات بهتری دارد ولی عیار آن کم (در حدود50% درصد)است. حال مات مس مذاب را به کنورتری حمل می کنند که درآن به وسیله دمیدن هوا به درون مذاب ، ناخالصی های سوخته یا جذب سرباره می گردد. در نتیجه مس با درجه خلوص 99% درصد به دست می آید.


    مس خام حاصل از کنورتر هنوز ناخالصی های فلزی و غیر فلزی به همراه دارد. برای جداکردن آنها از کوره شعله ای به کوره های پالایش یا تصفیه معروف هستند، استفاده می شود. در این کوره ها، ناخالصی های اکسید شده جذب سرباره می گردد یا تبخیر می شود. مسی که از این کوره به دست می آید به نام مس سیاه معروف است و درجه خلوص 8.99 % درصدی دارد.
    مس مذاب حاصل را پس از خروج از کوره، درون قالب های فلزی می ریزند و پس از سردشدن ، آن را که به صورت ورق های ضخیم یا بلوک های مسی است، برای تهیه نیمه ساخته ها حمل می کنند. اگر مس با درجه بیشتری مورد نیاز باشد، مس خام مذابی را که از کنورتر یا کوره تصفیه به دست می آید درون قالبهای فلزی می ریزند و پس از سرد شدن ، آن را که به فرم ورق (با ضخامت 4 تا 5 سانتیمتر و ابعاد تقریبی 1متر در 1 متر ) است برای تصفیه بهتر به حمام الکترولیز حمل می کنند.
    در این روش ، از سولفات مس به عنوان مایع محرکه (الکترولیت) استفاده می شود و یک صفحه مس خالص به قطب منفی (کاتد) دستگاه وصل می کنند: به قطب مثبت (آند) نیز صفحه ریخته شده از مس خام بسته می شود.
    در اثر عبور جریان مستقیم برق از درون مایع ، ذرات مس خالص بتدریج از قطب مثبت جدا می شود و بر روی قطب منفی دستگاه می نشیند. ان عمل تا آنجا ادامه می یابد که مس خام متصل به قطب مثبت دستگاه (آند) ، بتدریج تفکیک شده و مس آن جذب قطب منفی می شود و ناخالصی های آن نیز در ظرف ته نشین می گردد.
    با این روش می توان مس با درجه خلوص 99.99 درصد را تهیه کرد.
    خواص مکانیکی و تکنولوژیکی مس: مس فلزی نرم و چکش خوار است و عملیات مکانیکی در خواص آن تغییر ایجاد می کند.
    مس خالص را می توان در قالب های ماسه ای یا فلزی ریخته گری کردو این عمل با مشکلات فراوانی همراه است و قطعه ریخته شده در قالب ، به آسانی اسفنجی می شود. برای جلوگیری از این عمل و افزایش قابلیت ریخته گری مس ، معمولاً با آن فسفر می افزایند.
    مس ریخته شده به صورت صفحات ضخیم یا بلوک را می توان در درجه حرارت 800 تا 900 درجه سانتگراد نورد کاری کرد یا به وسیله پرس کردن و عبور از ماتریس به صورت پروفیل های مختلف یا لوله های بدون درز تغییر فرم داد.
    اگر قرار باشد پس از این مرحله عملیات دیگری نیز روی آن انجام گیرد، در حالت سرد بوده و در این حالت ، می توان ورق های بسیار نازک تا 1 0 .0 میلیمتر را به وسیله نورد کاری سرد و مفتول های تا قطر 2 0 .0 میلیمتر را به صورت سرد با روش کشیدن تولید نمود.
    به دلیل قابلیت انبساط زیاد و نرم بودن ، می توان مس را به وسیله فشار (نوردکاری، چکش کاری و غیره) و رانش (پرسکاری) در حالت سرد تغییر فرم داد. با این عملیات، سختی و شکنندگی آن زیاد می شود و استحکام کششی آن نیز افزایش می یابد ولی در عوض، از قابلیت انبساط آن کاسته می شود.
    برای برطرف کردن این تغییرات ، می توان به وسیله تاباندن آن را به حالت اولیه (از نظر سختی و شکنندگی، استحکام کششی ) برگرداند. برای این منظور ، قطعه مسی را از 300تا 700 درجه سانتیگراد گرم کرده و در آب سرد فرو می کنند. عمل سرد کردن در آب – بر خلاف فولاد ها – باعث سختی آن نمیشود بلکه علاوه بر باز گرداندن آن به حالت اولیه ، پوسته های اکسیدی را نیز از سطح آن جدا می کند.
    اگر قطعه مسی به تغییر فرم زیاد نیاز داشته باشد، در طول مراحل فرم دادن لازم است آن را به دفعات تاباند. در این گونه موارد و همچنین در مواردی که روی قطعه مسی عملیات جوشکاری انجام می گیرد، بهتر است از مس بدون اکسیژن مانندCu-SBیا Cu- SDاستفاده شود.

    مس خالص و نرم را به سختی می توان براده برداری کرد:
    زیرا براده جدا شده در روی لبه برنده می ماسد و ادامه عملیات براده برداری را دشوار می کند. با برگزیدن زاویه براده بزرگ برای ابزار و استفاده از مایع خنک کننده مناسب مانند نفت یا آب صابون ، می توان راحت تر از مس براده برداری کرد.
    مس را می توان به خوبی لحیم نرم یا سخت کرد و با استفاده از گاز محافظ به خوبی جوشکاری نمود.

  20. 1
صفحه 2 از 3 نخست 123 آخرین
نمایش نتایج: از 11 به 20 از 24

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •