ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





صفحه 3 از 3 نخست 123
نمایش نتایج: از 21 به 27 از 27
  1. #21
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    26
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    Posticon (3)

    .

    عوامل موثر در ظرفیت تولید دیسک های گندله سازی


    عوامل موثر در تولید گندله در دیسک های دوار گندله سازی عبارتند از:
    - قطر دیسک- زاویه دیسک با افق- سرعت چرخش دیسک- ارتفاع دیواره دیسک





    بر اساس نظریه Bazilevech مناسب ترین شرایط برای تولید گندله در دیسک حالتی است که ذرات گندله نشده پس از رسیدن به بالاترین سطح دیسک به طرف پایین بغلتند. در چنین شرایطی 70 درصد سطح دیسک مورد استفاده قرار خواهد داشت.
    برای هر نوع مواد معدنی سرعت دوران دیسک و زاویه آن باید تنظیم گردد تا حداکثر سطح دیسک مورد استفاده قرار گیرد و مناسب ترین شرایط گندله شدن بدست آید. هر گاه تحت شیب ثابت قطر دیسک افزایش یابد سرعت غلتیدن گندله ها و در نتیجه تراکم و استحکام آن ها نیز افزایش خواهد یافت، اما اگر سرعت از حدی بیشتر شود بازده دستگاه کاهش حاصل خواهد کرد، لذا قطر دیسک و سرعت دوران آن را در مورد هر بار تنظیم نمود.سرعت گردش دیسک باید طوری تنظیم شود که نیروی گریز از مرکز وارد شده بر ذرات باعث پرتاب آن ها از سطح صفحه دیسک به خارج نگردد. سرعت بحرانی (Nc) که به ازای آن ذرات از روی صفحه به خارج پرتاب می شوند صرف نظر از نیروی اصطکاکی ذرات در روی صفحه مانند استوانه دوار محاسبه می شود که عبارتست از


    دور در ثانیه دور در دقیقه



    و در نهایت باید سرعت بحرانی دیسک در cos α (معادل ضریب اصطکاک) ضرب شود. در این مورد نیز سرعت دوران دیسک حدود 50 تا 75 درصد سرعت دورانی بحرانی است.
    همانطور که پیش از این نیز اشاره شد در اثر حرکت دیسک، یک نوع طبقه بندی گندله ها در روی صفحه دیسک صورت می گیرد. گندله های درشت تر در سطح قرار می گیرند و بسته به ارتفاع لبه دیسک وقتی که گندله ها به اندازه معینی برسند، از روی لبه سر ریز شده و از صفحه دیسک خارج می شوند.اگر سرعت دورانی دیسک خیلی زیاد باشد ذرات در کناره دیسک تجمع یافته و عمل غلتیدن انجام نشده و عمل گندله سازی متوقف می شود. لذا انتخاب درصد سرعت بحرانی برای دوران دیسک مهم می باشد. بالا بردن سرعت دوران باعث افزایش استحکام گندله ساخته شده می شود، ولی اگر سرعت به حدود سرعت بحرانی برسد که پیش از این اشاره شد عمل گندله سازی متوقف خواهد شد. افزایش سرعت دورانی در حد مجاز باعث کاهش ظرفیت دستگاه می شود، لذا باید بین این دو عامل حد مناسبی انتخاب گردد. بالا رفتن سرعت دوران به علت نیروی گریز از مرکز باعث طولانی تر شدن زمان توقف گندله روی دیسک شده و بنابراین سرعت دوران دیسک در استحکام گندله نقش مهمی دارد.عامل دیگر زاویه دیسک با افق است. هر قدر این زاویه کوچکتر باشد زمان غلتیدن ذرات از بالا به پایین در روی صفحه دیسک طولانی تر شده و گندله تراکم بیشتری حاصل می کند و مقاوم تر می شود، ولی در این صورت ظرفیت کاهش خواهد یافت. به طوری کلی برای هر نوع ماده معدنی با توجه به مشخصات فیزیکی آن ماده، اندازه ذرات و ابعاد گندله مورد تقاضا، سرعت دوران و زاویه شیب صفحه دیسک باید معین شود و این امر در اثر تجربه تعیین می شود. قطر دیسک نیز در استحکام گندله اثر داشته و هر قدر قطر آن بزرگتر باشد استحکام گندله بیشتر خواهد بود و گندله تراکم بیشتری خواهد یافت.


    منبع:ویکی پی جی


    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  2. 2
  3. #22
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    26
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    Posticon (3)

    .

    عوامل موثر بر کیفیت گندله



    عوامل موثر بر کیفیت گندله (Factors Influencing Pellet Quality)
    متعدد هستند؛ از جمله آن ها می توان به ساختار بلوری مواد، نوع افزودنی و اندازه ذرات اشاره کرد.1- تاثیر ساختار بلوری مواد در کیفیت گندلهساختار بلوری به ویژه برای کانه های آهن دار عامل قطعی در استحکام گندله و قابلیت گندله سازی مواد است. اجزای رسی و چسبنده و مهم تر از همه شکل و طبیعت سطح ذرات کانه در گندله سازی موثر است. شکل و طبیعت ذرات بر حسب ترکیب مخلوط مواد تغییر می کند و در جدول زیر ارائه شده است:

    ساختار بلوری شکل ذره
    هماتیت، گوتیت، کوارتز، کائولن ورقه ای، دانه ای
    هماتیت، گوتیت، کوارتز،کلسیت ورقه ای، الیافی
    مگنتیت، هماتیت، گوتیت، کوارتز ورقه ای، مکعبی
    مگنتیت، پیریت، کوارتز مکعبی، کروی

    تغییرات استحکام گندله بر حسب رطوبت و طبیعت ذرات در شکل زیر نشان داده شده است. کانه های هماتیتی – گوتیت با ذرات ورقه ای و سطح دندانه ای اختلاف قابل ملاحظه ای در استحکام گندله دارند که به درصد رطوبت آن ها نیز مربوط می شود. مگنتیت با ذرات گوشه تیز و سطوح یکنواخت یک مورد کامل استثنایی است.




    2- تاثیر مواد افزودنی در کیفیت گندله
    سنگ های آهن مورد مصرف برای گندله سازی از نقطه نظر ترکیب شیمیایی و نیز مخلوط آن ها، همواره کلیه خواص لازم برای تولید گندله و خواص مکانیکی چون استحکام فشاری، عدد سقوط، مقاومت به سایش و خواص متالورژیکی چون قابلیت احیا، تخلخل، انبساط و انقباض و غیره را ندارند. از جهت تامین خواص مطلوب در گندله های خام و پخته، موادی به بار اولیه افزوده می شود. مواد افزودنی نقش مهمی در خواص گندله دارند. تاثیر این مواد به شرح زیر خلاصه می شود:


    - بهبود قابلیت گندله شدن- افزایش استحکام گندله خام، خشک و گندله پخته- تنظیم ترکیب شیمیایی و بلوری و کیفیت گندله های پخته.


    مواد افزودنی مورد استفاده متداول در صنعت گندله سازی عبارتند از بنتونیت، آهک، سیلیکات سدیم و سیمان از مواد افزودنی نظیر مواد آلی مانند دکسترین، سولفیت، قیر و مواد غیر آلی مخصوصا ترکیبات قلیایی نیز استفاده می شود.برای بهبود خواص مکانیکی و کاهش نرمه گندله های خام و پخته در اثر خرد شدن، غالبا از چسبنده ها استفاده می شود، در حالی که برای تنظیم ترکیب شیمیایی و بهبود قابلیت احیا ترکیبات کلسیم و منیزیم (آهک، دولومیت ....) به کار می روند که مفید هستند. مواد چسبنده مانند سیمان پرتلند و آهک هیدراته نیز مصرف می شوند که علاوه بر خواص شیمیایی بر استحکام مکانیکی گندله ها نیز تاثیر دارند.

    3 - تاثیر دانه بندی و سطح ویژه ذرات بار اولیه در رشد گندلهبرای تغلیظ سنگ آهن هر چه اندازه دانه ها نرم تر شود، انرژی مصرفی در آسیاب ها بیشتر می شود ولی در عوض درجه آزادی ذرات ناخالص سنگ آهن بالاتر رفته و امکان جداسازی آن ها بیشتر می شود. از طرف دیگر اندازه و دانه بندی ذرات بر سرعت تولید و رشدگلوله و گندله ها و نیز خواص گندله ها تاثیر می گذارد. طبق پژوهش های به عمل آمده برای تولید گندله هر چه درصد مواد زیر 45 میکرون بیشتر باشد قابلیت گندله شدن نرمه ها افزایش می یابد. بهترین شرایط در حالتی است که صد درصد ذرات، زیر 45 میکرون باشند. اما چون با کاهش ابعاد ذرات و افزایش سطح ویژه آنها، انرژی مصرفی آسیاب ها بالا می رود و از طرف دیگر تخلخل گندله ها کاهش می یابد، عملا این حالت مطلوب نیست. شرایط بهینه از نظر ابعاد ذرات در حالتی است که 70 تا 80 درصد ذرات زیر 45 میکرون باشند. با کاهش ابعاد ذرات که متناسب با افزایش سطح ویژه است، جذب آب در سطح ذرات و ایجاد نیروهای مویینه تسریع می شود.

    - تاثیر دانه بندی و سطح ویژه ذرات بار اولیه در کیفیت گندله: همانطور که پیش از این اشاره شد با افزایش زمان آسیا کردن، ذرات بار نرمتر شده سطح ویژه آن افزایش می یابد، در نتیجه نیروهای مویینه بین ذرات در فرآیند تولید گندله خام بیشتر شده و فشردگی بین اجزای گندله خام در فرآیند تولید بیشتر می شود و تخلخل آن ها به علت افزایش جرم ویژه کاهش می یابد. لذا با افزایش درصد ذرات زیر 45 میکرون استحکام فشاری گندله های خام و پخته افزایش و مقاومت به سایش آن ها بهبود می یابد. - تاثیر رطوبت بار اولیه بر رشد گندله ها: رطوبت یکی از عوامل مهم در تولید و رشد گندله است، بدین ترتیب که نخست یک لایه نازک (فیلم) از آب در سطح ذرات ایجاد می شود که موجب چسبیدن ذرات به یکدیگر و تشکیل و رشد گندله می شود. اگر آب برای یک نوع گندله از حد معینی کمتر باشد جوانه زنی و رشد صورت نگرفته و هر چه رطوبت همراه با بار به گندله ها اضافه شود، ابعاد گندله درشت تر خواهد شد. افزودن بنتونیت به علت جذب آب باعث کاهش رشد می شود.- تاثیر رطوبت بار اولیه بر کیفیت گندله: میزان رطوبت بر استحکام فشاری و عدد سقوط گندله خام موثر است. استحکام فشاری گندله های خام با افزایش رطوبت به علت چسبیدن ذرات به یکدیگر از طریق خاصیت مویینه افزایش می یابد اما در صورت افزایش رطوبت بیش از حد معین به علت وضعیت شناوری ذرات در آب، ایجاد حالت پلاستیکی و گِل شدن بار، استحکام فشاری گندله کاهش می یابد. تاثیر آب بر مقاومت گندله ها برای یک نوع خاص مواد اولیه معتبر بوده و عمومیت ندارد، زیرا تشکیل فیلم آب بر سطح ذرات به ویژگی سطح ذره بستگی دارد. برخی از سطوح قادر به تشکیل و نگهداری فیلم آب نیستند یا اینکه فیلم آب به صورت ناقص تشکیل می شود. این ویژگی مختص سطوح آبگریز یا هیدروفوب است. با افزودن مواد شیمیایی می توان کشش سطحی مایعات یا ذرات را تغییر داد و هم چنین سطوح ذرات آبگریز را به سطوح آبدوست (هیدروفیل) تبدیل کرد.- تاثیر درجه pH آب بر خواص گندله: با تغییر pH آب اضافه شده به مواد قلیایی مانند هیدرواکسید سدیم و پتاسیم و مواد دیگری مانند کلرور آهن، خواص مکانیکی گندله های خام تغییر می کند. تحت شرایط ثابت با تغییر pH آب عدد متوسط سقوط آزاد و نیز استحکام گندله ها تغییر می یابد. زیرا pH آب بر پیوند بین ذرات و در نتیجه بر فشردگی گندله تاثیر دارد. در pH حدود 6.7 تا 7 استحکام گندله های خام پایین بوده و از آن پس با افزایش pH استحکام گندله خام افزایش داشته است.




    منبع:ویکی پی جی
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  4. 2
  5. #23
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    26
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    Post خواص فیزیکی و مکانیکی گندله

    .

    خواص فیزیکی و مکانیکی گندله



    خواص مکانیکی و فیزیکی گندله ها (Mechanical and Physical Properties) از این لحاظ مهم است که گندله ها باید در حین حمل و نقل، خشک و سخت شدن در درجه حرارت بالا باید بارهای مکانیکی قابل ملاحظه را تحمل کنند. بنابراین آن ها باید مقاومت به سایش و استحکام فشاری کافی برابر خرد شدن را دارا باشند. بر اساس موارد استفاده گندله ها، خصوصیات لازم آنها فرق می کند. برای دستیابی به این خصوصیات از مواد افزودنی خاص استفاده می شود. همین طور دستگاه مورد استفاده برای تولید گندله باید بتواند خواص لازم را تامین کند. روش انتقال آن ها به واحد پخت باید طوری طراحی شود که کمترین ضربه و تنش بر گندله وارد آید.

    در گندله های مصرفی درکوره بلند یا در روش های احیای مستقیم در روند احیا تغییراتی به وجود می آید که ممکن است باعث خرد و متلاشی شدن آن ها گردد، لذا بررسیخواص مکانیکی و فیزیکی گندله ها و احیا پذیری آن ها اهمیت شایان توجهی دارد. لازم است که آزمایش هایی به منظور تعیین خواص گندله، تحت شرایط استاندارد انجام شود.کیفیت گندله ها به ویژگی شیمیایی، مکانیکی و متالورژیکی آن ها بستگی دارد. هر یک از خواص در روند تولید گندله، احیا و نیز ذوب و پالایش آهن اسفنجی و آهن خام موثر می باشند.



    خواص فیزیکی گندله



    از عوامل تعیین کننده گندله ها ابعاد، شکل، سطح ویژه، توزیع ابعاد، تخلخل، مقاومت به سایش و اصطکاک آن ها را می توان نام برد.
    1- ابعاد گندلهگندله ها بر حسب اندازه در سه گروه قرار می گیرند:-گندله ریز با قطر 3 تا 8 میلیمتر جهت کلوخه سازی و فرآیند هیدرومتالورژی- گندله های عادی با قطر 10 تا 15 میلیمتر جهت استفاده در کوره بلند و واحد های احیای مستقیم- گندله های بزرگ با قطر 20 تا 30 میلیمتر جهت استفاده در فولادسازی و مواد خام برای تولید سیمان2- تخلخل گندلهتخلخل یکی از خواص ویژه گندله ها است و نقش مهمی در تمام مراحل گندله سازی و مصرف آن بازی می کند. در گندله های خام، تخلخل نتیجه حذف یکنواخت آب و تبخیر آن است. تخلخل در گندله روی خاصیت احیا شوندگی بسیار موثر است. با افزایش تخلخل خاصیت احیا شوندگی بسیاری از گندله ها تحت شرایط خاص افزایش می یابد. از طرف دیگر تخلخل نسبت معکوس با استحکام گندله دارد و افزایش آن باعث کاهش استحکام گندله می شود، لذا در تنظیم این دو عامل وضع بهینه باید انتخاب شود. تخلخل به اندازه ذرات و روش گندله سازی بستگی دارد و نقش مهمی در خشک کردن و پختن دارد. طی این مراحل رطوبت تبخیر شده و استحاله فازها رخ می دهد و مواد مجددا کریستالیزه می شوند. با در نظر گرفتن استحکام لازم، بهترین تخلخل گندله ها حدود 20 تا 30 درصد می باشد. تخلخل کل گندله ها، حجم حفره ها نسبت به حجم کل گندله خام تعریف شده است و با استفاده از اختلاف وزن مخصوص حقیقی و ظاهری از معادله زیر محاسبه می شود:
    وزن ظاهری گندله ()وزن مخصوص حقیقی گندله ()3- رطوبت گندلهطبق تعریف رطوبت گندله خام مقدار آب گندله مرطوب () نسبت به وزن گندله خشک (W) بیان می شود. برای بیان رطوبت گندله معادلاتی تعیین گردیده که برای ارزیابی درصد رطوبت ماده خام به کار می روند:



    روش های سنجش رطوبت مواد خام گندله



    رطوبت مواد، مخلوط مواد و مواد خام گندله می تواند به طور مستقیم یا غیر مستقیم تعیین شود. هنگام انتخاب یک روش برای اندازه گیری درصد رطوبت موارد زیر باید ملاحظه شود:
    - سرعت اندازه گیری- کاربردی بودن روش در عملیات مداومارزیابی درصد رطوبت می تواند به روش کاملا مستقیم بر اساس خشک کردن و توزین و در فرآیند مداوم توسط روش های الکتریکی و تابشی صورت گیرد. رطوبت از طریق خشک کردن و توزین نمونه ها تعیین می گردد و درصد وزنی نسبی رطوبت (نسبی W) محاسبه می شود:
    Wنسبی=
    Mw وزن نمونه مرطوب و Ms وزن نمونه خشک است.1- تعیین رطوبت از طریق سنجش هدایت الکتریکیبرای تعیین رطوبت از طریق اندازه گیری هدایت از این واقعیت استفاده شده است که با افزایش درصد رطوبت هدایت الکتریکی افزایش می یابد. تجهیزات لازم برای این روش ساده، در دسترس هستند و محدودیت های دما، فشردگی مواد و نیز تماس نمونه ها با الکترودها وجود دارد.2- تعیین رطوبت از طریق سنجش دی الکتریکروش دی الکتریک بر پایه سنجش دی الکتریک آب استوار است که بالاتر از ثابت دی الکتریک مواد معدنی است. بنابراین هر چه رطوبت مواد بیشتر باشد ثابت دی الکتریک آن ها افزونتر می شود. با اندازه گیری ثابت دی الکتریک یا تغییرات آن در نمونه می توان به کمیت یا تغییرات رطوبت نمونه دست یافت. البته ضریب تصحیح نتایج برای در نظر گرفتن تاثیر دما و تراکم نمونه پایه باید در نظر گرفته شوند.3- تعیین رطوبت از طریق سنجش تابش اشعه رادیو اکتیوتعیین رطوبت به روش رادیواکتیو که عملا کمتر مورد استفاده قرار می گیرد، بر پایه تضعیف شدت اشعه گاما و بتا تابشی به نمونه و اندازه گیری آن اشعه ها استوار است. تضعیف اشعه در یک ضخامت معین از نمونه به میزان رطوبت آن ماده مربوط است.4- تعیین رطوبت از طریق سنجش اشعه نوترونیروش نوترونی به طور وسیعی برای اندازه گیری درصد رطوبت مواد به کار می رود. در این روش نوترون ها توسط اتم هیدروژن کند می شوند. اساس اندازه گیری بر این اصل استوار است که جریان نوترون های سریع ساطع شده، از مقطعی از ماده عبور و توسط هسته هیدروژن تغییر می کند و میزان تغییرات اندازه گیری می شود. اگر چه این شیوه سنجش رطوبت به ترکیب شیمیایی مواد حساسیت زیادی نشان می دهد اما مزیت آن در دقت و سرعت اندازه گیری است. امکان استفاده از آن در فرآیندهای مداوم و کنترل فرآیند وجود دارد.درصد بهینه رطوبت گندله ها از طریق تجربه یا اندازه گیریهای آزمایشاهی قابلیت مواد برای جذب رطوبت تعیین می شود. روش های مختلفی برای تخمین رطوبت بهینه وجود دارد اما نتایج همواره با تجربیات واقعی در فرآیند گندله سازی مطابقت ندارند. طرح یک دستگاه ساده برای سنجش رطوبت در شکل زیر نشان داده شده است.
    محفظه های این دستگاه با آب پر شده و نمونه ها برای حذف گازها در آب غوطه ور می شوند. در مدتی که سطح آب بالاتر از سطح حمام نمونه است، آب به طور یکنواخت از دو شاخه دستگاه به بیرون جریان می یابد. لحظه ای که آب به سطح بالای حمام نمونه می رسد، آب در قسمت مدرج فقط تا ارتفاعی که اختلاف سطح در لوله بر فشار مویینگی غلبه کند، بالا می رود. خواندن عدد روی بورت معرف مقدار رطوبت گندله است. اشکال این روش و روش های مشابه حذف تاثیر دینامیک گندله سازی است. به علاوه پخش ذرات در نمونه همواره معرف پخش آن ها در داخل گندله می باشد و به این دلایل درصد رطوبت تعیین شده با این روش ها تقریبی است.




    منبع:ویکی پی جی
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  6. 2
  7. #24
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    26
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    Arrow خواص مکانیکی گندله

    .

    خواص مکانیکی گندله


    مهمترین خاصیت مکانیکی گندله ها، استحکام آن هاست که از مجموعه خواصی نظیر مقاومت فشاری، مقاومت به ضربه و فرسایش نتیجه می شود. هر یک از این خواص مستلزم آزمایش های جداگانه ای است.

    - آزمایش استحکام فشاری گندله

    استحکام مکانیکی که بر مبنای استحکام فشاری، مقاومت سایش و خرد شدن ارزیابی می شود، برای گندله های خام و پخته یکسان است. مقاومت فشاری گندله ها بر اساس استاندارد بین المللی ISO از طریق
    اعمال باری به صورت یکنواخت و تدریجی بر تک تک گندله های مستقر بین دو سطح موازی تا مرحله خرد شدن سنجیده می شود. مجموعا تعداد 50 تا 60 گندله به صورت تکی تحت فشار قرار داده و استحکام آن ها بر حسب نیوتن بر گندله بر آورده می شود. حداکثر نیروی لازم برای خرد شدن گندله، مقاومت یا استحکام فشاری نامیده می شود. از آنجایی که ابعاد گندله ها متفاوت است، نیروی لازم برای خرد شدن آن ها نیز کاملا متفاوت خواهد بود. برای بدست آوردن میانگین استحکام گندله ها باید تعداد زیادی گندله مورد آزمایش قرار گیرد و سپس متوسط استحکام فشاری آن ها تعیین می شود. استحکام گندله هایی با قطر 14 میلیمتر حدود 20 تا 50 نیوتن است.

    در روش دیگر حدود 2 کیلوگرم گندله را با ابعاد 10 تا 15 میلیمتر پس از خشک شدن در داخل یک استوانه با قطر 200 میلیمتر ریخته و سپس با پیستون، نیرویی معادل 100 تن فشار روی آن ها اعمال می شود. آنگاه گندله ها از استوانه خارج و میزان درصد خرده گندله های بزرگتر از 5 میلیمتر به عنوان ضریب و یا مقاومت فشاری ارائه می شود.

    - آزمایش استحکام سایشی گندله

    استحکام سایشی گندله ها از طریق روش هایی مشابه آزمایش مقاومت کلوخه بررسی می شود. این آزمایش بر مبنای حرکت گندله ها در یک استوانه چرخان محتوی میله های فولادی در حال صعود و نزول و چرخش، صورت می گیرد. بدین ترتیب با چرخش استوانه در اثر سایش گندله ها به یکدیگر و نیز ضربه های وارد شده از گندله ها به یکدیگر، به میله ها و بدنه استوانه، پس از مدتی معین، استوانه متوقف و میزان نرمه ایجاد شده توزین می شود. میزان نرمه ایجاد شده معیاری برای مقاومت به سایش گندله ها به شمار می آید.در یک گندله مناسب ضریب فرسایش باید حدود 81 تا 90 درصد و ضریب ایجاد غبار کمتر از 3 تا 5 درصد باشد. وزن بار اولیه و ابعاد آن در استاندارد های مختلف متغیر می باشد، لذا در ضرایب داده شده باید نحوه آزمایش را نیز ذکر کرد.

    - آزمایش استحکام در سقوط آزاد گندله

    به منظور اندازه گیری استحکام گندله های خام و پخته مقاومت آن ها در برابر شکست در سقوط آزاد اندازه گیری می شود. استحکام در سقوط آزاد از طریق رها کردن گندله از فاصله 30 الی 45 سانتی متری روی صفحه ای فولادی به دست می آید. تعداد دفعات سقوط آزاد گندله بدون صدمه دیدن آن ها تعیین می شود. مجموعا تعداد 10 گندله مورد آزمایش قرار می گیرد و میانگین تعداد سقوط آن ها محاسبه می شود. در استاندارد های دیگر تعداد حقیقی گندله با ابعاد بزرگتر از 10 میلیمتر از ارتفاع 2 متری، چهار بار روی سطح بتنی رها می شود و سپس گندله ها جمع و ارزیابی از طریق سرند 10 میلیمتری صورت می گیرد. اگر گندله های خرد شده زیر 10 میلیمتر کمتر از 20 درصد باشد در این صورت مقاومت به ضربه گندله خوب و مناسب است.
    آزمایش سقوط برای گندله های پخته نیز انجام می گیرد، اما تعداد دفعات سقوط و نیز ارتفاع سقوط چندین برابر است. در یک استاندارد دیگر ارتفاع رها شدن گندله ها 4 متر است و از طریق ارزیابی آنالیز سرند فوق، درصد مواد خرد شده، مشخص کننده مقاومت به ضربه می باشد، لذا مشخصات آزمایش مهم است و باید ارائه شود. تعداد دفعات سقوط آزاد گندله خام سالم و مناسب بین 4 تا 7 می باشد.

    - آزمایش استحکام حرارتی گندله

    گندله هایی که در کوره بلند یا در واحد های احیای مستقیم احیا می شوند در اثر انتقال از قسمت های مختلف کوره، تحت تاثیر شرایط متفاوتی از نظر دما قرار می گیرند. این تغییرات فیزیکی متنوع شامل تورم و متلاشی شدن است. گندله و کلوخه ها عملا به علت ویژگی آن ها در کوره ها متلاشی نمی شوند. این پدیده بیشتر مربوط به سنگ های آهن متراکم می باشد. دمای متلاشی شدن سنگ های آهن در حدود 500 درجه سانتی گراد قرار دارد.
    عامل اصلی متلاشی شدن سنگ ها در اثر تبخیر سریع آب مولکولی و ترکیبی و هم چنین انبساط مختلف سنگ آهن در جهات مختلف شبکه بلوری آن است. تجربه نشان می دهد که وجود حدود 10 درصد تخلخل در سنگ ها، مانع از متلاشی شدن آن ها می شود. چون مقدار تخلخل در گندله و کلوخه همواره بیشتر از این حد است، لذا عملا کلوخه و گندله در اثر این عوامل متلاشی نمی شوند. اندازه گیری ضریب متلاشی شدن عبارتست از گرم کردن مواد با ابعاد بزرگتر از 20 میلی متر تا حدود 500 درجه سانتی گراد و سرد کردن آن ها در هوای آزاد و سپس دانه بندی و تعیین مقدار درصد دانه های زیر 0.5 میلیمتر. گاهی اوقات در این آزمایش دانه های کوچکتر از 5 میلیمتر اندازه گیری می شود و درصد آن ضریبی برای متلاشی شدن است. جهت تعیین مقاومت حرارتی گندله های خام، دمایی را که حداقل 80 درصد گندله های خشک شده صدمه نبینند اندازه گیری می شود. به این منظور 10 عدد گندله خام در کوره پیش گرم شده به مدت 10 دقیقه قرار داده می شوند و بعد از خارج کردن آن ها از کوره نسبت تعداد گندله های سالم به کل گندله ها معیاری برای استحکام حرارتی گندله ها خواهد بود. مقاومت در برابر شوک حرارتی، توانایی و مقاومت در برابر تغییرات ناگهانی است که به عواملی نظیر تخلخل، ابعاد ذرات و قطر گندله ارتباط دارد. مقاومت فشاری گندله در اثر گرم شدن به سرعت کاهش می یابد. گندله ها در داخل کوره بلند باید فشار اعمال شده از سایر مواد را که در روی آن ها قرار دارند تحمل کنند و خرد نشوند. اگر دما در کوره حدود 1000 درجه سانتیگراد و وزن مخصوص ظاهری بار حدود 2 گرم به ازای هر سانتی متر مکعب فرض شود فشار وارده بر یک سانتی متر مربع گندله 4 کیلوگرم می شود. با فرض اینکه گندله ها کروی و قطر آن ها 16 میلیمتر باشد ماکزیمم سطح گندله در مقابل فشار معادل حدود 2 سانتیمتر مربع است و در نتیجه فشار وارده بر آن حدود 8 کیلوگرم خواهد بود. با در نظر گرفتن ضریب اطمینان 2، هر گندله باید در دمای 1000 درجه سانتی گراد حدود 15 تا 20 کیلوگرم فشار را تحمل کند.برای اندازه گیری مقاومت فشاری تحت دمای بالا، گندله در یک کوره در آتمسفر خنثی و دمای 1000 درجه سانتی گراد قرار می گیرد و نیروی لازم برای خرد کردن آن اندازه گیری می شود. باید توجه داشت که اندازه گیری مقاومت فشاری گندله در دمای 1000 درجه سانتیگراد وضع واقعی گندله را در کوره نشان نمی دهد زیرا در کوره های احیا در این درجه حرارت گندله تحت شرایط احیا نیز قرار دارد و عمل احیا در این درجه حرارت کاملا پیشرفته است و عملکرد احیا در تورم و خرد و متلاشی شدن گندله اثر بسیار مهمی دارد.




    منبع:ویکی پی جی

    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  8. 2
  9. #25
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    26
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    Posticon (3) پخت گندله خام

    .

    پخت گندله خام

    پخت گندله خام (Sintering of Green Pellets) پس از خشک شدن گندله ها انجام می گیرد. دمای گندله ها در مرحله خشک شدن تا حدود 1000 و در مرحله پخت تا حدود 1300 درجه سانتی گراد افزایش می یابد. در پخت گندله خام نکات زیر از اهمیت ویژه ای برخوردارند:- سرعت گرم شدن یکنواخت گندله ها- یکنواخت بودن دما در بستر بار- انتقال حرارت بالا از گاز به گندله ها جهت تامین بازده بالاتغییر دما در فرآیند خشک شدن، گرم شدن، پخت و سرد شدن گندله به طور تجربی اندازه گیری و به طور نظری محاسبه و در شکل زیر نشان داده شده است. بدیهی است منحنی های نظری و تجربی برای یک نوع خاص گندله از نظر خواص فیزیکی – شیمیایی و نیز واحد مشخصی از نظر ویژگی دستگاه و دوره های حرارتی معتبر می باشد.







    - تغییر دمای بسترها پس از اولین مرحله خشک کردن دمای بستر بالایی 40 درجه سانتی گراد

    - در اثر مکش از بالا به پایین، بستر زیرین 20 درجه سانتی گراد

    - کل زمان خشک کردن برای بستری با همق 40 سانتی متر 8 دقیقه
    پروفیل دمای بستری از گندله ها در فرآیند خشک شدن در شکل زیر نشان داده شده است.





    الگوی گرم کردن و پخت گندله های مگنتیتی



    الگوی گرم کردن گندله ها در سطح صنعتی تابع نتایج آزمایش روی گندله ها در واحدهای آزمایشگاهی است. براساس مراحل انجام فرآیند، جهت جریان گاز در فرآیندها تغییر می کند. معمولا برای خشک کردن مکش از بالا و پایین، برای پیش گرم کردن، پخت و پس از پخت مکش از بالا به پایین و برای سرد کردن گندله ها مکش از پایین به بالا می باشد. دمای گندله ها برای کنترل فرآیند پخت دمای بالای بستر بار (
    T1)، وسط بستر بار (T2) ، بین گندله های خام و بستر بار زیرین (T3) و در جعبه بار (T6) و نیز فشار مکش ثبت می شود. دمای بحرانی درجه حرارتی است که گندله ها در اثر فشار بخار آب متصاعد شده، ترک بر می دارند.

    خشک کردن زیر دمای بحرانی (400 درجه سانتی گراد) صورت می گیرد و واکنش زیر به وقوع می پیوندد:


    حرارت حاصل از واکنش فوق به لایه های بالایی منتقل می شود و برای اکسایش مگنتیت باقیمانده و تکمیل تغییرات ساختار بلوری مصرف می گردد. تغییرات دما در جریان پخت گندله هایی با ترکیب متفاوت در شکل زیر نشان داده شده است.







    منبع:ویکی پی جی
    ویرایش توسط آسمون : 2013/09/25 در ساعت 16:57
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  10. 2
  11. #26
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    26
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    Arrow مراحل پخت گندله خام

    .

    مراحل پخت گندله خام


    آخرین مرحله فرآیند گندله سازی پخت است. در حین این فرآیند دو تغییر اساسی در گندله رخ می دهد:


    - تغییر ساختار بلوری ناشی از اکسایش مگنتیت به هماتیت و رشد بلورهای آن

    - واکنش بین اجزای تشکیل دهنده سرباره : سیلیس، آلومین و آهک با یکدیگر. اکسید آهن نیز می تواند وارد واکنش آن ها شود. فرآیند پخت شامل مراحل پیش گرم شدن و پختاست:


    مرحله اول : پیش گرم شدن گندله خام


    این مرحله در ادامه منطقه خشک شدن و از همان درجه حرارت شروع می شود و دما به طور پیوسته از 320 تا 1000 درجه سانتی گراد افزایش می یابد. در این مرحله تحولات زیر رخ می دهد:

    - تبخیر آب بلوری
    - تجزیه هیدروکسید کلسیم
    - جدا شدن گوگرد از پیریت
    - اکسایش مگنتیت
    سرعت فرآیند پخت و پیش گرم شدن بیشتر به اکسایش مگنتیت وابسته است. پیشرفت مرحله توسط تغییر دمای گاز خروجی کنترل می شود. فشار ها و دمش ها در این مرحله برای کنترل جریان گاز و حرارت تنظیم می شود. در دوره پخت گندله های مگنتیتی زمان پیش گرم شدن طولانی تر و زمان پخت کوتاه تر می باشد.



    مرحله دوم : پخت گندله های خام

    در این مرحله بستر بار گندله ها تا دمای 1300 درجه سانتی گراد گرم می شود. مدت نگهداری بار در این دما که زیر نقطه ذوب اجزای بار گندله است باید به اندازه ای باشد که اتصال سرامیکی برقرار شود تا خواص مکانیکی لازم در گندله ایجاد شود. در حین پخت، مگنتیت به هماتیت تبدیل می شود و شبکه مکعبی آن به هگزاگوانل تغییر می کند. این تغییر ساختار بلوری از دمای 300 تا 600 درجه سانتی گراد شروع می شود تا دمای 1100 درجه سانتی گراد ادامه می یابد و از گرمای واکنش نیز جهت پخت استفاده می شود. در این مرحله نخست بلورهای ریز جدید تشکیل می شود و همزمان پل های بین دانه ای در مرز بلور ها شکل گرفته و تشکیل پل های بین دانه ای مجزا تشدید می شود. در دمایی حدود 1250 درجه سانتی گراد با تبلور مجدد و رشد بلورها، استحکام مطلوب در گندله ها حاصل می شود.

    سردکردن گندله پخته

    گندله های پخته مقدار معینی گرما دارند که در صورت عدم بازیابی تلف خواهند شد، لذا با سرد کردن آن ها بخشی از این گرما به چرخه برگردانده می شود و اجزای بلوری و شیشه ای تشکیل شده در حین پخت، در اثر سرد شدن گندله ها تخریب نمی شوند. اما به علت ترک های ناشی از سرد کردن سریع، مقاومت گندله ها تا حدود 50 درصد می تواند افت نماید.

    احیا پذیری گندله پخته


    برای احیای گندله های پخته لازم است آن ها خواص زیر را داشته باشند:- احیا پذیری خوب همراه با بازده بالا و مصرف انرژی پایین-تمایل کم به تورم همراه با نفوذ پذیری خوب گاز- مقاومت مکانیکی بالا در تمام مراحل احیا در دمایی حدود 1000 درجه سانتی گراد از جمله تخریب کم، سایش کم و ماکزیمم استحکام و نیز قابلیت بالابرای عبور گاز،تمایل کم به خرد شدن و یکنواختی برای عبور گازتحت شرایط عادی احیا از دمای 500 تا 1000 درجه سانتی گراد ممکن است به علت تورم گندله، استحکام مکانیکی کاهش یابد. در شکل زیر وابستگی ویژگی های فیزیکی – مکانیکی گندله ها به دمای پخت نشان داده شده است.


    اکسایش در روند پخت گندله

    در یک فرآیند متداول، سخت کردن گندله های خام سنگ آهن از طریق اکسایش صورت می گیرد. گندله ها در اثر تبلور مجدد اکسیدهای آهن، تشکیل فازهای سرباره و ترکیبات ثانویه، سخت می شوند. این تغییر و تحولات در درجه حرارت بالا رخ می دهد. اکسایش مگنتیت گندله با اکسیژن هوا در فرآیند خشک کردن و پخت یک عملکرد غیر همگن از نوع واکنش زیر است:


    با توجه به این که هماتیت در فازهای آلفا و گاما می تواند وجود داشته و پایدار باشد، لذا محلول های جامد متعدد می تواند تولید شوند:


    اکسایش و تغییر کامل ساختار بلوری مگنتیت به ترکیب اولیه بار گندله به ویژه ناخالصی های آن و شرایط اکسایش از جمله به دما بستگی دارد. تجزیه حرارتی هماتیت نیز می تواند در فرآیند پخت به وقوع بپیوندد:


    هر گاه بار اولیه، آهک (CaO) وجود داشته باشد اثر کاتالیتکی آن موجب کاهش دمای تجزیه در حدود 1200 تا 1300 درجه سانتی گراد می شود.





    منبع:ویکی پی جی
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  12. 2
  13. #27
    baharazadi96
    کاربر سایت
    تاریخ عضویت
    2017/12/24
    نوشته ها
    12
    0
    0

    سلام

    کانه های کربناتی آهن
    کربنات آهن سیدریت دارای ۴۸,۲ درصد آهن، ۳۷.۹۹ درصد دی اکسید کربن و ۱۴.۸۱ درصد اکسیژن است. وزن مخصوص آن حدود ۳.۸۸ – ۳.۸۳ گرم بر سانتی متر مکعب و رنگ آن سفید، سبز، خاکستری و یا قهوه ای است. سنگ معدن سیدریت مقادیر متنوعی ترکیباتکلسیم، منیزیم و منگنز دارد که این مواد بر ارزش آن می افزاید. منابع مهمی از این سنگ معدن در اتریش، فرانسه و اسپانیا وجود دارد. کانه های کربناتی آهن را معمولا قبل از مصرف در کوره بلند، در معدن تکلیس می کنند تا گاز دی اکسید کربن آن حذف شود و ضمن کاهش وزن و در نتیجه کم شدن مخارج حمل و نقل، احیا پذیری آن نیز به دلیل ایجاد تخلخل افزایش یابد.
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
صفحه 3 از 3 نخست 123
نمایش نتایج: از 21 به 27 از 27

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •