ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





صفحه 1 از 2 12 آخرین
نمایش نتایج: از 1 به 10 از 12
  1. #1
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    Post مواد قالب گیری در ریخته گری

    انواع ماسه از نظر نحوه یافت و دسترسی :
    الف) ماسه طبیعی :
    شامل ماسه های رودخانه ای و ماسه های بادی
    ماسه طبیعی مستقیماً از منابع طبیعی ، استخراج و استفاده می شود و هیچگونه کار اضافی روی آن انجام نمی شود مثل ماسه کنار رودخانه ( این ماسه ها را بوسیله HCl آزمایش می کنند که حاوی آهک نباشد ).
    حسن ماسه رودخانه ای در این است که شسته شده و میزان گردی بیشتری دارند در نتیجه کیفیت سطحی قطعات بالا می رود. اما در ماسه بادی ، خاک نیز وجود دارد که خاصیت چسبندگی دارد.
    ب) ماسه مصنوعی:
    در این حالت ، معادن طبیعی را شناسایی کرده و مثلاً آن را الک کرده و ناخالصی هایی مثل آهک را حذف می کنند و آن را خرد کرده و گرد می کنند ( این ماسه ها تحمل دمایی بالاتری دارند ).

    انواع ماسه از نظر شکل ظاهری :

    ماسه های گرد:
    در این حالت شکل ذرات ماسه در زیر میکروسکوپ ، کروی است. اکثر ماسه های مصنوعی از نوع ماسه های گرد هستند که کیفیت سطحی بهتری را ایجاد می کند و قابلیت عبور گاز بهتری نیز دارد ( قابلیت عبور گاز به تخلخل ماسه مربوط است ).

    ماسه های شبهه گرد
    این نوع ماسه در قسمت هایی گرد و در قسمت هایی گوشه دار است.


    ماسه های گوشه دار
    این ماسه کاملاً گوشه دار است و بطور کامل در هم چفت می شوند و استحکام بالاتری ارائه می دهد و از نظر حمل و نقل قالب و حرکت مذاب و فشار مذاب ، استحکام بالاتری دارد اما قابلیت عبور گاز کم است.


    ماسه های مخلوط
    این ماسه ها شکل خاصی ندارند.


    انواع ماسه از نظر ترکیب شیمیایی :

    ماسه سیلیسی ( SiO2 )
    سیلیس یک حالت آلوتروپیک و چند ساختاره دارد و در دماهای مختلف ، ساختارهای متفاوتی دارد ( منگنز، کبالت ، قلع و زیرکنیوم نیز آلوتروپیکند ). در نتیجه اگر با سرعت های مختلف سرد شود ، خواص متفاوتی ارائه می کند ( در طراحی قالب برای مواد دیر گداز ، مشکل ساز است زیرا منجر به ترک خوردن بدنه قالب می شود ).
    همان طور که از وزن مخصوص ها ( دانسیته ها ) ملاحظه می شود ، با تغییرات دما ، انبساط و انقباض در ابعادشان بوجود می آید که باعث شکست قالب می شود ( بیشترین تغییرات را کریستوبالیت دارد ).
    یک مزیت ماسه سیلیسی ، وجود معادن زیاد و ارزانی آن است.
    متوسط ضریب انبساط این ماسه Cm/Cm ºC6-10×16.2 است ( یک نمونه استاندارد از ماسه می سازیم و تا دمای مورد نظر می بریم و نگه می داریم سپس یک درجه اضافه می کنیم و طول را اندازه گیری می کنیم ).
    این ماسه برای ریخته گری قطعات آهنی و فولادی و فولاد آلیاژی مناسب نیست و بصورت ماسه Backing استفاده می شود. در چدن ریزی معمولاً از ماسه سیلیسی مصنوعی استفاده می شود.

    ماسه زیرکنیوم ( ZrO2.SiO2 )
    زیر در طبیعت همراه با سیلیس است. غلظت زیر در ماسه بین 40 تا 50 درصد است.


    این نوع ماسه خاصیت انبساط حرارتی دارد و ضریب انبساط حرارتی آن حدوداً Cm/Cm ºC6-10×4.5 است که از ماسه

    سیلیسی پایین تر است و برای مواد قالب و آجر و بدنه کوره مناسب است.هدایت حرارتی این ماسه بالاتر است و

    سریع تر خنک می شود ( 4 برابر کوارتز ). دارای وزن مخصوص ( دانسیته ) gr/Cm34.75 است که تقریباً 2 برابر ماسه

    سیلیسی است که یک مزیت است زیرا در واقع چگالی توده ، زیاد است و یک بخش از نیروی مذاب را خنثی می کند.

    تحمل دمایی ماسه زیرکونی بالاست و خاصیت دیرگدازی خوبی دارد درنتیجه برای فلزات با دمای ذوب بالا کاربرد دارد

    ( حدوداً درºC 2000 به حالت خمیری در می آید ). از دیگر خصوصیات این ماسه دانه های گرد و منظم و عدم خیس

    شدن توسط مذاب ( نمی چسبد ) و عدم تمایل به واکنش شیمیایی با اکثر فلزات است و اگر سرباره یا مذاب ، دارای

    موادی باشند که باعث خوردگی بدنه کوره شود ، این ماسه مقاوم است.


    ماسه الوینی سیلیکات های مضاعف آهن و منیزیم (Mg.Fe)2SiO2 )

    Forsterite 2MgO.SiO2 , Fayalite 2FeO.SiO2
    دیرگدازی این ماسه نسبت به ماسه سیلیسی بالاتر و از ماسه زیرکونی کمتر است ( ºC 1850-1750 ) که برای فولاد

    ساده و پر کربن و کم آلیاژ مناسب است. این ماسه دارای وزن مخصوص ( دانسیته ) gr/Cm3 3.3 است و از نوع ماسه

    های گوشه دار است. انبساط حرارت این ماسه از ماسه سیلیسی کمتر و از ماسه زیرکونی بالاتر است.


    ماسه کرومیتی ( FeO.Cr2O3 )
    این ماسه عمتاً بصورت ماسه رویه ( Facing Sand ) استفاده می شود ، دیرگدازی بالایی دارد ( ºC 1850-1450 ) که هر چه اکسید کرم کمتر باشد بهتر است. این ماسه دارای وزن مخصوص ( دانسیته )gr/Cm34.5 می باشد. در شرایطی که با چسب خاک رس ترکیب شود در ºC 1000دارای انبساط حرارتی mm/mm0.17 است ، سیلیس در همان شرایط دارای انبساط حرارتی mm/mm 0.6و زیر mm/mm0.076است. این ماسه ، سیاه رنگ و از نوع ماسه های گوشه دار است.


    ماسه شاموتی Al2O3.SiO2 )
    این ماسه دارای دیرگدازی ºC 1750-1670است که هر چه Al2O3 بیشتر باشد ، بهتر است. از این ماسه در ریخته گری


    بصورت آجر و بدنه کوره استفاده می شود. این آجر نارنجی نیز دارای انبساط و انقباض بوده و ترک می خورد. این ماسه

    برای فولاد آلیاژی و کم کربن مناسب است.



    انتخاب ماسه :
    از چند نقطه باید نمونه گیری کرد و تست ترکیب شیمیایی و دیر گدازی و .... انجام داد ( برای اینکه رطوبت و مواد همراه ماسه تبخیر نشود ، باید در ظرف بسته نمونه برداری کرد.



    خواص عمومی ماسه ریختگی :

    1)استحکام در حالت تر ( Green Strength ) : استحکام فشاری و برشی در گوشه ها

    2)استحکام در حالت خشک ( Dry Strength )

    3)استحکام در حالت حرارتی ( Hot Strength ) : سریع به دمای بالا می رسد ، وقتی رطوبت خود را از دست می دهد نباید شکل خود را از ذست بدهد زیرا باعث ایجاد ترک و خرد شدن یا پلیسه و زائده و رگه می شود.

    4)قابلیت عبور گاز ( Permeability ) : گاز متصاعد شده از چسب و پوشش و هوای داخل باید خارج شود. به شکل و دانه مواد قالب و میزان کوبش و چسب و رطوبن بستگی دارد.

    5)پایداری حرارتی ( Thermal Stability ) : ابعاد خود را حفظ کند و ضریب انبساط حرارت پایین داشته باشد.

    6)دیرگدازی ( Refractoriness ) : مواد قالب تغییر حالت ندهد و سوخته و ذوب نشود و مقاوم به حرارت باشد.

    7)قابلیت شکل گیری ( Flowability ) : به اندازه دانه بستگی دارد.

    8)کیفیت سطحی ( Produces Good Casting Finish ) : به خواص فیزیکی دانه بستگی دارد.

    9)قابلیت فروپاشی ( Collapsibility ) : تابع نوع چسب مصرفی است.

    10)قابلیت بازیافت ( Reusable )

    11)تهیه و کنترل ساده

    12)درت خنک کنندگی ( Remove Heat )




    نکته : ماسه سیلیسی را با خاک اره مخلوط کرده و جلو انبساط و انقباض را می گیرند یا با چسب سیلیکات سدیم و مواد افزودنی برای راحت جدا شدن مخلوط می کنند.
    نکته : رطوبت در صنعت بین 4 تا 6 درصد وزنی است ، اگر رطوبت کم باشد ، استحکام تر کاهش می یابد و اگر زیاد باشد ، باعث ایجاد موک گازی می شود


  2. 4
  3. #2
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    بررسی ماسه های قالبگیری و ماسه ماهیچه در فرآیند ریخته گری قالب موقت

    ماسه ی قالبگیری:

    سیلیس (sio2 )، مهمترین جزء ماسه های مصرفی در قالبگیری می باشد، این ماده دارای دیر گدازی بالامیباشد و می توان از ماسه های طبیعی که معمولا دارای اندازه ای یکنواخت و کروی هستند این ماده را بدست آورد و یا با عمل شکست در ماسه سنگ های بزرگ ، ماسه ای با ذرات زاویه دار و اندازه غیر متناسب تهیه نمود. در ماسه ها ی قالبگیری خواص فیزیکی بسیار مهم است . معمولا ماسه ها بصورت کروی و دانه بندی یکنواخت تهیه می شود . امروزه برای افزایش مقاومت سایش و جلوگیری از نفوذ مذاب درون قالب ، از دانه هایی با اندازه کوچکتر استفاده می شود. مقدار سیلیس در ماسه بیش از 90%است که مابقی آن را چسب های رسی (ایلیت ،کائو لینیت،بنتونیت و مونت مورلینیت) با حداقل 2% رطوبت تشکیل می دهد . برای مرطوب تر کردن خواص ماسه یا ایجاد ماسه ای ویژه از موادی بعنوان افزودنی تا حدود 2% به ماسه افزوده می شود.

    ماسه های ماهیچه :
    ماسه ماهیچه ها عموما ازنوع سیلیسی هستند ولی در مواقعی از ماسه های زیرکنی ، اولیونی ،کربنی و شاموتی نیز استفاده بعمل می آید . ازویژگی های بارز ماسه های مصرفی برای ساخت ماهیچه ، شکل و اندازه ی ذرات آنها است ، بدینگونه که استفاده از ذرات درشت و کروی شکل برای ساخت ماهیچه ،بدلیل داشتن قابلیت نفوذ گاز بیشتر ، ترجیح داده می شود . معمولا ماسه ای که دارای بیش از 5 % خاک (ذراتریز) باشد ، بدلیل کاهش یافتن قا بلیت از هم پاشیدگی آن ، برای ساخت ماهیچه مناسب نیست ، علاوه بر این، خواص دیگری از قبیل دیر گدازی ، پایداری ابعادی و شیمیایی ، قابلیت انتقال حرارت نیز از اهمیت زیادی برخودار هستند . نکات مهم در ماسه های ماهیچه ای بشرح زیراست : وجود خاک رس باعث تقلیل در کیفیت ماسه ماهیچه و نیز باعث اختلال در واکنش سایر چسب ها با هم می گردد و بنا براین باید مقدار آن تا حد امکان در ماسه های ماهیچه پائین باشد. امروزه نیز به دلیل دیر گدازی ، بالا بودن دانسیته حجمی و ظرفیت حرارتی بیشتر ماسه های زیر کنی و اولیونی از دلائل اصلی کاربرد آنها به جای ماسه سیلیسی به شمار می روند . در هر حال ، علی رغم وجود محدودیت های از قیبل واکنش پذیری سیلیس با مذاب آهنی از این ماده به طور وسیعی به عنوان ماده اصلی در ساخت ماهیچه ها استفاده می گردد



    مخلوط ماسه ماهیچه برای قطعات ریخته گری فولادی :
    برای قطعاتی با ضخامت 9.5-11 تا 12 میلیمتر و ماهیچه های کوچک می توان روغن(oil)،صمغ (Resin)،نشاسته(Cereal)و چسب های مخلوط شده بکار برد .قطعات ضخیم تر با اندازه 16 تا25 میلیمتر که ماهیچه های بزرگ دارند به استحکام بیشتری نیاز داشته و برای ماهیچه های آن میتوان از چسب های زیر استفاده کرد:
    صمغ یا روغن همراه با نشاسته ؛ خاک رس(clay) یا بنتونیت (bentonite) قیر (pitch) و چسب های مخلوط با قیر نیز به کار گرفته می شوند.

    برای ماهیچه های خارجی در قطعات با ضخامت زیاد ،خاک رس و چسب بنتونیت می تواند به کار رود.مخلوطی با 50% خاک رس و50%بنتونیت نتیجه بهتری را ببار می آورد.
    برای ماهیچه های داخلی در قطعات با ضخامت زیاد،نشاسته و چسب های روغنی می تواند به کار رود.
    در برخی از موارد که ضخامت خیلی زیاد است،چسب خاک رس - بنتونیت را می توان برای سطح ماهیچه مورد استفاده قرار داد. در همه موارد فوق الذکر یک ماسه پشتی نرم در پشت ماسه رویی به کار گرفته می شود .

  4. 2
  5. #3
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    ماسه قالبگیری

    تعریف:
    همانگونه که قبلاً گفته شد ماسه عبارتست از ذراتی که از سنگها و صخره ها بدست می آید و قطر آنها بین 2/0 تا 2 میلیمتر است و ذرات کوچکتر از آن خاک نام دارد. این ذرات به همراه مواد دیگری قابلیت شکل گیری پیدا می کند که به آن ماسه قالبگیری یا ماسه ریخته گری می گویند. مخلوط ماسه ریخته گری تر همیشه شامل دانه های ماسه، چسب و رطوبت است. این مواد اجزاء اصلی ماسه قالبگیری هستند و مواد دیگری ممکن است جهت مشخصات لازم به آنها اضافه شود.


    مشخصات ماسه قالبگیری:

    با توجه به مطالبی که در فصل اول پیرامون پیدایش ماسه گفته شد مشخص می گردد که آنچه بنام ماسه خوانده می شود می تواند مختلف باشد و این وظیفه ریخته گران است که مناسبترین نوع آنرا انتخاب کنند و مسلماً ماسه ریخته گری بایستی دارای مشخصاتی باشد تا قطعه بدون عیت تهیه گردد. مهمترین این مشخصات عبارتند از:

    الف: قابلیت فرم گیری

    برای اینکه تمام قسمتهای مدل توسط ماسه فرم پر شود بایستی تمام دانه های ماسه بتوانند به یکدیگر بچسبند. ضمناً دانه ها بایستی در مقابل حرکت مذاب مقاومت کرده و شسته نشوند.
    قابلیت چسبندگی در بعضی از ماسه ها بطور طبیعی می باشد مثل ماسه محتوی خاک رس و در بعضی دیگر این خاصیت وجود نداشته و باید مصنوعاً چسب به آنها اضافه نمود. روی خاصیت فرم گیری و چسبندگی ماسه وضعیت سطح خارجی و شکل ماسه ها نیز اثر دارد.

    ب: ثبات حرارتی

    حرارت ناشی از مذاب و قطعه ریخته شده باعث انبساط سطوح ماسه می شود که ممکن است سطح قالب ترک بردارد یا کیس دار و چروکیده شود مگر اینکه ماسه قالبگیری نسبتاً در تحت حرارت سریع ابعادش ثابت بماند.

    ج: دیرگدازی

    ماسه بایستی از نظر حرارتی مقاوم بوده و نرم و شیشه ای نشود چون در این صورت به جداره قطعه ریخته شده چسبیده و سطوح آن را معیوب می کند و تمیز کردن آنها را مشکل می سازد. البته این شیب بیشتر در ریخته گری فلزات و آلیاژهای با نقطه ذوب بالا مانند آلیاژهای آهنی دیده می شود.
    درجه حرارت شیشه ای شدن یا زینتر عبارت است از درجه حرارتی که ذرات ماسه شروع به چسبیدن به یکدیگر می نمایند.

    د: استحکام تر

    ماسه ریخته گری باید پس از فرم گیری بتواند شکل خود را حفظ نماید و استحکام کافی جهت جابجا شدن را داشته باشد.

    ه: استحکام خشک

    ماسه قالبگیری بایستی پس از تمام شدن رطوبت سطح قالب در اثر تماس با فلز مذاب در برابر فشار مذاب استقامت کرده و سطوح آن خراب نشود و ذرات ماسه از یکدیگر جدا نشوند.

    و: قابلیت عبور گاز
    ماسه متراکم شده باید به مقدار معینی خاصیت عبور گاز داشته باشد زیرا نه تنها فلز مذاب هنگام انجماد مقداری گاز از خود متصاعد می کند بلکه مقدار هوائی که داخل محفظه قالب حبس شده هنگام ریختن فلز مذاب حجمش چندین برابر می شود. رطوبت ماسه در اثر حرارت ایجاد شده تولید بخار آب می کند، در ماسه ممکن است مقداری گرافیت و ذغالسنگ وجود داشته باشد که در اثر حرارت تولید گاز می نماید. تمام این گازها و بخارها بایستی از طریق ماسه بخارج هدایت شوند. بدین جهت قابلیت عبور گاز بسیار قابل توجیه است. قابلیت عبور گاز تابعی از مقدار چسب، میزان رطوبت، بزرگی دانه ها، میزان تراکم، شکل ظاهری و درجه یکنواختی ماسه است که بعداً در این مورد توضیح داده خواهد شد.
    ز: قابلیت ایجاد سطوح تمیز
    ح: قابلیت استعمال مجدد
    ط: تهیه و کنترل آن آسان باشد.




    انواع ماسه های ریخته گری:
    بطور کلی ماسه های مورد استفاده در ریخته گری به دو دسته ماسه های طبیعی و ماسه های مصنوعی تقسیم می شوند.

    1- ماسه های طبیعی

    قسمت عمده این ماسه را کوارتز یا سیلیس (SiO2) تشکیل می دهد. این ماسه دارای مقداری خاک رس است که خاک رس قابلیت چسبندگی و استحکام به آن می دهد.
    ماسه های طبیعی از نظر مقدار خاک به سه دسته تقسیم می شوند:
    1- ماسه لاغر یا ضعیف که کمتر از 8 درصد خاک رس و گل و لای دارد.
    2- ماسه متوسط که بین 8 تا 18 درصد خاک رس و گل و لای دارد.
    3- ماسه چاق یا لات که بیشتر از 18 درصد خاک رس و گل و لای دارد.
    این ماسه ها را پس از استخراج مستقیماً در ریخته گری بکار می برند یا اینکه عملیاتی نظیر شستن، دانه بندی و غیره را روی آن انجام می دهند و بعداً مورد استفاده قرار می گیرد. برای استفاده این نوع ماسه فقط اضافه کردن آب کافی است. از این نوع ماسه برای ریخته گری فلزات غیرآهنی با نقطه ذوب پائین نظیر آلومینیوم، برنج و قطعات کوچک چدنی استفاده می شود ولی این نوع ماسه ها برای ریخته گری فولادها و قطعات بزرگ چدنی مناسب نیستند. از این نوع ماسه ها در ایران در نقاط مختلف به وفور یافت می شود که در جدول زیر مشخصات بعضی از انواع آنها را ملاحظه می کنیم.


    مشخصات
    محل معدن
    نقطه زینترC° عدد ریزی AFS ضریب گوشه دار بودن L.O.Z تقلیل وزن حرارتی درصد خاک رس قابلیت عبور گاز تر استحکام تر P.S.Z استحکام خشک P.S.Z
    گرمسار
    صوفیان
    لاکان رشت
    حسن آباد قم
    1130
    1130
    1150
    1130
    89
    50
    78
    84
    19/1
    49/1
    47/1
    1/1
    8/5%
    6/4%
    72/1%
    3/6%
    78/5
    82/3
    67/6
    85/9
    30

    20
    35
    7

    5/7
    3/3
    20

    20
    4/7


    بعضی از ماسه های طبیعی مرغوب مصرفی در کشورهای مختلف جهان بالاتر از 80 درصد سیلیس و کمتر از 5 درصد Na2O+K2O دارند.

    2 -ماسه های مصنوعی یا سنتز:

    در ریخته گری بسیاری از قطعات بخصوص قطعات فولادی یا چدنی بزرگ استفاده از ماسه های طبیعی با مشکلاتی از نظر فرم گیری و استحکام مکانیکی و حرارتی همراه است. از این نظر بچای استفاده از ماسه های طبیعی از ماسه های مصنوعی استفاده می شود.
    منظور از ماسه های مصنوعی عبارتست از ذرات ماسه که بوسیله الکهائی دانه بندی شده و مواد دیگری به آن اضافه گردیده تا قابلیت فرم گیری و استحکام و مقاومت حرارتی آن افزایش یابد. بنابراین ماسه مصنوعی نیز منشأ طبیعی دارد.
    مهمترین مزایای ماسه های مصنوعی نسبت به ماسه های طبیعی عبارتند از:
    1- سهولت کنترل مواد مخلوط ماسه
    2- قابلیت بازیابی و استفاده مجدد
    و محدودیت اصلی ماسه های مصنوعی نسبت به ماسه های طبیعی بالا بودن قیمت آنها (تقریباً 5/2 تا 7 برابر) می باشد.
    در زیر انواع ماسه های مصنوعی یا ساختگی را مورد مطالعه قرار می دهیم.


    1). ماسه های سیلیس:

    قسمت اعظم مواد تشکیل دهنده این نوع ماسه را کوارتز تشکیل می دهد و مواد مضر آن تا حد زیادی کاسته شده است و ماسه پس از دانه بندی همراه با چسب مورد استفاده قرار می گیرد. وجودت اکسیدهای قلیائی در این نوع ماسه رنگ آن را سبز نموده و خاصیت چسبندگی و شکل پذیری آن را زیاد می کند ولی بخاطر اینکه از خاصیت دیرگدازی آن می کاهد مقدار آنها از یک درصد تجاوز نمی کند. آهک نیز به علت اینکه تجزیه شده و باعث تخریب قالب می گردد لذا مقدار آن در ماسه بسیار ناچیز است. اکسید آهن که رنگ ماسه را قهوه ای یا قرمز می کند و بصورت Fe2O3 ممکن است در ماسه وجود داشته باشد با سیلیس تولید سیلیکات آهن نموده از دیرگدازی ماسه می کاهد.

    چسبهای مورد استفاده در ماسه قالبگیری عموماً به کمک آب قابلیت چسبندگی بخود می گیرند (منظور چسبهای طبیعی است) که ترکیبات یک ماسه مرطوب بشرح زیر است:


    ماسه کوارتزی 5/92 – 90%
    بنتونیت 5/4 – 4 درصد
    چسبهای آلی 1- 5/0 درصد
    آب 4 – 3 درصد


    بعنوان چسب می توان سمنت به کوارتز اضافه نمود که آن را ماسه سمنت می نامند. حسن ماسه سمنت عدم نیاز به کوبیدن و خشک کردن است. سخت شدن سمنت از 2 ساعت تا یک روز طول می کشد.
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2013/06/18 در ساعت 01:43

  6. 1
  7. #4
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    انواع ماسه های قالبگیری(شاموت-زیرکن-الوین-کرومیتی)

    2). ماسه شاموت
    این نوع ماسه برای قطعات ضخیم و بزرگ مناسب است و از زینتر کردن خاک رس بدست می آید، مزیت این ماسه نسبت به کوارتز یکنواختی و کم بودن تغییر حجم آن در اثر تغییرات درجه حرارت می باشد و به علت اینکه دیرتر وارد فعل و انفعالات شیمیایی گشته و کمتر به سطح آن می چسبد در فولاد ریزی بکار می رود.
    شاموت به عنوان ماسه فولادریزی باید بیش از 40 درصد اکسید آلومینیوم داشته باشد تا اولاً زود زینتر نشده و ثانیاً از فعل و انفعالات شیمیائی سطح فلز با مواد قالب کاسته شود. وجود خاک زیاد در صاف بودن سطح قالب مؤثر است.

    روش تهیه و آماده کردن شاموت:
    در کوره های تونلی، استوانه ای یادوار آن را حرارت داده تا در درجه حرارت C°400 آب سطحی و از C°500 تا C°800 آب تبلور آن خارج می گردد. از 850 به بالا عملیات تراکم و برشته شدن شاموت صورت می گیرد که محصول بدست آمده بصورت زیر تقسیم بندی می شود:
    1- در درجه حرارت C°1400 - C°1200 شاموت معمولی با رنگ زرد یا زرد مایل به سفید بدست می آید.
    شاموت پس از برشته شدن بایستی خرد شود کهاین کارتوسط ماشینهای خردکن و آسیاب انجام می گیرد و سپس توسط الکهائی دانه بندی می شود. برای جلوگیری از نفوذ مذاب اندازه دانه ها نباید بیشتر از 1 تا 3 میلیمتر باشد.
    به شاموت بین 10 تا 20 درصد خاک رس یا بنتونیت به عنوان چسب اضافه می شود. اگر مقدار Al2O3 کم باشد 2Feo و SiO2 تولید قابلیت می کند که نفوذ مذاب را آسان می کند و اغلب از چسبهای آلی نظیر کسترین به شاموت اضافه می کنند تا قابلیت چسبندگی آن اضافه شده و مقاومت در برابر شسته شدن آن افزوده گردد. همچنین می توان یک تا 2 درصد گرافیت به آن اضافه کرد تا از نفوذ و تماس مذاب با ماسه کم شده و یک محیط احیا کننده بوجود می آید. اگر مقدار گرافیت بین 5 تا 10 درصد باشد مقاومت در برابر حرارت اضافه می شود. برای اینکه قالب ارزان تمام شود طبقه نازکی از سطح قالب را توسط شاموت و بقیه قالب را از ماسه کوارتز تهیه می کنند.



    3). ماسه زیرکن:

    این ماسه تشکیل شده است از اکسید زیرکنیم ZrO2 که در کنار آن ZrSiO4 نیز وجود دارد و تقریباً 65 تا 67 درصد ZrO2 و 32 تا 34 درصد SiO2 و کمی هم TiO2 (معمولاً کمتر از 5/0 درصد) و کمی اکسید آهن همراه دارد. این ماسه در حدود C°2300 است، هدایت حرارتی آن خوب بوده بطوریکه 5/1 تا 5/2 برابر ماسه کوارتز است، ضریب انبساط حرارتی آن کم و در مقابل تغییرات درجه حرارت مقاومت دارد، معمولاً حدود 3 درصد بنتونیت و 6 درصد آب به آن اضافه می شود. از این ماسه برای فرم گیری و ماهیچه سازی استفاده می شود. از پودر زیرکن برای پوشش سطح قالب و ایجاد سطوح صاف نیز استفاده می گردد.


    4). ماسه الوین
    از این نوع بیشتر در کشورهای اسکاندیناوی که ماسه کوارتز در آنها کم است استفاده می شود. الوین تشکیل شده است از فرسنیت (2MgO, SiO2) و فایلیت (2FeO, SiO2).
    نقطه ذوب این نوع ماسه بر حسب مقدار Forstit (فرستیت) با Faielit (فایلیت) از C°1890 تا C°1205 متغیر است و از این ماسه به شرطی استفاده می شود که فایلیت آن از 10 درصد بیشتر نباشد. در مورد چسب در ماسه های الوین باید در نظر داشت که الوین در تماس با مواد محتوی خاک رس تولید 2MgO, 2Al2O3, 5SiO2 می کند و درجه ذوب آن تا C°1460 پائین می آید و از طرفی کوارتز خاک رس با فرستیت تولید MgO,SiO2 کرده و درجه ذوب آن را به C°1557 می رساند به این ترتیب در ماسه های الوین باید چسبهایی که خواص بازی دارند مانند کلرور منیزیم یا سمنت سورلز (Sorelz) استفاده کرد. الوین نیز مانند زیرکن دارای خاصیت هدایت حرارتی خوب بوده و تغییرات حجم آن در مقابل حرارت یکنواخت و خطی است.



    5). ماسه های کرومیتی:

    این ماسه که به آن کانی کرم نیز می گویند شامل اکسید کرم (Cr2O3) و اکسیدهای دیگری است. بطور کلی کانی کرم شامل FeCr2O3 بوده که بر حسب نوع معدن دارای 40 تا 50 درصد اکسید کرم (Cr2O3) و اکسیدهای دیگر مانند کرومیت آهن (FeO, Cr2O3) و کرومیت منیزیم (MgO, Cr2O3) اسپنیل (MgO, Al2O3) هرسینیت (FeO, Al2o3) و منیزیم فریت (Mgo, Fe2o3) است.
    به عقیده بعضی از متخصصین ریخته گری کانی کرمی مناسب برای ریخته گری است که دارای ترکیبات زیر باشد:


    16% Al2o3 45% Cr2O3
    10% MgO 2% SiO2
    1% CaO 20% FeO+Fe2O3


    نقطه ذوب کانی گرمی که در ریخته گری مورد استقاده قرار می گیرد از C°1780 تا C°1900 تغییر می کند. در ماسه کانی گرم از بنتونیت (3 تا 4 درصد) و چسبهای روغنی و نشاسته به عنوان چسب استفاده می شود.



    ماسه ماهیچه:
    همانگونه که می دانید ماهیچه عبارتست از اشکالی از ماسه بصورت تر یا خشک که جزئی از محفظه قالب را تشکیل داده و پس از عملیات ریخته گری محفظه ای به شکل خود در قطعه ریخته شده را ایجاد می کند. ماهیچه های ترکه مشخصه خاصی نداشته و از جنس مواد قالب هستند و در هنگام قالبگیری بوجود می آیند، جنس ماسه ماهیچه های خشک از نوع ماسه ریخته گری است ولی معمولاً کمی درشت تر است که از نظر ناخالصی ها کنترل شده و درجه خلوص آن بیشتر است. بطور کلی مشخصات یک ماهیچه عبارتست از:
    1- قابلیت شکل پذیری آن زیاد باشد.
    2- در تماس با فلز مذاب تولید گاز نکند.
    3- قابلیت عبور گاز داشته باشد.
    4- در حالت خشک استحکام کافی داشته باشد.
    5- پس از بارریزی به راحتی متلاشی شود و به قطعه نچسبد.
    بنابراین ماسه ماهیچه همان ماسه قالبگیری با درجه خلوص بیشتر است و اختلاف کلی آن با مواد قالب در نوع چسب مصرف شده است.



    مواد کمکی در ماسه
    برای ایجاد بعضی خواص ویژه به غیر از اجزاء اصلی ماسه ریخته گری ممکناست مواد دیگری نیز به ماسه اضافه شود این مواد را بنام مواد کمکی می شناسند که مهمترین آنها عبارتند از:
    الف: پودر قیر
    که از محصولات فرعی کک سازی یا محصولات فرعی تقطیر نفت بدست می آید. پودر قیر را تا حدود 3% برای بالا بردن استحکام و اصلاح سطوح قطعات ریختگی به ماسه اضافه می کنند.
    ب: پودر زغال
    که از نرم کردن ذغالسنگ و کک بدست می آید واز آن برای افزایش استحکام فشاری ماسه استفاده می شود. میزان مصرف آن بین 2 تا 8 درصد می باشد. از پودر ذغال بعنوان پوشش در ریخته گری قطعات چدنی نیز استفاده می شود. پودر ذغال باید بسیار نرم باشد واز الک با قطر سوراخ 06/0 میلیمتر عبور کرده و میزان خاکستر آن کمتر از 10 درصد و گوگرد آن نیز کمتر از یک درصد باشد.
    ج: گرافیت
    گرافیت که نعی کربن متبلور است برای افزایش قابلیت فرم گیری و همچنین به عنوان رنگ قالب استفاده می شود، میزان مصرف آن جهت افزایش قابلیت فرم گیری 2/0 تا 3 درصد می باشد.
    د: خاک اره
    از خاک اره چوب و مواد سلولزی به مقدار 5/0 تا 2 درصد برای افزایش تسهیل انبساط ماسه و بالا بردن قابلیت نفوذ گاز و همچنین صافی سطوح استفاده می شود. خاک اره بایستی بسیار نرم باشد و از غربال شماره 50 یا سوراخ 02/0 میلیمتری عبور کند.
    ه: پودر سیلیس
    که از خرد کردن و آسیاب کردن ماسه های سیلیسی بدست می آید و دارای ذرات کوچکتر از 200 مش است به میزان مورد نیزا تا حدود 25% برای افزایش مقاومت حرارتی به ماسه اضافه می شود. از پودر سیلیس بعنوان رنگ قالب نیز استفاده می شود.
    و: اکسید آهن
    به مقدار کم برای افزایش استحکام حرارتی (اکسید آهن سه ظرفیتی) و جلوگیری از ترک خوردن قالب ماهیچه (اکسید آهن دو ظرفیتی) به ماسه اضافه می کنند.
    ز: پرلیت
    که نوعی سیلیکات آلومینیوم معدنی است و بعد از حرارت دادن منبسط می شود و متخلخل می گردد به مقدار 5/0 تا 5/1 درصد برای افزایش مقاومت حرارتی و به عنوان عایق به ماسه اضافه می شود.
    ح: سوختهای نفتی
    به میزان بسیار کم در حدود 01/0تا 1/0 درصد برای بالا بردن قابلیت فرم گیری و جلوگیری از سریع خشک شدن ماسه توأم با گرد ذغال استفاده می شوند. همچنین این مواد باعث سهولت جدا شدن ماسه از قطعه ریخته شده می گردند.
    ط: دکسترین
    دکسترین نوعی هیدروکربور صمغی است و از تجزیه نشاسته به وسیله حرارت با اسیدها و یا مخمر بدست می آید و از آن برای افزایش استحکام ماسه قالب یا ماهیچه و رنگهای پوششی استفاده می شود.
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2013/06/18 در ساعت 02:19

  8. 1
  9. #5
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    انواع چسب در ماسه های ریخته گری

    چسب ها
    ماسه و مواد دیرگداز مورد مصرف در قالبگیری خاصیت چسبندگی ندارند و بایستی مواد دیگری به آن اضافه شود تا قابلیت فرم گیری پیدا نماید. این مواد را اصطلاحاً چسب می نامند. چسبها باید در مقابل حرارت مقاوم باشند و تولید گاز نکنند و همچنین برای دفعات زیادی قابل استفاده باشند. (به استثناء چسبهای ماهیچه) چسبها را می توان به طور کلی به دو دسته چسبهای معدنی و چسبهای آلی تقسیم بندی نمود که در زیر پیرامون هر یک توضیح می دهیم.)

    1- چسبهای معدنی:

    چسبهای معدنی آن دسته از مواد چسبنده هستند که مواد اولیه سازنده آنها از مواد طبیعی می باشد. مهمترین این نوع چسبها عبارتند از: خاک رس، سیمان و آب شیشه.

    1).خاک رس:

    چسبهای معدنی آن دسته از مواد چسبنده هستند که مواد اولیه سازنده آنها از مواد طبیعی می باشد. مهمترین این نوع چسبها عبارتند از: خاک رس، سیمان و آب شیشه
    همانگونه که قبلاً گفته شد منبع اصلی خاک رس سیلیکاتهای آلومینیوم مانند فلدسپات است و بر حسب نوع ساختمان کریستالی انواع مختلفی دارد شامل مونت موریلونیت، هالویزیت و خاک رس گلیمیر و کائولین است.

    کائولین:

    کائولین یا خاک چینی به فرمول Al2O3, 2SiO2, 2H2O یا Al2(OH)4[Si2O5) سفید رنگ بوده و بر حسب نوع معدن می تواند مقداری اکسید منیزیم، کربنات کلسیم، اکسید آهن و غیره همراه داشته باشد. نوع خالص آن دارای نقطه ذوب C°1600 می باشد و هر چه ناخالصی آن زیادتر باشد درجه ذوب آن پائین تر می آید. کائولین هر چه که خالص تر باشد برای ریخت گری مناسب تر است. وجود مقدار زیادی اکسید سیلیسیم در کائولین به مرغوبیت آن لطمه می زند. زیرا دانه های ریز کوارتز در داخل آن زیادتر خواهد بود.


    بنتونیت :
    بیشترین قسمت مواد سازنده بنتونیت را مونت موریلونیت به فرمول Al2(OH)2Si4O, nH2O تشکیل می دهد و علاوه بر آن مقداری مواد دیگر مانند اکسید سدیم، اکسید کلسیم و اکسید آهن (FeO) در بنتونیت وجود دارد. بنتونیت بر حسب مقدار مواد همراه آن به سه دسته تقسیم می شود.

    الف: بنتونیت سدیم
    مقدار اکسید سدیم (Na2O) در این بنتونیت بعد از SiO2 و Al2O3 بیشتر از سایر مواد می اشد. بنتونیت سدیم می تواند 6 تا 7 برابر وزن خود آب جذب کند. دارای مقاومت حرارتی خوب بوده و استحکام آن در حالت خشک بالا می باشد ولی زود شسته می شود از این رو مصرف آن کم است.

    ب: بنتونیت کلسیم
    مقدار اکسید کلسیم (CaO) در این نوع بنتونیت بعد از اکسید سیلیسیم و اکسید آلومینیوم بیشتر از سایر مواد می باشد. قابلیت جذب آب آن 2 تا 3 برابر وزن خودش می باشد. مقاومت حرارتی و استحکام آن مثل بنتونیت سدیم بالا نیست ولی زود شسته نمی شود بدین جهت مصرف آن زیاد است.

    ج: بنتونیت فولکلی (volkly)
    این بنتونیت به فرمول H2O(Al2O3,Fe2O3, 3MgO), 4SiO2, nH2O می باشد که ده درصد آن را فلدسپات تشکیل داده و مقدار کمی کوارتز، آهک و گچ و غیره همراه دارد.


    گل و لای :
    به خاک رس و مواد معدنی دیگر که بزرگی دانه های آنها از 20 میکرون تجاوز نکند گل و لای می گویند. ترکیبات گل و لای معمولاً 5 تا 20 درصد کوارتز، تا حدود 40 درصد کائولین و حدود 10 تا 20 درصد اکسید آهن متبلور می باشد.


    گل سرشوی :
    از خانواده بنتونیت است و در فرم سازی مورد استفاده قرار می گیرد.




    2).سیمان

    سیمان یک چسب هیدارته است که مخلوط SiO2- Al2O3- CaO- Fe2O3بوده و در درجه حرارتهای بالا زینتر می شود.

    سیمان انواع مختلفی دارد که عبارتند از:
    الف: سیمان طبیعی
    ب: سیمان پرتلند

    این سیمان یکی از مهمترین انواع سیمان هاست که مدول هیدرولیک آن از 7/1 تا 5/2 و مدول آلومینوفریک آن از 1 تا 5 متغیر است. خواص این سیمان تابعی از مواد سازنده، درجه حرارت دادن، نوع سرد کردن و میزان نرمی آن می باشد.
    ج: سیمان سرباره ای
    که از سرباره بازی کوره بلند تهیه می شود و به سیمانهای سرباره، سرباره گچی، پرتلند آهنی و کوره بلند تقسیم می گردد.
    د: سیمان رس

    مدول هیدارته این نوع سیمان از 7/1 تا 3/2 متغیر است و ترکیبات آن بر حسب مدولهای مختلف تقسیم بندی می شود.
    برای تهیه ماسه سیمان بایستی ماسه سیلیسی با حداقل گل و لای (حداکثر 2%) و حداقل فلدسپات و بدون کربنات کلسیم بکار برده شود. در اثر افزودن آب به سیمان نرم،ژله و کریستال تولید می شود. به این ترتیب که ابتدا کریستالهای سیلیکات سدیم و سپس آلومینات کلسیم جدا شده که این کریستالها خود دارای ترکیبات مختلفی هستند، پس از تولید کرستال و یا همزمان با آنها ژله تولید می شود که بعداً بصورت کریستال در می آید، مقدار ژله تولید شده خودگیری و سخت شدن آن تا حد زیادی به نسبت آب و سیمان خشک بستگی دارد. هر چه مقدار آب بیشتر باشد میزان ژله ایجاد شده افزایش می یابد.
    خودگیری یا بسته شدن سیمان پس از یک ساعت یا بیشتر از هنگام افزودن آب به آن شروع می شود.
    از آنجائیکه در ریخته گری کوتاه بودن زمان خودگیری و سخت شدن سیمان مهم است می توان با افزودن موادی به سیمان زمان خودگیری و سخت شدن آن را پائین آورد. مثلاً با افزودن کلرور کلسیم می توان شروع خودگیری سیمانی که پس از 5/4 ساعت انجام می گیرد را به دو دقیقه و اتمام خودگیری را که 8 ساعت طول می کشد به سه دقیقه کاهش داد. بطور کلی نمکهائی مانند کلرورها، سولفاتها (به غیر از گچ) و هیدراتها زمان خودگیری و سخت شدن سیمان را کاهش می دهند.
    قابلیت عبور گاز به مقدار اب و میزان سیمان در ماسه بستگی دارد. هر چه آب در سمیان زیادتر باشد تورم آن بیشتر خواهد بود و در نتیجه عبور گاز کمتر است. بر اثر آزمایشات بدست آمده چنانچه نسبت آب به سیمان 7/0 یا 8/0 باشد قابلیت عبور گاز مناسب است.

  10. #6
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    3). چسب آب شیشه
    چسب آب شیشه مایع غلیظ بیرنگی است که از سیلیکاتهای فلزات قلیائی مثل سیلیکات سدیم (Na2SiO2) و پتاسیم (K2SiO3) یا هر دوی آن ها تشکیل شده است.
    برای تهیه آب شیشه می بایستی ماسه کوارتز با کربنات قلیائی مثلاً کربنات سدیم (Na2Co3) تا حدود C°1500 حرارت داده شود. در این حالت قطعات شیشه سخت بدست می آید. این قطعات را بصورت پودر درآورده و در آب حل می کنند.
    از این چسب برای ماهیچه سازی و قالبگیری استفاده می شود که با Co2، اکسید سیلیس بصورت ژلاتینی درآمدهباعث چسبیدن دانه های ماسه به یکدیگر می شود. فعل و انفعال آن را می توان بصورت زیر نشان داد:
    Na2SiO3 + Co2 → Na2Co3+SiO2
    میزان مصرف این چسب با توجه به نوع ماسه از 5/3 تا 5/4 درصد می باشد.


    چسبهای آلی

    چسبهای آلی موادی هستند که برای سخت کردن ماسه قالبگیری و یا ماهیچه بکار می روند. ماسه ای که در آن از این نوع چسب استفاده می شود باید فاقد مواد گل و لای و خاک باشد مهمترین انواع این نوع چسبها بشرح زیرند:

    1- چسبهای روغنی

    این چسبها معمولاً برای ماهیچه سازی بکار می روند و اگر بصورت لایه ای روی ماسه قرار بگیرند و خشک شوند. بخاطر خاصیت پلیمریزاسیون ایجاد یک ورقه نازک و محکم می نمایند که باعث چسبیدن ذرات ماسه به یکدیگر می شوند. برای خشک کردن چسبهای روغنی آنها را باید تا C°200 حرارت داد.
    چسبهای روغنی ممکن است ححیوانی، مانند روغن ماهی و نهنگ باشند یا گیاهی مثل روعغن بزرگ، روغن کتان خام و پخته باشند.

    2- ملاس

    مایع تیره رنگ و چسبنده ای است که معمولاً از چغندرقند بدست می آید، خاصیت چسبندگی ملاس تابعی از میزان قند موجود در آن است. ملاس چغندرقند اگر زیاد بماند بعلت فعل و انفعالات شیمیائی قند آن تخمیر شده و خاصیت چسبندگی خود را از دست می دهد. برای خشک کردن ماسه یا چسب ملاس درجه حرارت نباید از حد معینی حدود C°200 بیشتر شود زیرا در این حالت لایه قندی آن سوخته و خاصیت چسبندگی خود را از دست می دهد.

    3- صمغ ها

    صمغ ها موادی هستند که بصورت پودر یا مایع بوده و می توانند طبیعی باشند یا مصنوعی. صمغ های طبیعی مانند صمغ درخت آلبالو یا زردآلو، صمغ های مصنوعی بوسیله عناصر سازنده آنها از طریق سنتز توسط حرارت یا کاتالیزور تهیه می وشند.
    صمغ های مصنوعی مورد استفاده در ریخته گری عبارتند از:
    الف: آمینوپلاست
    که بصورت پودر یا مایع بیرنگ یا سفید رنگ بوده و از کندانزاسیون اوره با آلدئید فرمیک بدست می آید. ترکیبات اولیه به کمک کاتالیزور قلیائی بدست آمده و ادامه می یابد.
    ب: فلدسپات
    بصورت پودر زرد تا خاکستری یا مایع رقیق یا غلیظ قهوه ای تا قرمز رنگ می باشد. برای تهیه آ« ابتدا فرم آلدئید با فنل و مشتقات آن و همچنین کندانزاسیون آنها تولید متوکسیل می کند. متوکسیل حاصل با مولکولی دیگر از نوع خود بوسیله کندانزاسیون ترکیب می شود و تولید فنوپلاست می نماید. این عمل در مجاورت کاتالیزورهای قلیائی صورت می گیرد.
    ج: صمغ فوران (C4H8O)
    یک نوع ترکیب آلدئیدی است که توسط پلییمریزاسیون بوسیله حرارت یا کاتالیزورهای اسیدی بدست می آید. مایعی است زرد یا قهوه ای رنگ و برای استحکام آن از حرارت یا اسید فسفریک استفاده می شود.


    4- چسب غلات

    آرد گندم و آرد سیب زمینی بعلت اینکه مقداری آب در خود ذخیره می کنند خاصیت چسبندگی به ماسه می دهند. برای خشک کردن ماسه با این نوع چسبها نباید حرارت زیاد باشد زیرا ممکن است باعث سوختن مواد چسبنده گردد.

  11. #7
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    خواص فیزیکی و مکانیکی ماسه

    مقدمه
    از آنجائیکه ریخته گری در قالبهای ماسه ای یکی از مهمترین روشهای تولید قطعات ریختگی است. به همین خاطر توجه به خصوصیات فیزیکی و مکانیکی قالبهای ماسه ای از اهمیت فراوانی برخوردار است. زیرا هر چه به این خصوصیات بیشتر توجه شود قطعات ریخته گری سالمتر و مرغوبتری بدست خواهد آمد. در زیر پیرامون انواع خصوصیات فیزیکی و مکانیکی ماسه بحث خواهد شد.


    1). قابلیت چسبندگی و شکل پذیری

    برای اینکه تمام قسمتهای مدل توسط ماسه پر شود و شکل ایجاد شده حفظ گردد باید دانه های ماسه بتوانند به یکدیگر بچسبند، قابلیت چسبندگی در بعضی از ماسه ها بطور طبیعی وجود دارد. (ماسه طبیعی) و در برخی دیگر باید مواد چسبنده به آ« اضافه نمود و با عملیات فشردن و ضربه استحکام لازم را بدست آورد.

    2). قابلیت تولید قطعات با سطوح صاف

    صافی سطوح قطعات ریختگی به نوع ماده قالبگیری و کیفیت آنها بستگی دارد و هر نوع ماسه ای تولید نوعی سطح از نظر زبری و صافی می نماید که این مسئله به عوامل فیزیکی و مکانیکی و شیمیائی ماسه بستگی دارد.
    صافی سطوح در قطعات ریختگی را با بلوکهای مقایسه ای بازرسی و کنترل می کنند که این بلوکها استاندارد بوده و برای بازرسی های چشمی و لمسی تهیه شده اند که در شکل 8 نمونه ای از این بلوکها را که صافی سطوح بر حسب میکرواینچ می باشند می بینید.
    لازم بتوضیح است که بازسی سطوح قطعات ریختگی بایستی از روی بلوکهای واقعی انجام گیرد نه از روی تصویر.
    میانگین صافی سطح قطعات ریختگی بشرح زیر است:

    قطعات ریخته شده در ماسه تر === 1000-100 میکرو اینچ
    قطعات ریخته شده در روشهای مخصوص ماسه === 250 و کمتر میکرواینچ
    ریخته گری === 300-200 میکرواینچ


    3). استحکام حرارتی
    قالبهای ماسه ای باید در مقابل تغییرات درجه حرارت مقاوم باشند زیرا ممکن است در اثر افزایش درجه حرارت به هنگام ذوب ریزی سطح قالب ترک دار یا کیس دار شود. قالب های ماسه ای برای فلزات سنگین باید دارای استحکام حرارتی 18 تا 30 پیوند بر اینچ مربع و برای فلزات سبک 12 تا 20 پیوند بر اینچ مربع در دمای بالاتر از 1000 درجه سانتیگراد باشند.


    4). دیرگدازی

    از آنجائیکه عمل ریختن فلز مذاب در درجه حرارتهای بالا صورت می گیرد بنابراین لازم است که درجه گداز ماسه بالا باشد زیرا در غیر این صورت ماسه خواهد سوخت و یا ذوب شده موجب تغییر شکل قالب گردیده و یا به قطعه ریختگی می چسبد. مسلماً دیرگدازی ماسه مورد استفاده برای قالبهای قطعات آلیاژهای با نقطه ذوب بالا (آلیاژهای آهنی) باید نسبت به فلزاتی که در درجه حرارتهای پائین تری ریخته می شوند بالاتر باشد. ناخالصی هائی مانند اکسیدهای قلیائی و قلیائی خاکی (CaO, K2O, Na2O و ...) و مواد دیگر در پائین آوردن درجه دیرگدازی مؤثرند و همچنین دانه های ریز تر در کاهش درجه دیرگدازی از دانه های درشت اسه بیشتر تأثیر می کنند. دیرگدازی ماسه بوسیله آزمایش تعیین نقطه زینتر بدست می آید (ماسه های سفید سیلیس تبا عدد ریزی 45-30 دارای بالاترین نقطه زینتر یعنی بالاتر از F°3000 هستند.)

    5). قابلیت سرد کردن قطعات ریختگی در قالب
    فلز ریخته شده در قالب باید گرمای خود را به خارج انتقال دهد و اگر این قابلیت در ماسه باشد امکان کنترل انجماد وجود دارد.
    ماسه های زیرکن دارای هدایت حرارت خوبی و در عین حال انبساط می هستند که به همین خاطر از این نظر جزء ماسه های مرغوب محسوب می شوند.

    6). قابلیت عبور گاز
    ماسه فشرده شده در قالب می بایستی به مقدار معینی خاصیت عبور گاز داشته باشد زیرا نه تنها فلز مذاب هنگام انجماد مقداری گاز از خود متصاعد می کند بلکه مقدار هوائی که در داخل قالب حبس شده هنگام ریختن فلز مذاب حجمش چندین برابر می شود و رطوبت ماسه در اثر حرارت ایجاد شده نیز مقداری بخار آب تولید می کند، در ماسه قالب ممکن است مقداری گرد گرافیت نو ذغالسنگ وجود داشته باشد که در اثر حرارت تولید گاز می نماید. تمام این گازها و بخار بایستی از طریق ماسه به خارج هدایت شوند. به این جهت خاصیت عبور گاز بسیار قابل توجه است. خاصبت عبور گاز تابعی از مقدار چسب، میزان رطوبت، بزرگی دانه هاف میزان تراکم، شکل ظاهری و درجه یکنواختی ماسه می باشد.


    1- اثر بزرگی دانه ها
    اگر در یک ظرف کره هائی با قطر مساوی بریزیم که حجم ظرف را اشغال کند، از طریق محاسبه و آزمایش می توان تعیین کرد که فضای خالی یعنی فضائی که توسط کره ها اشغال نشده است مستقل از قطر کره ها می باشد و فقط با کوچک شدن قطر کره ها روزنه ها کوچک می شوند و میزان عبور گاز آنها در واحد زمان کاهش می یابد.

    2-اثر یکنواختی
    هر گاه دانه های کروی در سطح و فضا روی هم قرار گیرند بنا بر نوع قرار گرفتن دانه ها روزنه های ایجاد شده بصورت لوله های کوچک در می آیند. حال اگر دانه ها یکنواخت نباشند یعنی دانه ای درشت و ریز با هم موجود باشند ذرات ریز داخل لوله ها شده و آنها را مسدود می کنند و در نتیجه عبور گاز کم خواهد شد.

    3- اثر شکل ظاهری
    دانه های ماسه مطبق شکل 9 به چهار نوع از نظر شکل اهری تقسیم می شوند که شامل: شکل کروی، لبه دار، گوشه دار و مضرسی می باشد. اشکال مختلف دانه ها روی خاصیت چسبندگی و عبور گاز اثر می گذارد و واضح است که دانه های کروی دارای قابلیت عبور گاز بهتری نسبت به سایر اشکال هستند.

    4- اثر رطوبت و تراکم
    دو عامل رطوبت و تراکم روی بسیاری از خواص ماسه از قبیل قابلیت عبور گاز، سختی، استحکام و وزن حجمی اثر می گذارند. اگر خواص فیزیکی و مکانیکی ماسه ای نسبت به مقدار رطوبت بررسی شود ماشهده می گردد که نمونه در رطوبتهای مختلف دارای وزن حجمی متفاوتی هستند و لذا خواص ماسه تنها تابع رطوبت نیست و به وزن حجمی نیز بستگی دارد.

  12. 1
  13. #8
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    خواص فیزیکی و مکانیکی ماسه ریخته گری ( استحکام، قابلیت تلاشی پذیری ،قابلیت بازیابی و استفاده دوباره، سهولت تهیه و کنترل )

    7). استحکام ماسه


    1- استحکام تر

    پس از افزودن رطوبت و چسب ماسه باید قدرت کافی و پلاستیسته لازم را جهت شکل گیری و حفظ شکل خود داشته باشد که آن را استحکام ماسه در حالت تر می گویند. استحکام ماسه در حالت تر با خاک رس و آب اضافه شده ارتباط دارد که در زیر پیرامون آنها توضیح می دهیم. برای تعیین استحکام ماسه در حالت تر آزمایشات استحکام فشاری استحکام برشی و استحکام کششی انجام می گیرد که در فصل پنجم راجع به آنها صحبت خواهد شد.

    بنابراین بازاء هر مقدار بنتونیت جهت دستیابی به حداکثر استحکام به مقدار معینی آب احتیاج است که این حداکثر استحکام مربوط به مقدار آبی است که صرف تبلور شده و در داخل شبکه بلوری بنتونیت قرار می گیرد. اگر آب کمتر از مقدار لازم باشد استحکام مربوطه بدست نمی آید و اگر آب بیشتر از مقدار نیاز باشد لغزش به وجود آمده و استحکام لازم ایجاد خواهد شد.

    مجموع دو منحنی فوق یک منحنی خواهد بود که در آن تغییرات آب و تغییرات بنتونیت هر دو و با هم نشان داده می شود. (شکل زیر)





    ماسه های قالبگیری را می توان از نظر مقدار خاک رس به دو دسته تقسیم کرد. یک دسته ماسه هایی که از نظر خاک رس به حد اشباع رسیده اند و دسته دیگر ماسه هائی که از نظر مقدار خاک رس به حد اشباع، نرسیده اند. (ماسه اشباع شده از خاک رس ماسه ای است که مقدار خاک رس آن به حدی است که با اضافه کردن خاک رس به آن حداکثر مقاومت فشاری حالت تر آن افزایش نیابد که در شکل زیر دیده می شود.








    همانگونه که از شکل 13 ملاحظه می شود استحکام فشاری ماسه ای که از خاک رس اشباع شده باشد با استحکام فشاری خاک رس خاپلص برابر است و مخلوط ماسه مشابه یک ماده چسبی می باشد.
    در این شکل قسمت هاشور خورده بیانگر تغییرات مقاومت ماکزیمم مخلوط ماسه و چسب بر حسب خلوط خاک رس و دانه بندی و دیگر فاکتورهای ماسه می باشد.
    درصد خاک رس برای اشباع بستگی به درجه خلوص و نوع خاک رس و ماسه و دیگر اضافات دارد که در بیشتر مواقع در یک ماسه با عدد ریزی 60 تا 100 (AFS) حدود 8 تا 12 درصد بنتونیت سدیم یا کلسیم یا در حدود 20 تا 25 درصد خاک نسوز برای اشباع ماسه کافی است.
    همانگونه که ذکر شد با توجه به مقدار خاک رس (چسب) موجود در ماسه دو نوع ماسه اشباع شده و ماسه اشباع نشده وجود دارد که در کل می توان از این نظر ماسه ها را به سه دسته بشرح زیر تقسیم نمود.

    نوع اول:
    ماسه هائی که ازنظر خاک رس اشباع شده اند و توسط 8 تا 12 درصد بنتونیت به نقطه اشباع می رسند (ماسه های مصنوعی که توسط خاک نسوز به حد اشباع می رسند استعمال چندانی ندارد زیرا حدود 20 تا 25 درصد خاک رس نسوز برای اشباع لازم است و قابلیت عبور گاز آن بسیار کم بوده و نیاز به درصد رطوبت زیادی دارند.)
    در تعیین خاک رس AFS مقدار خاک رس معمولاً 9 تا 14 درصد بوده و یا اینکه اجزاء واقعی خاک رس در حدود 8 تا 12 درصد می باشد.
    از ماسه های اشباع شده از خاک رس به مقدار وسیعی در ریخته گری آلیاژهای آهنی و همچنین قطعات سنگین آلیاژهای غیرآهنی استفاده می شود. این نوع ماسه با سختی بیش از 85 دارای مقاومت فشاری 14 تا 40 PSI می باشد. در این نوع ماسه معایبی نظیر انبساط قالب شسته شدن ماسه و کنده شدن آن از بین رفته و یا تقلیل می یابد.

    نوع دوم:
    ماسه ای است که نسبت به حالت اشباع به مقدار اندکی خاک رس آن کمتر از حالت اشباع است و خاک رس در این حالت در حدود 6 تا 9 درصد می باشد که تقریباً برابر 10 تا 15 درصد خاک نسوز است. این نوع ماسه ها بیشتر در ریخته گری قطعات سبک استفاده می شود زیرا در این نوع قطعات معایبی نظیر انبساط، شسته شدن و کنده شدن ماسه کمتر مورد توجه است.

    نوع سوم:
    ماسه هائی هستند که دارای مقدار کمی خاک رس در حدود 4 درصد بنتونیت سدیم دارند. استحکام تر این نوع ماسه در حدود 6 تا 9 PSI بوده و رطوبت آن نیز بالاست و از آنها می توان به سرعت قالبهائی با دانسیته بالا تهیه کرد. در این نوع ماسه انبساط در درجه اول اهمیت قرار دارد و برای حل آن از آرد حبوبات استفاده می شود.
    همانگونه که قبلاً ذکر شد یکی از اجزاء اصلی ماسه قالبگیری آب است و مقدار آن بایستی در داخل ماسه کنترل شود. مقدار آب لازم در شکل 14 ملاحظه می شود و همانطور که دیده می شود هر گاه رطوبت ماسه کنترل شود مقدار آب لازم در شکل 14 ملاحظه می شود و همانطور که دیده می شود هر گاه رطوبت جذب شده بهانتهای حد خود می رسد استحکام تر ماسه نیز به مقدار حداکثر خود می رسد. آب اضافی در ماسه که به نام آب آزاد خوانده می شود جهت گسترش خاصیت استحکام فشاری در حالت خشک و پلاستیسته یا قابلیت تغییر شکل ماسه بکار می رود.



    2- استحکام خشک

    در اثر ریختن مذاب به داخل قالب رطوبت موجود در ماسه به سرعت تبخیر می شود و ماسه خشک باید در مقابل فشار استاتیکی مذاب و سایش مقاوم باشد تا از بزرگ شدن قالب ممانعت گردد. برای اندازه گیری مقاومت ماسه در حالت خشک از همان روش تعیین استحکام در حالت تر استفاده می شود. فقط در این حالت نمونه ها قبلاً در کوره کاملاً خشک می شوند.



    8). قابلیت تلاشی پذیری
    گرمای مذاب باعث پخته شدن و سخت شدن قالبهای ماسه ای شده درنتیجه ماسه در مقابل انقباض قطعه ریختگی مقاومت می کند. این عمل علاوه بر آنکه ترکهائی در قطعه بوجود می آورد جدا کردن قطعه از ماسه را نیز مشکل می کند. به همین دلیل قالب و ماسه باید قابلیت جمع شوندگی و فروپاشی بعد از ریخته گری را داشته باشند.


    9). قابلیت بازیابی و استفاده دوباره
    ماسه ریخته گری پس از هر بار مصرف مقداری از مواد موجود در خود را به دلیل سوختن و مسایل دیگر از دست می دهد و همچنین مقداری مواد دیگر نظیر مواد سوخته شدهف ذرات فلزی و سرباره و غیره به آن اضافه می شود. به همین دلیل باید عناصر مزاحم را از ماسه جدا کرده و مواد از دست دده را به آن اضافه کرد. که این عمل را بازیابی می گویند. هر چه میزان سوختن و از بین رفتن ماسه کمتر باشد میزان بازیابی ماسه سهلتر و میزان هزینه مصرفی کمتر است. قابلیت بازیابی ماسه های مختلف متفاوت است که در قسمتهای قبل راجع به آنها صحبت شده است.


    10). سهولت تهیه و کنترل
    یکی از عوامل مهم در مسایل اقتصادی در تهیه ماسه سهولت تهیه و کنترل اجزاء آن است.
    بعنوان مثال با توجه به اینکه ماسه های با کیفیت بالا کمیاب هستند ولی دستیابی به ماسه های طبیعی چسب دار زیاد است. به همین خاطر علیرغم پائین بودن کیفیت در ماسه های طبیعی چسب دار ازاین نوع ماسه ها به مقدار زیادی در صنعت ریخته گری استفاده می شود

  14. 1
  15. #9
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    آزمایشات مکانیکی و فیزیکی ماسه ریخته گری

    مقدمه:
    با توجه به مطالب گفه شده در قبل اهمیت ماسه و خصوصیات آن آشکار می گردد. به کمک آزمایشات متعدد می توان خصوصیات ماسه را بدست آورد و از نتایج آن در عمل استفاده کرد.
    اصولاً آزمایشات ماسه به یکی از دلایل زیر انجام می گیرد:
    1- کنترل ماسه در حین استخراج از معدن
    2- ارزشیابی ماسه جدید
    3- کنترل روزانه ماسه های مصرفی در کارگاه
    برای اینکه بتوان از نتایج آزمایش استفاده کرد باید اولاً درنمونه برداری دقت کافی مبذول نمود و ثانیاً آزمایش حالت استاندارد و تکرار شدنی داشته باشد.
    در این فصل پس از توضیح پیرامون نمونه برداری مهمترین آزمایشات فیزیکی و مکانیکی ماسه و روشهای عملی آنها را توضیح میدهیم.


    1). نمونه برداری

    منظور از نمونه برداری انتخاب قسمت کوچکی از یک توده بزرگ ماسه است. بطوریکه این مقدار کم بیانگر متوسط خصوصیات فیزیکی و مکانیکی ماسه باشد. بنابراین نمونه برداری دارای اهمیت فوق العاده ای است و نمونه انتخابی بایستی از قسمت یکنواخت و کاملاً مخلوط شده توده ماسه انتخاب گردد تا نتایج بدست آمده قابل اطمینان باشد.
    روش نمونه برداری بر حسب نوع ماسه متفاوت است.


    1- نمونه بردای از سیستم ماسه:

    ماسه هائی که توسط ماشین آلات و وسایل مکانیکی آماده می گردند و عموماً از این نوع ماسه برای رویه قالب استفاده می شود بنام سیستم ماسه معروفند.
    نمونه برداری دراین حالت یا از ماسه ای که تازه از مخلوط کن خارج شده و روی نوار نقاله قرار گرفته و یا ازمحلی که ماسه را مصرف می کنند انباشته شده است انجام می گیرد. از نظر سرعت تصحیح مخلوط ماسه بهتر است نمونه برداری از روی نوار نقاله انجام شود و پس از برداشتن نمونه آن را درون یک ظرف غیر قابل نفوذ قرار می دهند و به محل آزمایشگاه می آورند. قبل از آزمایش بهتر است نمونه را از الک اینچ غربال کرد.


    2- نمونه بردای از ماسه انباشته:
    ماسه ای که پس از استفاده درکارگاه روی هم انباشته شده و برای کار مجدد آماده می شود را ماسه انباشته می گویند که این نوع ماسه معمولاً برای پشت قالب مصرف می شود.
    در نمونه برداری اینگونه ماسه ها ابتدا ماسه را شماره گذاری کرده و سپس توسط یک ظرف یک لیتری سه نمونه یکی از جلو، دیگری از وسط و سومی را از عقب توده ماسه از عمق بیشتر از 15 سانتیمتری زیر سطح خارجی انتخاب کرده و هر یک از نمونه ها را درون یک ظرف غیرقابل نفوذ یک لیتری ریخته درب آن را می بندیم.
    نمونه ها را قبل از آزمایش با الک اینچ غربال می کنیم.


    3- نمونه برداری از محموله ماسه:

    نمونه برداری از محموله ماسه عموماً به هنگام بارگیری یا تخلیه صورت می گیرد وگاهی نیز از داخل وسیله نقلیه نمونه برداری می شود. در این مورد برای نمونه برداری ابتدا حدود 5 سانتیمتر از سطح روئی ماسه را کنار زده تا لایه های آلوده برطرف شود و بعد به کمک یک بیل مقداری از آن را خارج می کنند. برای بدست آوردن یک نمونه عمده لازم است که این عمل حداقل در ده جای مختلف توده ماسه انجام گیرد.
    روش دیگر اسفاده از لوله نمونه گیر است که در این حالت نمونه بردار را به داخل ماسه فرو کرده و بطرف چپ میچرخانیم و بعد آن را بیرون می کشیم و پس از باز کردن سر آن ماسه موجود در آن را به داخل ظرف می ریزیم در این مورد هم لازم است عمل نمونه گیری حداقل در ده جای توده ماسه انجام گیرد.



    2). آماده سازی نمونه ها

    پس از آنکه مطابق روش ذکر شده در بالا از ماسه نمونه برداری شد جهت انجام آزمایش نمونه ها بایستی آماده شوند که در آماده سازی نمونه ها افزودن آب و چسب باید به روش زیر اضافه شود.


    1- مرطوب کردن ماسه

    ابتدا حدود 2 کیلوگرم ماسه را به مدت یکساعت در یک آون در درجه حرارت C°110-105 خشک کنید. برای اینکه ماسه بتواند در مدت فوق خشک شود بایستی ماسه را قبل از قرار دادن در آون در روی یک ظرف مسطح به فرمی پخش نمود که ضخامت آن از 5/2 سانتیمتر تجاوز نکند. پس از سرد شدن ماسه مقدار درصد آب لازم باید محاسبه گردد.
    لازم به تذکر است که مقداری آب در حدود 1-25/0 درصد جهت جبران تبخیر آب در هنگام مخلوط کردن باید به آب مورد نیاز اضافه شود.

    1-- مرطوب کردن ماسه با دست
    ابتدا ماسه را در یک سطح صاف که نرم و خشک و غیرقابل نفوذ باشد قرار داده و به ضخامت حدود 5/2 سانتیمتر پخش می کنیم . سپس مقدار کمی از آب لازم را روی ماسه می پاشیم و به هم می زنیم، این عمل را آن قدر تکرار می کنیم که تمامی آب در ماسه پخش شود نباید هیچگونه کلوخه خشک و سایر مواد خشک در ماسه باقی بماند.
    نکته قابل ذکر این است که در مواردی که درصد رطوبت ماسه اولیه مشخص باشد و مقصود افزایش درصد رطوبت آن به میزان معینی باشد دیگر نیازی به خشک کردن ماسه نبوده و کافی است آب لازم جهت رسیدن رطوبت ماسه به مقدار مورد نظر به آن اضافه گردد.

    2--مرطوب کردن ماسه توسط مخلوط کن مکانیکی

    پس از خشک کردن ماسه مقدار 2 کیلوگرم ماسه را درون مخلوط کن آزمایشگاهی ریخته و مقدار آب لازم، جهت رساندن رطوبت به میزان مورد نظر را به آرامی و در حین کار مخلوط کن به آن اضافه میکنیم.
    افزودن آب حدود 30 ثانیه طول می کشد و کل زمان مخلوط کردن در حدود 5 دقیقه است.


    2- افزودن چسب آب به ماسه
    عمل اختلاط ماسه و چسب بهتر است که در مخلوط کن انجام گیرد زیرا در صورتیکه عمل مخلوط کردن به توسط دست انجام شود ممکن است توزیع چسب و رطوبت در روی ذرات ماسه بطور یکنواخت انجام نشده و خواص کامل را نمی توان از ماسه انتظار داشت.
    چنانچه به اجبار مخلوط کردن توسط دست انجام گیرد باید پس از خشک کردن ماسه آن را روی یک سطح صاف به ضخامت حدد 5/2 سانتیمتر ریخته و ابتدا چسب را کم کم به آن افزوده و خوب به هم زد و سپس مقدار آب لازم را نیز به آرامی به آن اضافه کرده و کاملاً مخلوط نمود.
    روش مخلوط کردن چسب و آب در مخلوط کن بشرح زیر است:
    پس از خشک کردن ماسه و خارج نمودن آن از آون مقدار ماسه و مقدار چسب و رطوبت را محاسبه و توزین می کنیم. ماسه را بداخل مخلوط کن ریخته و چسب را روی آن می ریزیم و به مدت دو دقیقه عمل اختلاط را انجام می دهیم پس ازتوقف مخلوط کن برای فرو نشستن گرد و غبار دو دقیقه صبر می کنیم.
    مخلوط کن را روشن کرده آب لازم را در زمانی حدود 30 ثانیه به آن افزوده و حدود 5 دقیقه با یکدیگر مخلوط می کنیم.
    ماسه را با سرعت از مخلوط کن خارج و در داخل شیشه دهان گشاد در دار می ریزیم باید توجه نمود که برای خارج کردن همه مواد از مخلوط کن وقت تلف نشود.
    پس ازمخلوط کردن ماسه برای انجام آزمایشات بهتر است مخلوط به مدت دو ساعت به حال خود باقی بماند.

  16. 1
  17. #10
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    آزمایشات مکانیکی و فیزیکی ماسه ریخته گری(تعیین درصد رطوبت ماسه و تأثیر آن بر ماسه )

    3-تعیین درصد رطوبت ماسه و تأثیر آن بر ماسه
    یکی از اساسی ترین مسائل ریخته گری کنترل دقیق میزان رطوبت ماسه است. چگونه مقدار رطوبت ماسه علاوه بر اینکه بر خواص ماسه و مواد قالب گیری تأثیر می گذارد بعد از ورود مذاب به محفظه قالب تولید بخار آب می کند و با اضافه شدن مقدار رطوبت ماسه بخار تولید شده نیز بیشتر شده و ایجاد معایبی نظیر مک و تخلخل را شدت می بخشد.
    الف: دستور کار
    میزان رطوبت موجود درماسه های ظروف w1 و w2 را به هر دو روش ذکر شده در زیر اندازه گیری نموده و گزارش نمائید. دراین مورد یک بار 20 گرم از ماسه ها را انتخاب کرده و دفعه دیگر 50 گرم انتخاب کنید. در گزارش آزمایش تأثیر درصد رطوبت ماسه را روی مشخصات مواد قالبگیری از قبیل مقاومت ماسه در برابر نیروها، تغییر شکل ماسه، قابلیت عبور گاز، شکل پذیری ماسه، سختی قالب، انبساط و انقباض حرارتی ماسه را مورد بحث و تجزیه و تحلیل قرار دهدی.
    ب: روش آزمایش
    برای تعیین رطوبت ماسه دو روش معمول است که در زیر توضیح می دهیم:

    1- تعیین رطوبت با استفاده از دستگاه خشک کن مادون قرمز :

    دستگاه مادون قرمز موجود در آزمایشگاه مدل 02/739301 ساخت کارخانه tarterius می باشد که بطور کلی از دو قسمت خشک کن مادون قرمز و ترازو تشکیل شده است. (شکل زیر) که در آزمایگشاه مونتاژ و آماده استفاده می باشد.





    برای تعیین درصد رطوبت بوسیله دستگاه خشک کن مادون قرمز بشرح زیر عمل کنید:
    1- واحد خشک کن و ترازو را روشن کنید.
    2- محدوده عدد مخصوصی که برای خشک کردن می خواهید را برقرار کنید و شدت خشک کردن را انتخاب کرده در همان حالت قرار دهید. (شکل 15 الف)
    3- زمان خشک کردن برای هر مرحله را تنظیم کنید. (شکل 105 ب)
    (3/6 دقیقه زمان خشک کردن در ممیز حرارت دهی 20)
    4- کفه را روی تکیه گاه مربوطه قرار داده صفحه نشان دهنده ترازو را صفر نموده و نمونه را روی کفه ریخته در آن پخش کنید. (شکل 15 ج)
    5- هود را ببندید. فرآیند خشک کردن بطور اتوماتیک آغاز می شود. در حین خشک کردن برای بدست آوردن اطلاعات مختلف می توانید به کمک دکمه های مخصوص اعداد مربوطه را از روی صفحه نشان دهنده بخوانید. (شکل 15 د)
    6- وقتی که مقادیر روی صفحه نشان دهنده خشک کن ثابت شد فرآیند خشک کردن خاتمه یافته و شما می توانید با فشار دادن دکمه مخصوص اطلاعات لازم را بخوانید. (شکل 15 ه)
    7- هود خشک کن را باز کرده کفه را با نمونه خارج کرده صفحه نشان دهنده را صفر کنید. (شکل 15 و) و عملیات خشک کردن مجدد را آغاز کنید.




    (شکل 15)




    2- تعیین رطوبت با روش معمولی:
    در این طریقه مقدار معینی ماسه مرطوب را (مثلاً m گرم) درون ظرف مسطحی ریخته و در یک اتو کلاو در درجه حرارت بین C°110-105 به مدت 24 ساعت قرار داده پس از خشک شدن آن را توزین کرده و از اختلاف وزن ماسه خشک شده با ماسه اولیه میزان رطوبت ماسه تعیین می گردد.
    ج: توضیح آزمایش
    اگر مقدار ماسه انتخابی مرطوب M گرم باشد و پس از خشک شدن وزن آن m’ باشد درصد رطوبت ماسه از روابط زیر بدست می آید:
    درصد رطوبت بر حسب نمونه تر
    درصد رطوبت بر حسب نمونه خشک
    هر دورابطه فوق برای تعیین میزان رطوبت قابل استفاده است ولی ازرابطه اول بیشتر استفاده می شود.
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2013/06/20 در ساعت 00:03

  18. 1
صفحه 1 از 2 12 آخرین
نمایش نتایج: از 1 به 10 از 12

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •