ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





نمایش نتایج: از 1 به 4 از 4
  1. #1
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    روی ( خواص ، کاربرد ، معرفی ، آلیاژ های آن و... )

    روی
    روي يكي از فلزات درشت گونه است كه خواص مكانيكي ضعيفي دارد داراي شبكه كريستالي H.C.C بوده و درجه حرارت ذوب آن 419.5 درجه سانتي گراد بوده و داراي دانسيته 7.13 را در درجه حرارت محيط دار و نقطه تبخيري آن 1060 مي باشد داراي فشار بخار زيادي مي باشد اكسيد روي تا 200 درجه مي تواند به عنوان لايه پوششي محافظ عمل كند كه اين دليل به جهت غير متخلخل بودن اين اكسيد تا درجه حرارت 200 مي باشد و در برابر اكسيژن و خوردگي در درجه حرارت محيط مقاومت بالايي را نشان مي دهد اما با افزايش درجه حرارت اين اكسيد متخلخل شده و ناپايدار شده و اكسيداسيون و خوردگي به شدت افزايش پيدا مي كند مهمترين عناصري كه با روي تشكيل آلياژ مي دهند شامل Al-Cu-Mn-Fe- سرب قلع و نيكل و منگنز مي باشد معروف ترين آلياژ روي –آلياژ روي مس آلومينيم مي باشد كه به زاماك موسوم مي باشد .زاماك داراي خواص مكانيكي بالا نسبت به ساير آلياژ هاي روي مي باشد نقطه ذوب پايين و سياليت زيادي دارد اين آلياژ عموما داراي 7%آلومينيم و 3و9% مس و مابقي روي مي باشد و روي داراي دو پارامتر شبكه H=2.6 و C=4.9 آنگستروم مي باشد .

    عناصر آلياژي در آلياژ هاي روي


    آلومينيم

    مقدار آن در آلياژ هاي روي 3.5 تا 4.3 مي باشد كه مقدار بيش از 4.3 باعث كاهش مقاومت آلياژ و افزايش شكنندگي آلياژ مي شود آلياژ داراي سياليت نسبتا بالايي است . اگر مقدار آلومينيم كمتر از 3.5 درصد شود به دليل كاهش درصد تركيب يوتكتيكي سياليت مذاب و قابليت ريخته گري كاهش پيدا خواهد كرد .

    مس

    مقدار مس مصرفي در آلياژ هاي روي عموما 1.25درصد مي باشد كه تا اين مقدار باعث افزايش خواص مكانيكي و استحكام آلياژ مي شود و افزايش درصد مس بيش ازاين مقدار خواص مكانيكي را تضعيف مي كند و آلياژ را نيز ترد و شكننده مي كند .

    منيزيم

    معمولا به عنوان اكسيژن زدا در ريخته گري روي استفاده مي شود تا حدود 0.03 % در مذاب وجود دارد بيشتر از اين موجب كاهش خواص مكانيكي و باعث افزايش مقاومت به خوردگي آلياژ مي شود .

    آهن

    اين عنصر تا حدود 0.02% باعث افزايش خواص مكانيكي مي شود كه اگر بيشتر از اين باشد با آلومينيم موجود در مذاب تشكيل فازFeAl3¬ را مي دهد مقاديري از اين فاز وارد سرباره مي شود و مقاديري نيز به صورت ذرات ريز در ضمينه اتمي مي ماند و باعث كاهش خواص مكانيكي مي شود عنوان ريز كننده هم مي تواندمحلي براي جوانه زني غير يكنواخت باشد را ما خواص آن كمتر از محدوديت هاي آن است .

    قلع-سرب

    اين دو عنصر باعث تشديد خورندگي آلياژ مي شود سياليت ونقطه ذوب آلياژ را كاهش مي دهد .

    نيكل - منگنز - سيليسيم - كرم

    به مقدار جزئي باعث افزايش خواص مكانيكي شده اما بيش از حد حلاليت باعث افزايش تلفات مذاب و كاهش قابليت ماشينكاري مي شود كه دليل اين امر ايجاد فاز هاي غير فلزي سخت در آلياژ مي باشد ميزان مصرف آن Maتا حدود 5% Si3% كرم و 2% نيكل مي شود .


    ذوب و ريخته گري آلياژ هاي روي

    ريخته گري آلياژ هاي روي در كوره هاي روربر كوره هاي زيمنس و كوره هاي الكتريكي انجام مي شود و بوته ي مورد استفاده عموما بوته چدني وفولادي مي باشد فلز روي مذاب در در درجه حرارت ذوب به سرعت اكسيد مي شود و باعث افزايش تلفات روي درسرباره مي شود با توجه به سياليت بالا و نقطه ذوب پايين عموما ريخته گري اين فلز نسبت به ساير آلياژ ها آسان تر مي باشد عموما از منيزيم و ليتيم جهت اكسيژن زدايي مذاب روي استفاده مي شود وجود آلومينيم در مذاب روي باعث تشكيل Al2O3 اكسيد آلومينيم مي شود كه اين اكسيد غير متخلخل بوده وبه علت سبك بودن در سطح مذاب قرار گرفته و به عنوان مايه ي پوششي مانع از اكسيداسيون روي مي شود . عمل ذوب معمولا تحت فلاكس هاي پوششي انجام مي شود و پس از تهيه مذاب عناصر آلياژي به صورت خالص يا آميژن به مذاب اضافه مي شوند عموما عمليات گاز زدايي و اكسيژن زدايي در روي از اهميت كمتري برخرودار است كه به علت وجود آلومينم و منيزيم به عنوان عناصر آلياژي مي باشد عموما براي كاهش تلفات روي ابتدا بوته را تا حدود 500 درجه پيش گرم كرده سپس عنصر روي را اضافه مي كنند تا سرعت ذوب را بيشتر و تلفات را كمتر كنند .


    روش تهيه آلياژ ZnAl

    جهت تهيه آلياژ ZnAl ابتدا 30 درصد روي را ذوب كرده سپس درجه حرارت را تا 500 درجه افزايش داده و تكه هاي كوچك Al را به مرور به مذاب اضافه مي كنند پس از شارژ كامل Al مابقي روي به مذاب اضافه مي شود پس از تهيه مذاب اكسيژن زدايي توسط منيزيم انجام شده و سرباره گيري اعمال مي شود و عمل تزريق كه عموما توسط ماشين ها محفظه گرم انجام مي شود صورت مي گيرد .جهت تهيه آلياژ زاماك ( روي Cu-Al ) نيز نصف روي مورد نياز را ذوب كرده سپس از آميژن 19.2 مس 80 آلومينيم 1 منيزيم اين آميژن آلومينيم منيزيم روي را جهت اكسيژن زدايي را تامين مي كند سپس باقي مانده روي به مذاب اضافه مي شود و درجه حرارت ريخته گري روي در قالب هاي ماسه اي 475 و در قالب هاي فلزي 420 مي باشد آلياژ هاي روي عموما به علت دانه درشت بودن در قالب هاي آب گرد چدني و فولادي ريخته مي شوند تا با افزايش سرعت سرعت كردن خواص مكانيكي تا جاي ممكن افزايش پيدا كند يكي از مهمترين آلياژ هاي روي آلياژ 85% روي و 5% مس و 5%آلومينيم مي باشد كه با نام آلياژ ياتاقان خوانده مي شود كه كاربرد صنعتي دارد .


    انواع قالب هاي ريخته گري آلياژ هاي روي

    در آلياژ هاي روي به علت دانه درشت بودن سعي مي شود كه در قالب هاي فلزي ريخته گري شوند قالب هاي چدني و فولادي كه با سيستم هاي آبگرد انجماد جهت دار ايجاد مي شوند تا مك و حفره به تغذيه هدايت شوند . در قالب هاي موقت هم امكان پذير است كه به دو روش پوسته اي و ماسه اي تر و خشك مي شود به علت داشتن دامنه ي انجماد كوتاه تمايل به انجماد پوسته اي داشتند لذا ايجادانجماد جهت دار در اين گونه آلياژ ها به سهولت امكان پذير است در صورت استفاده از قالب هاي چدني و فولادي قبل از استفاده بايستي 210-180 درجه پيش گرم شود تا عمر قابل افزايش يابد همچنين در صورت استفاده از مواد پوششي جهت افزايش عمر و تسهيل خروج قطعه از قالب مي شود . به علت داشتن سياليت بالا در آلياژ هاي روي مقاطع نازك تري نسبت به ساير آلياژ هاي غير آهني قابل ريخته گري مي باشد .

    روش هاي مورد استفاده براي خروج ناخالصي ها

    نگهداري مذاب در درجه حرارت بالا به صورت طولاني اين روش در صنعت به ندرت استفاده مي شود در اين روش ناخالصي ها فرصت رسيدن به سرباره را پيدا مي كنند كه اين روش باعث تشديد تلفات مذاب و اكسيداسيون مذاب مي شود .

    تزريق گاز خنثي:

    با تزريق گاز خنثي فشار داخل مذاب افزايش پيدا كرده افزايش فشار باعث خروج گاز هاي بيش از حد انحلال و نيز ناخالصي هاي معلق در مذاب و انتقال آن ها به سرباره مي شود اين روش باعث هيدروژن زدايي نيز مي شود كه در صنعت اين روش متداول تر مي باشد .

    استفاده از فلاكس :

    فلاكس ها با تشكيل فيلم نازكي در حد فاصل مذاب و ناخالصي ها به وجود مي آورند مانع از چسبندگي ناخالصي ها به مذاب مي شود و باعث انتقال ناخالصي ها به سرباره مي شود فلاكسهاي مورد استفاده در اين روش شامل كريوليت پراكس تركيبات سيليس و تركيبات كربني مي باشد كه در ريخته گري سنتي معمولا از شيشه خورد شده استفاده مي شود.


    منبع : ایران مواد

  2. 2
  3. #2
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    روی (Zn)
    روی فلز است به رنگ خاکستری روشن که سطح مقطع شکسته آن درشت دانه است . روی شکننده است و در بین فلزات بیشترینقابلیت انبساط حرارتی را دارد. در مقابل خوردگی و در مجاورت هوا به خوبی مقاوم است ولی در مقابل اسیدها و نمک ها مقاومت کمی دارد.
    روی نیز در طبیعت به صورت خالص یافت نمی شود بلکه به صورت ترکیباتی از روی با گوگرد و یا اسید کربنیک وجود دارد.


    سنگهای معدنی روی:
    روی در طبیعت به صورت خالص یافت نمی شود و بیشتر به صورت ترکیباتی از روی و گوگرد یا اسید کربنیک وجود دارد.
    مهمترین سنگ معدن روی، سولفور روی (ZnS) و به اسفالریت معروف است. سولفور روی به طورنظری 68 درصد روی دارد و در ساختار متبلور توده ای یا دانه ای یافت می شود. رنگ آن در حالت خلوص سفید و در فرم های ناخالص زرد، قهوه ای ، سبز تا سیاه است.
    معادن مهم سولفور روی در کشور های آمریکا ، مکزیک، آراژانتین، استرالیا، ژاپن و آلمان است.


    روش تهیه روی:
    برای تهیه روی ابتدا سنگ معدنی را با آسیاب خرد کرده و با شناور سازی آن را غلیظ و پرعیار می کنند، سپس بوسیله برشته کردن ، احیا و تقطیر روی خام به دست می آید. روی خام حاصل را در کوره های شعله ای ذوب می کنند تا روی مات با درجه خلوص 99 درصد به دست آید. با تقطیر مجدد روی مات، روی با درجه خلوص 99.99 درصد تهیه می شود.


    خواص و موارد استفاده روی:
    ویژگی های روی را می توان با آلیاژ کردن آن با فلزات دیگر بهبود بخشید، مثلاً آلومینیم باعث ازدیاد استحکام روی می شود و مس آن را سخت می کند.
    از روی در گالوانیزه کاری، آبکاری،ساختن برنج و مفرغ و ریخته گری تحت فشار استفاده می شود.ورق روی در ساختن قوطی، باطری های الکتریکی، پلاک آدرس، گراورعکاسی و آبروها بکار می رود.
    روی به عنوان پوشش در ورقهای آجدار و بدون آج،زنجیرها، حصارکشی ها، لوله ها، پیچ ها و مخزن ها مورد استفاده دارد.
    اکسید روی در ساختن سمنت دندانسازی، رنگ، کفسازی، کبریت، ظروف سفالین و لوازم لاستیکی مورد استفاده قرار می گیرد.
    گرد روی نرم برنگ خاکستری با درجه ی خلوص 97 درصد در آتش بازی ها، تولید رنگها، فولادها و در روئینه کاری جامد استفاده دارد.


    آلیاژهای روی:
    آلیاژهای روی را به صورت آلیاژهای ریختگی همراه با عناصری مانند آلومینیم و مس به کار می برند. این آلیاژها برای ریخته گری در قالب های ماسه ای و فلزی مناسب و برای ریخته گری تحت فشار مناسب هستند.
    استحکام کششی آلیاژهای ریخته شده در قالب های ماسه ای 180 ، درقالب های فلزی 220 تا 200 و در قالب تحت فشار تا 270 می رسد.
    از آلیاژهای مهم روی می توان G – Zn A 1 6 Cu1 را نام برد که برای انواع ریخته گری ها مناسب است و از آن برای تهیه یاتاقان ها، چرخدنده های حلزونی که تحت تنش های زیاد قرار ندارند ، استفاده می شود.
    از آلیاژ GD – ZnA1 14 Cu 1 در ریخته گری تحت فشار، تهیه قطعات با دقت اندازه زیاد (mm 02.0 ) و سطح صاف استفاده می شود.
    نوع دیگر آلیاژ روی با 4 درصد آلومینیم ، مقدار کمی مس (75.0 تا 25.1 درصد) یا بدون مس، مقدار کمی منیزیم (زیر 1 درصد) در ریخته گری تحت فشار برای ساختن قطعات تزئینی و قطعاتی که در معرض نیرو و ضربه کم قرار می گیرند، مورد استفاده دارد.
    فرایند ریخته گری تحت فشار با آلیاژهای روی، به دلیل ارزانی ، استحکام مناسب، سهولت تولید اشکال پیچیده در ابعادی دقیق و سطح صاف کاربرد فراوان دارد، مانند ساختن چرخدنده ها ، قطعات موتورهای کوچک، ترازو ها، قطعات اتومبیل(بدنه کاربراتور، دسته و تیغه برف پاک کن، دستگیره و قفل).
    لحیم روی در لحیم سخت آلومینیم کاربرد دارد.

  4. 2
  5. #3
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    نحوه آلیاژسازی زاماک (Zn-Cu-AL)


    برای تهیه آلیاژ زاماک ابتداء آلومینیوم را ذوب کرده (به مقدار مورد نیاز )سپس تکه های مس خا لص را داخل مذاب انداخته ودرجه حرارت را با لا برده تا اینکه مس در داخل الو مینیوم حل شود


    پس از اینکه آمیژان AL-Cu آماده شد انرا شمش ریزی می کنیم آمیژان Al-Cuترد شکننده است به خاطر ایجاد فاز(CuAl2) ، پس از اینکه شمش ها منجمد شدند در داخل بوته دیگر نیز روی را ذوب کرده (به مقدار مورد نیاز) پس از اینکه روی ذوب شد شمش آمیژانAl-Cuکه منجمد شده بود را داخل بوته ای که در آن روی ذوب شده انداخته ویک تکه ای از روی را بر روی شمش AlCu گذاشته تا اینکه فشار سنگین روی باعث شود که شمش (امیژان CuAl) به پایین رفته وکا ملا در داخل مذاب حل شود پس از اینکه آلیاژآماده شده آنرا ریخته گری می کنیم . البته این آلیاژ زاماک با این درصد که ریخته گری می کنیم مخصوص ماسه قا لبگیری می باشد.




    خصوصیات زاماک:


    با توجه به اینکه زاماک از دامنه انجماد بسیار کوتاهی بر خوردار است از این رو تمایل شدید به انحماد پوسته ای باعث می گردد که ازانها در ریخته گری های مجوف وپیستونی نیزاستفاده شود و از طرف دیگر تغذیه گذاری وجهت انجماد در انها به سهولت تعین گردد
    وزن مخصوص این الیاژ سنگین می باشد بنابر این باید سیستم هنگامی از نوع فشاری بوده وتغذیه از نوع کور بوده و همچنین هنگام بارریزی نیز وزنه گذاری فراموش نشود.


    زاماک با توجه به نقطه ذوب پایین وسیالیت مناسب و انقباض از نوع متمرکز یک الیاژ مناسبی برای ریخته گری می باشد خواص مکانیکی زاماک خوب می باشد وسختی اش شاید از بعضی برنجها هم بالاتر باشد (سختی زاماک 85برینل است در قالبهای دایمی
    هم به 120 برینل هم می رسد که سختی اش نز دیک فولاد ساختمانی می باشد مقاومت به اکسداسیون زاماک تا 200درجه سانتیگراد خوب است چقرمگی زاماک واقعا چشمگیر است اگر نمونه ای از زاماک را تحت کشش قرار بدهیم نشان می دهد که چقرمگی اش فوق العاده بالا است .


    کاربرد زاماک در قطعاتی است که تحت فشار هستند مانند دستگیره در اتومبیل ها و غیره .
    همجنین با توجه به زیبایی زاماک کاربرد اش بیشتر در قطعات تزئینی مثل اسباب بازی ها نیز می باشد .
    زاماک به عنوان سرب خشک نیز در بازار مطرح است ولی این لفظ غلط است .سرب خشک الیاژی است از سرب با انتیموان برای زاماک عملیات کیفی معنی ندارد چون فشار بخار زاماک بالا است .
    برای زاماک خطرناک ترین عنصر سرب واهن می باشد چون نقطه ذوب سرب پایین تر از زاماک می باشد ودر روی انحلال ندارد در نتیجه به طرف مرز دانه ها زده می شود در نتیجه باعث شکست گرم می شود وخواص قطعه به شدت پایین می اید اهن نیز با الومینیوم می تواند تولید FeAI بکند و حداکثر حلالیت اهن در روی 20% میباشد هیچگاه نمی توان از اهن به عنوان ریز کننده استفاده مطلوب نمود.

  6. 2
  7. #4
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    زاماک و انواع آن

    مقدمه:
    پایه و اساس آلیاژ زاماک، روی می باشد .روی فلزی به رنگ سفید مایل به آبی یا نقره ای و فلزی است درشت دانه (ساختمان بلوری هگزاگونال فشرده) که نقطه ذوب آن 419 درجه سانتی گراد و نقطه جوش آن برابر با 906 درجه سانتی گراد است .وزن مخصوص روی برابربا gr/ cm31/7 بوده و دارای فشار بخار بالایی است که در آلیاژ سازی مورد توجه است. که مصرف روی بعد از ALوCUدر رتبه سوم قرار دارد.
    آلیاژهای ریخته گی فلز روی به نام زاماک معروف ترین آلیاژ روی می باشدودر 3گروه زاماک 2 ،زاماک 3 ، زاماک 5 قرار گرفته که عناصر اصلی آلیاژ زاماک، روی – آلومینیوم- مس و منیزیم و به مقدار کمی از عناصر آهن سرب و قلع می باشد که مقدار آلومینیوم در هر سه گروه زاماک در حدود 5/3 تا 5/4 درصد است و مهمترین قابلیت آلیاژهای روی حفظ ابعاد و دقت ابعادی آن می باشد که در صنایع مکانیکی و الکتریکی ، اتومبیل سازی ، اسباب بازی و پوشش ها برای جلوگیری از خوردگی (گالوانیزه ) مورد استفاده قرار می گیرد .
    آلیاژهای روی به دو صورت نوردی و ریخته گری تولید می شود همان طور که در مقدمه بیان شد آلیاژ زاماک حاوی آلومینیوم ، مس و مقدار کمی منیزیم می باشد که از نقطه ذوب ودرجه حرارت ریختگی وسیالیت ایده آلی برخوردار است.
    آلیاژهای 3 گانه روی – آلومینیوم – مس دارای یوتکتیکی در 7 درصد آلومینیوم و 9/3 درصد مس می باشد که درجه حرارتی حدود 375 درجه سانتی گراد تشکیل می گردد قادر به حل کردن 3/1 درصد آلومینیوم و 9/2 درصد مس است که در درجه حرارت محیط میزان حلالیت دو عنصر مذکور ناچیز می باشد.


    خصوصیات کلی آلیاژ روی:

    1. عملیات کار سردی (کار سختی) به روی,روی خالص انجام نمی شود علت بر اینکه درجه حرارت تبلور مجدد آن در نزدیکی دمای محیط میباشد. آلیاژهای روی را می توان با نورد- کشش- اکسترود و ریخته گری شکل داد که در این میان ریخته گری بخصوص ریخته گری تحت فشار از اهمیت ویژه ای برخوردار است. دردرجه حرارتهای 100 تا 150 درجه سانتیگراد قابل نورد است ولی باز در 250 درجه مجددا“ ترد می گردد.
    1. روی و آلیاژهای آن به صورت پوششهای فلزی برای ورقه آجر و سطح، زنجیرها، آهن آلات، لوله ، پیچ ها و مخازن سیستم و پوشش سیم موارد استعمال وسیعی پیدا کردهاند ریختهگری فشاری روش شامل قطعات اتومبیل، لوازم خانگی، وسائل دفتر کار. آهن آلات ،قفل ها اسباببازیها و اجناس جدید هستند.

    1. پوششهای گالوانیزه شده یا به وسیله غوطهوری ، آبکاری الکتریکی ، آبکاری مکانیکی یا به وسیله پخش شعله مورد استفاده قرار میگیرند.

    1. معمولا تفاوت انواع زاماک در میزان مس موجود در آن بوده به طوری که سایر عناصر آلیاژی ترکیبات نسبتا ثابتی دارند. مثلا مس موجود در زاماک 2, 0.1 % و در زاماک 3 75/0 % و در زاماک 5 ,25/1% مس وجود دارد و در زاماک 4 منیزیم وجود نداشته و درصد مس ,در این نوع زاماک به 3% و درصد آلومینیوم به 4% می رسد .چنانچه مقدار مس از 25/1درصد تجاوز کند باعث تشکیل فاز بین فلزی در زاماک می شود.
    2. آلیاژهای ریختگی فشاری روی قیمت کمتر و استحکام خوبی دارند. آنها را میتوان تا حدود محدودی ریختهگری کرد، به تراشکاری کمتری نیاز دارند و مقاومت خوبی نسبت به خوردگی سطحی از خود نشان میدهند.

    در صد عناصرآلیاژی انواع زاماک که معمولا مصرف میشوند در جدول زیر آمده است، هر گاه حدود ناخالصی از حد مجاز تجاوز کند.آلیاژهای زاماک مستعد به خوردگی بین دانهای تاب خوردگی و ترکبرداری میشوند.

    * زاماک 2 زاماک 3 زاماک 2 زاماک 3 زاماک 4 زاماک 5 زاماک 6
    Date 1928 1930 1930 1931 1931 1932 1932
    Al 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4%
    Cu 3% ---- 3% ---- 3% 1% 1.25%
    Mg 0.1% 0.1% 0.03% 0.04% ---- 0.03% ----
    Zn 99.95% باقیمانده: روی با خلوص 99.99%
    Date تاریخی که آلیاژ معرفی شده است



    اثرات عناصر موجود درآلیاژ زاماک:

    روی:

    هر چه میزان روی در آلیاژ بیشتر باشد به علت این که روی دارای نقطه ذوب پایینی است، میزان استحکام بیشتر میشود همچنین مقاومت به خوردگی نیز افزایش مییابد.

    آلومینیوم :

    این عنصر باعث افزایش استحکام کششی، مقاومت به خزش، استحکام به ضربه و سختی درروی می شود.در این آلیاژ حدود 5/3 تا 3/4 درصد می باشد واگر این آلیاژ بیشتر از 5 درصد آلومینیوم داشته باشد ، شکنندگی بالایی دارد.همچنین آلومینیوم سیالیت آلیاژ را افزایش می دهد و اگر مقدار آلومینیوم کمتر از 5/3 درصد باشد ، سیالیت کاهش یافته و باید مذاب در درجه حرارت های بالا ریخته گری شود . اما با این تفاسیر باید میزان آلومینیوم را به دقت کنترل کرد چون در صورتی که مقدار آن بیشتر از5/3 تا 3/4 ٪ شود استحکامهای فوق را به مقدار زیادی کاهش میدهد.
    و همچنین کاهش حمله به دیوارههای قالب و وسایل فولادی ( از جنبه خوردگی) را نام برد.

    مس :

    در واقع دو اثر مهم مس، افزایش استحکام کششی، خزشی و سختی و همچنین افزایش مقاومت به خوردگی است. اگر چه آلیاژهایی که دارای مقدار مس باشند در نهایت به صورت ناپایدار با استحکام به ضربه پایینی هستند به همین دلیل سعی می شود مقدار مس در آلیاژهای تحت فشار روی تا 25/1 ٪ محدود شود که باعث افزایش سختی و مقاومت های کششی آلیاژ می شود. افزایش مس به تشکیل فاز Al2Cu که فازی شکننده است می انجامد و علاوه بر آن ثبوت ابعاد قطعه ریخته گری شده را کاهش می دهد .

    منیزیم :

    1- سختی آلیاژرا افزایش می دهد ولی استحکام به ضربه درصد ازدیاد طول همچنین سیالیت مذاب آلیاژ را کاهش میدهد.
    2- همچنین برای اکسیژن زدایی به کار گرفته می شود.این آلیاژ را در کوره های روربر و بوته ای نیزذوب نمود.
    3- مقاومت به خوردگی را افزایش میدهد ولی این کار هم میتوان با مقدار کمی نیکل به دست آورد. اگر چه نیکل در آلیاژ با تشکیل ترکیب Ni2AL3 باعث افزایش سرباره در بالا و همچنین افزایش شکنندگی و سختی نقاطی در قطعه نهایی می شود.
    اگر فوق ذوب بالا باشد و یا زمان نگه داری مذاب زیاد باشد موجب اکسیداسیون روی می شود.وآلومینیوم با ایجاد فیلم Al2O3 که غیر متخلخل است موجب متوقف شدن اکسیداسیون می شود.

    آهن:

    آهن به عنوان یک ناخالصی در آلیاژهای ریختهگری تحت فشار به شمار میرود چرا که حد حلالیت آهن در آلیاژ روی آلومینیوم پایین بوده و باعث:
    1- افزایش سرباره در بالای مذاب شده ( برای مثال ترکیب FeAl3 در قسمت بالای مذاب شناور میشود)
    2- شکنندگی در آلیاژهای ریختگی افزایش مییابد.
    3- مشکلات ماشینکاری در قطعه نهایی وجود دارد.

    کادمیم و قلع:

    اثرات زیان آور این عناصر بسیار مهم بوده و به گونهای نیست که در همان ابتدای امر خود را نشان دهد اصولا اثرات این عناصر در قطعه بعد از گذشت زمان مخصوصا در هوای مرطوب دیده میشود. در واقع قطعه نهایی باعث پارگی و ایجاد ترک میشود.

    نیکل، کرم و منگنز:

    یکی از اثرات مهم این آلیاژ در مذاب ایجاد ترکیبات Mn2AL5 , CrAL4, Ni2AL3 است که تحت اصلی سرباره مذاب را تشکیل میدهند. در واقع این عناصر با ترکیب با آلومینیوم باعث افزایش سرباره میشوند. در مواقع طبق تحقیقات انجام شده این ترکیبات بین فلزی در بسیاری از موارد هم باعث کاهش حد حلالیت میشوند.
    اثر سرب ، کادمیم و قلع: اثرات زیان آور این عناصر بسیار مهم بوده است.


    دلایل استفاده از روی:


    1) قیمت کم قالب مصرفی روی
    2) قیمت کم روی در بازارهای بین المللی
    3) پائین بودن درجه حرارت ذوب و در نتیجه ریخته گری راحت روی
    4) تولید قطعات بسیار دقیق و غیر قابل تغییر( بعد ریخته گری آلیاژ های روی در مقایسه با بقیه بهتر است)
    5) ریخته گری دیوارهای بسیار نازک تا ضخامت 5/0میلیمتر
    6) سرعت بالای ریخته گری روی(به دلیل ریخته گری تحت فشار گرم)
    7)آبکاری و پوشش دهی روی
    8)عمر بالای قالبهای روی(عمر قالب های مصرفی 10 برابر بیشتر از عمر قالب های الومینیوم است)
    9) عدم خلل و فرج ریز دانه


    محدودیت های مصرف آلیاژ روی:


    1) در درجه حرارت های کمی بالاتر از 93 درجه سانتیگراد، مقاومت کششی30% سختی 40% کاهش می یابد.
    2) در دماهای زیر صفر درجه کمی ترد می شودولی مقاومت به مشابه آلیاژهای تحت فشار آلومینیوم و منیزیم می باشد(از ترد شدن برای تمیز کردن قطعات استفاده می شود)
    3) تغییر ابعادی:
    3-6 h 100° or
    5-12 h 85° or
    10-12 h 70°

  8. 1
نمایش نتایج: از 1 به 4 از 4

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •