ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





نمایش نتایج: از 1 به 6 از 6
  1. #1
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    ریخته گری تحت فشار ( دایکست )

    دراين شيوه فلز مذاب را با فشار زيادي (چند هزار پوند بر اينچ مربع) به داخل قالب مي رانند و مذاب در تمام طول مدت انجماد در همان فشار نگه داشته مي شود. با كمك اين روش مي توان قطعاتي با ظرافت عالي توليد كرد.

    از آنجا كه قالب هاي مصرفي را غالباً از فولاد ابزار سخت مي سازند (چدن تحمل فشارهاي زياد را ندارد) عموماً پر هزينه اند. به منظور امكان باز كردن قطعه، قالب بايد حداقل 2 تكه باشد ولي غالباً خيلي پيچيده تر از اين است و داراي قسمتهاي مختلفي است كه در جهات متفاوت حركت مي كنند. به علاوه هر قسمت بايد داراي كانال هاي عبور آب سرد و بيرون انداز قطعه باشد. اينها سبب مي گردد قيمت هر دست قالب از اينگونه قالبها بسيار گران قيمت باشد.
    دستگاههايي كه براي ريخته گري تحت فشار به كار مي روند اساساً بر دو نوع هستند.

    1- دستگاه با مخزن داغ.
    همانطور كه در تصوير مشاهده مي شود،دستگاه با مخزن داغ (گردن غازي) داراي لوله اي
    غوطه ور به شكل گردن غاز در حوضچه فلز مذاب است. يك پيستون مكانيكي مذاب را با فشار از داخل لوله گردن غازي به قالب ميراند و در آنجا سريعاً انجماد صورت مي گيرد. سرعت عمل اين نوع دستگاهها زياد است و امتياز مشخص آنها اين است كه تزريق فلز ازهمان مخزني كه در آن ذوب
    مي شود صورت مي گيرد. اين روش را نمي توان براي فلزات با نقطه ذوب بالا به كار برد. در ريخته گري آلومينيوم،مذاب اين فلز تمايل به جذب آهن از تجهيزات ريخته گري دارد. در نتيجه از اين نوع دستگاهها در درجه اول براي ريختن آلياژهاي با پايه قلع و روي استفاده مي شود.

    2- دستگاه با مخزن سرد
    براي ريخته گري موادي به كار مي رود كه براي تجهيزات مخزن گرم مناسب نيستند. اين مواد شامل آلياژهاي آلومينيوم، منيزيم و مس مي باشند. همانگونه كه در شكل نشان داده شده است. فلز را در كوره اي جداگانه ذوب كرده، سپس آن را به دستگاه ريخته گري تحت فشار منتقل مي كنند.از آنجا كه در هر چرخه بايد مذاب را به مخزن منتقل كرد،اين روش نسبت به روش قبل كه در آن از مخزن گرم استفاده مي شود كندتر است با اين وجود نرخ توليد نسبتاً بالا است.



  2. 2
  3. #2
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    ريخته گري تحت فشار نوعي ريخته گري مي باشد كه مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزريق مي شود . اين سيستم بر خلاف سيستم ريژه كه مذاب تحت نيروي وزن خود بداخل قالب مي رود امكانات توليد قطعات محكم وبدون مك مي باشد. دايكاست كوتاهترين راه توليد يك محصول از فلز مي باشد .



    مزاياي ريخته گري تحت فشار:
    1-توليد انبوه و با صرفه
    2-توليد قطعه مرغوب باسطح مقطع نازك
    3-توليد قطعات پيچيده
    4-قطعات توليد شده در اين سيستم از پرداخت خوبي بر خوردار است.
    5-قطعه توليد شده استحكام خوبي دارد.
    6-در زمان كوتاه توليد زيادي را امكان مي دهد.

    معايب ريخته گري تحت فشار :
    1-هزينه بالا
    2-وزن قطعات در اين سيستم محدويت دارد حداكثر 3 8 K g
    3-از فلزاتي كه نقطه ذوب آنها در حدود آلياژ مس مي باشد مي توان استفاده نمود.



    ماشينهاي با محفظه تزريق سرد:
    1-لزوم داشتن كوره هاي اصلي و فرعي براي تهيه مذاب و رساندن مذاب به داخل سيلندر تزريق
    2- طولاني بودن مراحل كاري
    3-امكان بوجود آمدن نقص در قطعه بدليل افت حرارت مذاب آكومولاتور يك سيلندر دو طرفه بازشوكه داخل آن يك پيستون شناور وجود دارد كه يك سمت آن فشار گازاز نوع گاز بي اثر مانند گاز ازت كه در سيستم با D Oمشخص مي باشد ، تحت فشار است و در سمت ديگر فشار روغن كه در سيستم با P N مشخص مي باشد.

    وظيفه آكو مولاتور:
    چون پيستون شناور آكومولاتور بوسيله فشار روغن شارژ شده است و پشت آن هم فشار متراكم گاز وجود دارد در زمان تزريق وقتي فشار روغن در يك سمت كم مي شود . فشار گاز با سرعت زيادي پيستون را به سمت روغن هدايت نموده و باعث سرعت زيادي در ضربه دوم تزريق شده و مذاب را در مدت زمان كوتاه بداخل حفره قالب مي راند .

    نقش آكومولاتور:
    اگر اين اجزاء عمل نكند و در واقع نقشي در تزريق مذاب نداشته باشد قطعات داراي مك و بد تزريقي بوده و استحكام لازم راندارد.


    بسته نگه داشتن قالب : (قفل قالب D I E L O C K )
    فشارهايي كه در ريخته گري تحت فشار در فلز مذاب به وجود مي آيند مستلزم داشتن تجهيزات ويژه جهت بسته نگهداشتن قالب مي باشد تااز فشاري كه براي باز كردن قالب در طي تزريق بوجود مي آيدوباعث پاشيدن فلزاز سطح جدا كننده قالب مي شود اجتناب شده و تلرانسهاي اندازه قطعه ريختگي تضمين گردد. قالبهاي دايكاست بصورت دو تكه ساخته مي شوند يك نيمه قالب به كفشك ثابت ( طرف تزريق) و نيمه ديگر به كفشك متحرك ( طرف بيرون انداز) بسته مي شود . قسمت متحرك قالب بوسيله ماشين روي خط مستقيم به جلو و عقب مي رود و به اين ترتيب قالب دايكاست باز و بسته مي شود. بسته نگهداشتن هردونيمه قالب طی تزريق ،بسته به طراحي ماشين ريخته گري تحت فشار با روشهاي مختلف صورت مي گيرد.
    يك روش اتصال با نيرو است كه از طريق اعمال يك نيروي هيدروليكي بر كفشك متحرك به وجود مي آيد.روش ديگر،اتصال با فرم به كمك قفل و بند هاي مكانيكي صورت مي گيرد اين قفل و بند ها فقط با يك نيروي كوچك پيش تنش كار مي كنند . در هر دو مورد يك بسته نگهدارنده ايجاد مي گردد كه با نيروي به وجود آمده باز كننده در قالب دايكاست مقابله مي كند. نيروي باز كننده نتيجه فشار تزريق است كه هنگام پر كردن قالب ايجاد مي گردد.

    سيستم قفل قالب به روش اتصال با نيرو معمولا شامل قسمتهاي زير است :
    1-دوميز ثابت جلو و عقب و يك ميز متحرك مياني
    2-چهار عدد بازوي راهنما و هشت عدد مهرة فيكس
    3-سيلندر محرك ميز متحرك

    قدرت قفل شوندگي قالب بستگي به موارد زير دارد:
    1-قدرت پمپ
    2-قدرت سيلندر محرك ميز
    3-قدرت چهار عدد ميله راهنما
    4-زاويه شيب گوه ها

  4. 2
  5. #3
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    ریخته گری تحت فشار ( دایکست )

    ریخته گری تحت فشار
    DieCasting



    مقدمه :

    دایکاست یا ریختهگری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب. روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفرهای به شکل قطعة ریخته شده و پس از سرد شدن قطعة مورد نظر به دست میآید، بسیار شبیه ریختهگری ریژه است. تنها اختلاف بین این دو روش نحوة پر کردن حفرة قالب است.
    در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا می کند و به درون قالب می رود، حال آنکه در روش دایکاست فلز مذاب تحت فشار و سرعت بیشتری به درون قالب میرود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال پیچیده تری را میتوان تولید کرد.

    در قالب های دایکاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم تزریق (بسته به طرح دستگاه) هدایت می شوند، سپس در حالی که پیستون پمپ، مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیة قالب به داخل حفره می ‏فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج میشود. این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب است.
    معمولاً مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازة مورد نیاز برای پر کردن حفره است تا سرباره گیرها را پر کند و حتی پلیسه ها را در اطراف قطعه به وجود آورد. سپس در مرحلة دوم زمانی که مادة مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است، پمپ همچنان فشار خود را ادامه میدهد. در مرحلة سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پرتاب میشود.
    در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره قالب تمیز و در صورت نیاز روغنکاری شده و دوباره قالب بسته و آمادة تکرار عملیات قبل میشود.

    مهترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارتاند از:

    · اشکال پیچیدهتری را میتوان تولید کرد.

    · به دلیل آنکه قالب با سرعت و تحت فشار پر میشود قطعات با دیوارههای نازکتری را میتوان تولید کرد و خلاصه آنکه در این روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بیشتر از سایر روشها است.

    · نرخ تولید در این روش خیلی بالا است، به ویژه اگر قالبهای چند حفرهای باشد.

    · معمولاً قطعة تولید شده به وسیلة دایکاست از پرداخت سطح خوبی برخوردار است و احتیاجی به عملیات ماشینکاری بعدی ندارد و به دلیل عملیات فوقالعاده اقتصادی است.
    · قالبهای دایکاست مثل قالبهای ریژه معمولاً قبل از آنکه فرسوده شوند و در ابعاد قطعة تولید شده اختلافی به وجود آید، هزاران قطعه تولید خواهدکرد، در نتیجه سرمایهگذاری برای تولید قطعه کمتر است.

    · نسبت به دیگر روشهای تولید قطعه، از فلز مذاب با روش دایکاست مقاطع ظریفتری را روی قطعه میتوان به وجود آورد.

    · اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت، آمادة آب فلزکاری هستند.

    · قطعات آلومینیومی تولید شده توسط دایکاست معمولاً نسبت به روشهای دیگر مانند ریختهگری آلومینیوم در ماسه مقاومت بیشتری دارند.

    از طرف دیگر محدودیتهای این روش به قرار زیر هستند:

    · وزن قطعه محدود است. به ندرت وزن قطعه از 25 کیلوگرم بیشتر است و معمولاً کمتر از 5 کیلوگرم است.
    · نسبت به شکل قطعه و سیستم تغذیة قالب، مک دار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولیدی است.
    · امکانات تولید از قبیل قالب، ماشین، و لوزام جنبی نسبتاً گران است و در نتیجه فقط تولید انبوه آن، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است.
    · به غیر از موارد استثنایی فقط فلزاتی را میتوان در دایکاست مورد استفاده قرار داد که نقطة ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.

    انواع ماشین های دایکاست

    ماشینهای دایکاست به طور کلی دو نوع هستند:

    · ماشینهای تزریق با محفظة (سیلندر) گرم
    · ماشینهای تزریق با محفظة (سیلندر) سرد

    اگر نقطة ذوب فلز تزریقی پایین باشد و به سیستم پمپ آسیب نرساند، پمپ میتواند مستقیماً در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم، تزریق با محفظة گرم میگویند. در صورتی که فلز مذاب به سیستم پمپاژ آسیب برساند در یا صورت دستگاه پمپاژ نباید مستقیماً در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم، تزریق با محفظة سرد میگویند.

    ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظة گرم

    سیستمی که در شکل زیر نشان داده شده است یک ماشین دایکاست محفظه گرم است. همان طور که در شکل دیده می شود مجرای گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه ور است و در نتیجه در درجه حرارتی معادل نقطة ذوب مواد تزریقی، کار می کند. در این سیستم مواد مذاب در حداقل زمان و حداقل افت حرارت به داخل حفرة قالب تزریق می شوند.
    در حالی که پیستون در بالا قرار دارد، مواد مذاب به داخل سیلندر فشار یا سیلندر تزریق راه یافته و پس از پایین آمدن پیستون ابتدا دریچة تغذیه بسته می شود، سپس مواد مذاب با فشار از طریق مجرای گردن غازی به داخل حفره راه می یابد.
    پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مواد، پیستون دوباره بالا می رود و مواد جدید برای تزریق بعدی وارد سیلندر تزریق می شود. نیروی لازم که به پیستون تزریق منتقل میشود، بسته به طرح دستگاه میتواند پنیوماتیک و یا هیدرولیک باشد.

    قطعات مختلف را از وزن چند گرم تا 25 کیلوگرم را میتوان با این سیستم تولید کرد. در این روش با تغییر اندازة مجرای غازی قطعات با وزن متفاوت را میتوان تولید کرد. وزن قطعاتی که میتوان با این روش تزریق کرد بستگی به عوامل زیر دارد:

    · آلیاژ تزریق
    · اندازة سطح خارجی قطعه
    · نیرویی که دو کفة قالب را بسته نگه میدارد.

    بسته به طرح دستگاه و متغیرهای عمل تزریق با این سیستم میتوان از 50 تا 500 ضرب در ساعت تزریق کرد، البته با ماشینهای ویژه طرح zipper تا 2000 و 5000 و حتی 18000 ضربدر ساعت میتوان تزریق کرد. مجرای گردن غازی از چدن خاکستری و یا چدن آلیاژی نشکن و یا فولاد ریختگی ساخته میشود. نوع مواد بستگی به فشار دستگاه، مواد تزریقی و قیمت دستگاه دارد. در هر صورت مواد مورد استفاده برای ساخت این قسمتها مییابد در مقابل حرارت و سایش مقاوم باشند. معمولاً مجرای گردن غازی دارای نازل قابل تعویض میباشد تا در صورت فرسوده شدن تعویض گردد، زیرا آببندی ناز با قسمت تزریق قالب از اهمیت بالایی برخودار است. برای ساخت پوستههای داخلی مجاری عبور مذاب از فولاد گرمکار نوع 13H یا فولاد گرمکار نیتروژه شده و یا فولاد نسوز ضدزنگ استفاده میشود. نازل باید دارای مقاومت در مقابل حرارت، فشار و سایش باشد، و معمولاً از چدن آلیاژی، فولاد گرمکار 13H و یا فولاد نسوز ضدزنگ ساخته میشود.
    سمبة تزریق این سیستم دایکاست معمولاً از چدن آلیاژی ساخته میشود و میتوان بدون عملیات سختکاری آن را مورد استفاده قرار داد. برای اعمال فشار بهتر برخی اوقات روی سمبه تزریق، رینگ (شبیه رینگ پیستون اتومبیل) تعبیه میشود. برای افزایش عمر سیلندر تزریق، سطح داخل آن را تا 0.7 میلیمتر اضافهتر از اندازة معمول (با پرداخت خوب ) میتراشند. پس از این عمل نسبت به اندازة نهایی سیلندر، قطر سمبه (با رینگ و یا بدون رینگ) انتخاب میشود. لقی بین سمبه تزریق و سیلندر بین 0.002 تا 0.003 میلیمتر، به ازای هر میلیمتر قطر سیلندر پیشنهاد میشود.

    دستگاه دایکاست با سیستم تزریق محفظة سرد افقی (Horizonal cold chambr machine)

    در شکل زیر بخش تزریق این ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظة سرد افقی نشان داده شده است. در این سیستم محفظة تزریق به صورت سرد عمل کرده و فقط از حرارت مواد مذاب که در داخل آن ریخته میشود حرارت میگیرد. قسمت پیشانی پیستون تزریق برای مقاومت در برابر مواد مذاب با آب خنک میشود. جهت تسهیل در امر ریختن مواد مذاب، محفظة تزریق به صورت افقی قرار گرفته و در بالای آن یک سوراخ بارگیری تعبیه شده است.

    در شکل زیر مراحل مختلف عمل تزریق با این سیستم نمایش داده شده است. در مرحلة اول 2 کفة قالب بسته بوده و پیستون در عقب ترین موضع خود قرار دارد. به صورتی که سوراخ بارگیری کاملاً باز است. در مرحلة دوم پیستون شروع به حرکت کرده، ابتدا سوراخ بارگیری را مسدود کرده و سپس مواد مذاب را با فشار به سوی قالب میراند. در آخرین مرحله یعنی مرحلة سوم پس از آنکه زمان مناسبی به مذاب داده شد که منجمد شود دو کفة قالب از یکدیگر باز میشوند. هم زمان پیستون باز هم قدری جلو میآید که اولاً بیسکویت (پولک منجمد شده در قسمت جلوی سیلندر تزریق) را بیرون بیاورد و ثانیاً کمک کند پس از اتمام این مراحل، قطعه از قالب به بیرون پران شده و دو کفة قالب بسته شود، پیستون عقب آید و دستگاه آمادة تکرار مراحل فوق و تزریق بعدی شود.
    سیستم تزریق با محفظة سرد تقریباً برای تزریق کلیة فلزاتی مورد استفاده قرار میگیرد که قابلیت دایکاست شدن را دارند، ولی معمولاً برای تزریق آلومینیم، منیزیم و آلیاژهای مس استفاده میشود. مهم ترین مزیت این سیستم این است که اولاً اثرات حرارت فلز مذاب روی بخش تزریق دستگاه ناچیز است و ثانیاً با این سیستم، فشار تزریق را میتوان به مراتب بالا برد. این سیستم برای فشار از 500 تا 2000 kg/cm2 طراحی شده است ولی در سیستمهای ویژه آزمایش فشار در حد kg/cm2 3000هم امتحان شده است (در خیلی از کتابها و دستورالعملهای طراحی قالب، فشار 300 تا 600kg/cm2 برای تزریق آلومینیوم و فشار حدود kg/cm2 140 برای تزریق آلیاژهای روی پشنهاد شده است).

    مهمترین محدودیتهای این سیستم عبارتند از:

    · لزوم داشتن وسایل جنبی برای تهیة ذوب و انتقال آن به سیلندر تزریق
    · طولانیتر بودن مراحل مختلف تزریق به دلیل جدا بودن وسایل جنبی از دستگاه
    · امکان ایجاد نقص در قطعة تولیدی به دلیل افت درجه حرارت مذاب


    اندازه سیلندر و پیستون تزریقی بستگی به حجم مادهای دارد که برای تزریق مورد نیاز است. اگر سیلندر تزریق بیش از اندازه بزرگ باشد مواد مذاب در کف آن قرار میگیرد و احتمال این که حبابهای هوا در سیلندر محبوس شوند زیاد خواهد بود.
    از طرفی اگر سیلندر تزریق بیش از اندازه کوچک باشد، مقدار مذاب کمتر از مقدار مورد نیاز برای تزریق قطعه خواهد بود و ممکن است مقداری از مذاب در مرحلة شروع حرکت پیستون از سوراخ بارگیری به بیرون پاشیده شود.
    لذا در طراحی سیستم تزریق و در تنظیم محل پیستون تزریق سعی بر آن است که در مرحلة اول پیستون تزریق سوراخ بارگیری را ببندد. حتی در بعضی طرحها ابتدا پیستون تزریق آهسته حرکت کرده، سوراخ بارگیری را میپوشاند و سپس با سرعت خیلی بیشتر ادامة مسیر داده و مذاب را به داخل قالب، تزریق میکند.
    سرعت پیستون تزریق بستگی به آلیاژ مذاب، اندازه و شکل قطعه، طرح و شکل راهگاه و گلویی تزریق قالب دارد و مقدار آن بین m/s45 و m/s274 متغیر است. لق نبودن سیلندر و پیستون تزریق و جذب بودن حرکت آنها در داخل یکدیگر الزامی است در غیر این صورت مذاب از جدار پیستون پس زده میشود و امکان گریپاژ پیستون وجود خواهد داشت. جنس پیشانی پیستون اغلب از آلیاژ بریلیوم و مس یا فولاد آلیاژی نیتروره شده میباشد.
    جنس سیلندر تزریق اغلب از فولاد گرمکار 13H و یا فولاد آلیاژی نیترور شده است و باید بتواند در برابر فرسایش و حرارت مقاومت کند. از طرف دیگر مکانیزم تزریق باید محکم و مقاوم بوده و حرکتهای سلیندر به پیستون نیرو دهنده و پیستون تزریق در یک راستا و نظام باشند. در صورتی که مورد فوق رعایت نشوند سیلندر تزریق و پیستون تزریق به سرعت فرسوده میشوند.

    ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظة سرد عمودی

    این دستگاهها به ماشینهای دایکاست هم معروف هستند. به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی وجود دارد. در نوع اول صفحات قالب به صورت افقی (همان گونه که در شکل زیر نشان داده شده است) و در نوع دوم صفحات قالب به صورت عمودی قرار میگیرند. همان طور که در شکل زیر پیداست مواد مذاب از پایین قالب تزریق میشود. هوای داخل حفره تخلیه گشته و در اثر افت فشار مواد مذاب به داخل محفظة تزریق مکیده میشوند. فشاری که دو کفة قالب را به یکدیگر قفل میکند و فشار تزریق هر دو از یک منبع کنترل میشوند تا همیشه حالت بالانس بین این دو نیرو که عکس یکدیگر عمل میکنند، برقرار شود (حسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب به صورت افقی و سیلندر تزریق در پایین قرار گرفته احتمال این که قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود، به کلی از بین میرود).
    در این سیستم برای بهبود تزریق و تعادل آن در قالبهای چند حفرهای همان طوری که در شکل زیر ملاحظه میشود بهتر است تزریق از مرکز اعمال شود. در این صورت راهگاه از هر نقطه در محیط سیلندر میتواند منشعب شده و به گلویی تزریق وصل شود. البته در بعضی از طرحها بسته به نیاز، سیلندر تزریق در حالت خارج از مرکز هم گذاشته میشود.
    در شکل زیر نوع دوم این مدل ماشینها یعنی محفظة تزریق سرد عمودی با صفحات قالب عمودی نشان داده شده است.
    در این مدل محفظة تزریق از طریق یک بوش رابط مستقیماً به قالب متصل میگردد و همان طور که در شکل پیداست در هنگام بارگیری یک پیستون از پایین به بالا آمده و جلو برش رابط را میگیرد . پس از این مرحله پیستون بالا شروع به پایین آمدن کرده و مذاب از طریق بوش رابط با فشار به داخل قالب رانده میشود .

    در آخرین مرحله، پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مذاب، پیستون بالا به جای خود بازگشته، پیستون پایین بالا آمده و باقیمانده مواد را از بوش رابط قطع کرده و بیرون میآورد. البته همزمان قطعة تزریق شده نیز پران میشود.

    یکی از نکات منفی این روش دایکاست این است که وجود دو پیستون که با هم کار میکنند باعث میشود که دستگاه بیشتر نیاز به تعمیر پیدا کند. از طرف دیگر از محاسن دستگاههای دایکاست با محفظه سرد عمودی که در شکلهای 5 و 6 نمایش داده شدهاند همان عمودی قرار گرفتن محفظة تزریق میباشد که باعث میشود اولاً مواد مذاب فقط پس از حرکت پیستون و به صورت یک توده به داخل قالب رانده شوند و ثانیاً حرکت آشفتة مایع مذاب به حداقل رسیده وجود مک و یا حفرههای ریز در قطعة تزریق شده کاهش یابد.

    به طور کلی ماشین عمودی موقعی مورد استفاده قرار میگیرد که قطعه را با ماشین محفظة افقی نتوان تولید کرد. مثلاً قطعاتی که نیاز به فشردگی بیشتری دارند یا در مورد آنها قرار دادن قطعات اضافی در حفرة قالب قبل از تزریق الزامی است و یا قطعاتی که با قرار دادن محل تزریق در وسط با کیفیت بهتری میتوان آنها را تولید کرد.

    قطعاتی که با ماشینهای عمودی تزریق میشوند معمولاً در مقایسه با قالبهای ریژه از پرداخت و فشردگی بیشتری برخوردارند و میزان تولید نیز به مراتب بالاتر است. همین صفحات مشبک اکنون با موفقیت به کمک ماشین عمودی با صفحات قالب افقی با سرعت و میزان بیشتری تولید میشود. خیلی از قطعات آلومینیوم آلیاژی مثلاً صفحة اتو با همین روش تولید میشوند.
    ساخت این قطعه اتفاقاً از قطعات نسبتاً مشکل میباشد زیرا اولاً المنت حرارتی نسبتاً بزرگی قبل از تزریق باید در داخل حفره قرار گیرد ثانیاً کف صفحه دارای مقطع ضخیم بوده و در سمت بالای آن مقاطع خیلی ظریف قرار دارد. فشردگی (بدون حباب هوا بودن) قسمت پایین این قطعه از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا باید تا حد آینه پرداخت شود. علاوه بر آن تولید این قطعه فقط در تعداد خیلی زیاد و در حد 10000 قطعه در روز اقتصادی میباشد. این قطعه معمولاً با این روش تولید میشود.

    ماشینهای عمودی معمولاً برای تولید قطعاتی به کار میروند که محل تزریق و قالب میباید ضرورتاً در مرکز باشد. قطعاتی را که دارای ضخامت نسبتاً زیادی در مرکز و پرههای ظریف در کنار باشند با این نوع دستگاه میتوان با کمترین حباب هوا تولید نمود. تولید ماشینهای عمودی به مراتب بالاتر از تولید با روش ریژه میباشد وی اصولاً ماشینهای عمودی چه از نوع صفحات قالب افقی و چه از نوع صفحات قالب عمودی در مقایسه با ماشینهای محفظة تزریق افقی کندتر میباشند.

    منبع : ایران مواد

  6. 3
  7. #4
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    کتابچه ریخته گری تحت فشار

    کتابچه ریخته گری تحت فشار
    تصاوير پيوست شده تصاوير پيوست شده

  8. 3
  9. #5
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    دسته بندی مشکلات قطعات دایکستی

    دسته بندی مشکلات قطعات دایکستی مقدمه امروزه حتی با استفاده از ماشیت آلات مدرن و دقیق ریخته گری تحت فشار ، مشکلات تولید قطعات دایکستی کاهش نیافته بلکه در بسیاری موارد ، دامنه مشکلات و عیوب گسترش نیز یافته است ، در حالیکه ماشین آلات مدرن دارای مکانیزم های حرکتی و کنترلی دقیق بوده و بسیاری از مشکلات سخت افزاری را حل نموده اند .به همین دلیل تمایل چندانی در کارخانجات برای تغییر ماشین آلات و اتوماسیون دیده نمی شود . بررسی وتحلیل عیوب و عوامل بوجود آورنده نشان می دهد که در روش ریخته گری تحت فشار سه عامل اصلی ریشه تمام مشکلات تولیدی هستند که نتایج شبیه سازی دقیق و بررسی های کارگاهی و تست های عملی ، موید این نتیجه گیری می باشند .

    1 – ترکیبات تفت جوشی شده یا ترکیبات بین فلزی بوجود آمدن ترکیبات بین فلزی در زمان تماس فلز مذاب ( آلومینیم ) و دیواره ها و محفظه قالب ( فولاد ) بوجود می آید . می توان با استفاده از معادلات ترمودینامیکی که سه عامل زمان ، دما و فشار را در محاسبات وارد می نمایند ، مقدار این ترکیبات را محاسبه نمود . از دیدگاه فیزیکی فرایند ریخته گری تحت فشار کاملاً برای تشکیل این نوع ترکیبات آماده و مستعد است ، چرا که آلومینیم و آهن به راحتی با یکدیگر ترکیب می شوند ، پس این ترکیبات بر روی سطح تماس مذاب و قالب باقی می مانند و به دلیل چسبندگی بالای لایه تشکیل شده ، باعث ایجاد اصطکاک بیشتر ، کاهش انتقال حرارت و شروع جوانه زنی زود هنگام می گردد.

    برای جلوگیری از این مشکل راه حلهایی وجود دارد که عبارتند از :
    الف) اضافه نمودن آهن و منگنز به میزان جزئی به مذاب : آلیاژهایی که به این روش تهیه و عیار سازی می شوند تمایل کمتری به نفوذ و انحلال جداره قالب و سیلندر تزریق دارند چون از این لحاظ در حالت اشباع قرار دارند .
    ب) انجام عملیات حرارتی نیتراسیون قطعات و اجزاء مکانیکی قالب که تحت بار و نیروی زیاد قرار دارند .
    ج) استفاده از عوامل ممانعت کننده و پوشش های محافظ : این مواد یک لایه محافظ روی سطح قالب بوجود آورده و تماس مذاب و قالب را کاهش داده یا از برخورد این دو با هم جلوگیری می نماید .


    2 – انقباض ها انقباض نتیجه منظم شدن اتمها ، کاهش دامنه حرکتی آنها و تشکیل لایه های کریستالی جامد در خلال دمای مذاب و تبدیل شدن به جامد می باشد . در فرایند ریخته گری عوامل متعددی برای کاهش دمای مذاب وجود دارد ، از زمانی که مذاب توسط ملاقه ، پاتیل یا وسایل دیگر از درون کوره خارج می گردد ، تا زمانیکه به درون سیلندر تزریق ، راهگاه و یا هر نوع مجرای ورود مذاب به درون قالب ریخته می شود ، دمای مذاب به دلیل تماس با جداره های پاتیل ، سیلندر و یا راهگاه کاهش می یابد .کاهش دمای مذاب سبب تشکیل جوانه های جامد شده و شروع جوانه زنی با کاهش دمای مذاب باعث تغییر ساختار بی قاعده مذاب به کریستال های جامد خواهد شد . این دگرگونی به دلیل کاهش دامنه نوسان اتمها در حالت جامد، حجم را کاهش می دهد و کاهش حجم ، انقباض هایی را در مذاب ، قطعه و سیستم راهگاهی به وجود می آورد .



    انقباض ها به سه دسته تقسیم می شوند :

    الف ) انقباض در حالت مایع ( انقباض درون مذاب ) :این کاهش حجم در پی کاهش دمای مذاب دیده می شود ، دامنه این انقباض به نسبت دیگر انقباضها بسیار ناچیز و در حدود 5/0 % می باشد . این حالت درپی کاهش دما تا زیر دمای ذوب کانل مشاهده می شود .

    ب) انقباض در حین انجماد : این نوع انقباض در زمان کاهش دمای ذوب تا دمای انجماد به وجود می اید . مقدار این نوع انقباض در فلزات و آلیاژ های مختلف متفاوت بوده اما بخش اعظم کاهش حجم فلزات در حین انجماد را شامل می شود و اگر توجه کافی نداشته باشیم حفره ها و مکهای انقباضی زیادی در قطعات تولیدی مشاهده خواهیم کرد ، عیوبی که در ارزیابی کیفی قطعات تولیدی نقش مهمی دارد .

    ج) انقباض در حالت جامد : این کاهش حجم در پی کاهش دما از دمای انجماد تا دمای محیط یا دمای محیط خنک کن به وجود می آید . این مقدار انقباض با توجه به ضریب انبساط حرارتی هر فلز و آلیاژی متفاوت می باشد . در مطالعه فرایند تولید قطعات دایکستی ، انقباض ها از عوامل متعددی مانن موانع ، تغییرات ناشی از تغییر پارامتر های سرعت و وضعیت جریان مذاب تأثیر پذیرفته اند . تشکیل لایه های بین فلزی در اثر چسبیدن مذاب به سطوح قالب و تأثیر آن بر فاکتور انقباض را می توان با استفاده از شبیه سازی و یا حل معادلات مرتبط با جریان سیال ، انتقال حرارت و انجماد ، به سادگی بررسی و اندازه گیری نمود .


    راه حلهایی که مهندسین و ریخته گران متبحر برای پیشگیری از بروز این مشکلات در تولید قطعات دایکستی در نظر می گیرند به صورت ذیل دسته بندی می شوند :

    1-خنک کردن یکنواخت وموثر قالب
    2-خارج کردن قطعات از درون قالب در حد اکثر دمای ممکن
    3-استفاده از پوشان های مناسب



    3 – فرسایش فرسایش قالبهای دایکست را میتوان به سادگی از روی ترک های ریز و درشت ایجاد شده بر روی سطح قالب و یا زبری و ناصافی های ایجاد شده بر روی نقش یا سیستم راهگاهی و یا ماهیچه ها مشاهده نمود . این سطوح باعث نفوذ و چسبیدن مذاب تزریق شده به درون محفظه قالب شده و زبری و ناصافی را بیشتر نماید . در سیستم راهگاهی قالبهای دایکاست فلز مذاب با سرعت و فشار بالایی حرکت می نمایند به خصوص در ناحیه ورود به محفظه قالب که مذاب با سرعت بسیار بالایی به درون به درون محفظشه قالب وارد می شود .بسیاری از اصطکاکها و ساییدگی سطح قالب و به خصوص در قسمت سیستم راهگاهی به عواملی چون زمان پر شدن قالب ، سرعت مذاب ، فشار تزریق ، تغییرات دما و نرخ انتقال حرارت و ضریب چسبندگی آلیاژ مذاب بستگی دارد .


    برای کاهش آسیبهای سیستم راهگاهی روشهای زیر پیشنهاد می شود :
    الف ) تهیه پیستون از آلیاژهای ویژه مسی که خاصیت خود روانکاری داشته و می توانند پوشانهای گرافیتی مخصوص پیستون و سیلندر تزریق را به خوبی جذب نمایند .
    ب) استفاده از پوشان مناسب که علاوه بر ایجاد یک لایه مقاوم به حرارت و روانکار ، بتواند اثر دمای مذاب و فشار هیدرواستاتیکی و دینامیکی جریان سیال را که باعث به بوجود آمدن نیروهای مکانیکی و عوامل حرارتی بر سطوح قالب می شوند را دفع نماید .

  10. 2
  11. #6
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    ريخته گري تحت فشار

    .
    ريخته گري تحت فشار

    ريخته گري تحت فشار نوعي ريخته گري مي باشد که مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزريق مي شود. اين سيستم بر خلاف سيستم هايي که مذاب تحت نيروي وزن خود به داخل قالب مي رود، داراي قابليت توليد قطعات محکم و بدون مک (حفره هاي دروني) مي باشد. داي کاست سريع ترين راه توليد يک محصول از فلز مي باشد.
    بعضي قطعاتي که با داي کستينگ توليد مي شوند عبارتند از: کاربراتورها، موتورها، قطعات ماشين هاي اداري، قطعات لوازم کار، ابزارهاي دستي و اسباب بازي ها. وزن اکثر قطعات ريختگي اين فرايند از کمتر از 90 گرم تا حدود 25 کيلوگرم تغيير مي کند.




    مزاياي ريخته گري تحت فشار:


    1- توليد انبوه و با صرفه
    2- توليد قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک
    3- توليد قطعات پيچيده
    4- قطعات توليد شده در اين سيستم از پرداخت خوبي برخوردار است.
    5- قطعه توليد شده استحکام خوبي دارد.
    6- در زمان کوتاه توليد زيادي را امکان مي دهد.

    معايب ريخته گري تحت فشار:


    1- هزينه بالا
    2- وزن قطعات در اين سيستم محدويت دارد.
    3- از فلزاتي که نقطه ذوب آنها در حدود آلياژ مس مي باشد مي توان استفاده نمود.
    ماشين هاي دايکاست:


    اين ماشين ها دو نوع کلي دارند:
    1- ماشين هاي با محفظه تزريق سرد: Cold chamber در اين نوع سيلندر تزريق خارج از مذاب بوده و فلزاتي مانند AL و Cu و mg تزريق مي شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سيلندر تزريق منتقل مي شود.
    2- ماشين هاي با محفظه تزريق گرم: Hot chamber در اين نوع سيلند تزريق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتي مانند سرب خشک و روي تزريق مي شود و مذاب اتوماتيک تزريق مي شود.
    محدوديت هاي سيستم سرد کار افقي:

    1- لزوم داشتن کوره هاي اصلي و فرعي براي تهيه مذاب و رساندن مذاب به داخل سيلندر تزريق
    2- طولاني بودن مراحل کاري
    3- امکان به وجود آمدن نقص در قطعه به دليل افت حرارت مذاب آکومولاتور

    بسته نگه داشتن قالب: (قفل قالب DIE LOCK)


    فشارهايي که در ريخته گري تحت فشار در فلز مذاب به وجود مي ايند مستلزم داشتن تجهيزات ويژه جهت بسته نگه داشتن قالب مي باشد تا از فشاري که براي باز کردن قالب در طي تزريق به وجود مي ايد و باعث پاشيدن فلز از سطح جدا کننده قالب مي شود اجتناب شده و تلرانس هاي اندازه قطعه ريختگي تضمين گردد. قالب هاي دايکاست به صورت دو تکه ساخته مي شوند يک نيمه قالب به کفشک ثابت (طرف تزريق) و نيمه ديگر به کفشک متحرک (طرف بيرون انداز) بسته مي شود. قسمت متحرک قالب بوسيله ماشين روي خط مستقيم به جلو و عقب مي رود و به اين ترتيب قالب دايکاست باز و بسته مي شود. بسته نگه داشتن هر دو نيمه قالب طي تزريق، بسته به طراحي ماشين ريخته گري تحت فشار با روش هاي مختلف صورت مي گيرد. يک روش اتصال با نيرو است که از طريق اعمال يک نيروي هيدروليکي بر کفشک متحرک به وجود مي آيد. روش ديگر اتصال با فرم به کمک قفل و بندهاي مکانيکي صورت مي گيرد. اين قفل و بند ها فقط با يک نيروي کوچک پيش تنش کار مي کنند. در هر دو مورد يک بسته نگه دارنده ايجاد مي گردد که با نيروي به وجود آمده باز کننده در قالب دايکاست مقابله مي کند. نيروي باز کننده نتيجه فشار تزريق است که هنگام پر کردن قالب ايجاد مي گردد.
    سيستم قفل قالب به روش اتصال با نيرو معمولا شامل قسمت هاي زير است :
    »» دوميز ثابت جلو و عقب و يك ميز متحرك مياني
    »» چهار عدد بازوي راهنما و هشت عدد مهرة فيكس
    »» سيلندر محرك ميز متحرك
    قدرت قفل شوندگي قالب بستگي به موارد زير دارد:
    »» قدرت پمپ
    »» قدرت سيلندر محرك ميز
    »» قدرت چهار عدد ميله راهنما
    قالب هاي دايکاست:


    قالب دايکاست عبارت است يک قالب دائمي فلز ي بر روي يک ماشين ريخته گري تحت فشار که براي توليد قطعات ريختگي تحت فشار به کار مي رود. هدايت کردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط کانال هايي انجام مي گيرد که به آن سيستم مدخل تزريق –راهگاه- گلويي گفته مي شود. هر قالب دايکاست از دو قسمت تشکيل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بيرون آورد. اجزاء قالب دايکاست که با فلز ريختگي مذاب در تماس هستند از فولاد گرم کار و يا از آلياژهاي مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغيير دما ساخته مي شود.

    تقسيم قالب:


    همان طور كه ذكر شدهر قالب دايكاست بصورت دو تكه است يعني قالب ازيك نيمه ثابت(طرف تزريق)ويك متحرك (طرف بيرون انداز)تشكيل شده است. نيمه ثابت قالب (نيمه تزريق قالب) به كفشك ثابت ماشين ريخته گري تحت فشار مونتاژ مي شود. در حالي كه نيمه متحرك قالب (نيمه بيرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم مي شود هر دو نيمه قالب در حالت آماده تزريق بسته هستند و با نيروي بسته نگهدارنده اي كه از طرف ماشين ايجاد مي گردد،در حالت بسته نگه داشته مي شوند. سطح تماس هر دو نيمه قالب ، سطح جدايش قالب ناميده مي شود. براي اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بايستي سطح قالب كاملاً آب بندي و از اين جهت به صورت سطح سنگ زني شده و يا هم سطح شده باشد.دقت انطباق صفحات قالب كه روي هم قرار مي گيرند اهميت زيادي دارند.بهتر است كه لبة خارجي در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت ز ويه 4 5 پخ زده شوند. به اين ترتيب از خرابي لبه ها توسط ضربه يا برخورد كه منجر به تغيير شكل لبه ها مي گردد و مي توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب مي شود.

    تخليه هواي قالب :


    يكي از شرايط مهم براي توليد قطعات مهم توليد تزريقي بدون عيب آن است كه در موقع تزريق مقدار گازهاي محبوس در ساختار قطعه محبوس در ساختار قطعه تا حد امكان كم باشد. و اين تعداد كم تخلخلهاي گازي با ابعاد كوچك ميكروسكوپي به هم فشرده شوند. بدين ترتيب دو خواسته مطرح مي گردد.
    اولاً بايد در پروسه تزريق تا حد امكان هيچ هوايي از تجهيزات تزريق به درون مذاب نفوذ نكند و ثانياً هواي موجود در كانال تغذيه و حفره قالب بتواند هنگام تزريق بطور كامل خارج گردد.
    فشردن تخلخلهاي باقيمانده درقطعه از طريق اعمال فشار نهايي بعد از پر شدن قالب صورت مي گيرد اين فشار نهايي را مي توان از طريق اتصال يك مولتي بليكاتور افزايش داد.اولين خواسته به خصوص به واحد ريخته گري و در اينجا قبل از هر چيز به سيستم كنترل محرك ريختگي و مربوط مي باشد. بايستي توجه داشت كه پيستون مذاب آهسته حركت كرده و فلز مذاب قبل از آنكه با سرعت براي پوشيدن قالب شتاب بگيرد در محفظه انتقال جمع گردد.تجمع در محفظه انتقال بدون تشكيل يك موج برگشتي از نفوذ هوا به درون محفظه انتقال جلوگيري كرده و شرايط را براي خروج بلا مانع هواي وارد شده از طريق جريان فلز به درون كانال تغذيه وحفره قالب و سپس از آنجا توسط كانالهاي تخليه هوا به بيرون آماده فرايندهاي ويژه ، مانند حركت شتابدار پيستون مذاب ، تأثيرمبتني بر كاهش هوا و ناخالصي هاي گازي در فلز تزريقي مي گذارند.
    درخواست دوم مربوط به تخليه هواي حفره قالب مربوط است. هواي نفوذ ي توسط جريان فلز بايستي به راحتي خارج گردد. بنابر اين بايستي كانالهايي براي تخليه هوا در نظر گرفت تا هواي گازهاي قالب بتوانند از طريق آنها به بيرون انتقال يابند تخليه ناقص هوا از قالب يكي از علتهاي رايج عدم نفوذ كيفيت قطعه مي باشد. برحسب تجربه پايين بودن بيش از اندازه سرعت فلز باعث عيوب ريختگي مانند سطح خارجي زبرورگه دار تزريق سرد و ناخالصي هاي گازي مي گردد.
    بنابر اين سرعت جريان فلز مذاب د رحفره قالب تاوقتي كه قالب كاملاً پر شود با ازدياد فشار گاز ( در نتيجه تخليه خيلي آهسته هوا) كاهش مي يابد. فشار گاز در حفره قالب از گلوئي تا اخرين ناحيه پر شده حفره قالب افزايش مي يابد ، با توجه به ميزان اثر گذاري تخليه هواي قالب ، اندازه حد اكثر فشار گاز متفاوت است. تجمع عيوب ريختگي در آخرين قسمت هاي پر شده قطعه تزريقي هميشه نمايانگر آن است كه تخليه هوا ناقص انجام گرفته است. بهبود و توسعه تخليه هواي قالب در اين نقاط از حفره قالب خطر عيوب ريختگي را كاهش مي دهد ، زيرا به اين ترتيب فشار گاز پايين آمده و متناسب با آن سرعت جريان فلز مذاب كمتر مي گردد.
    به اين ترتيب بايستي در قالب دايكاست كانالهايي با ابعاد كافي براي سطح مقطع جهت تخليه هوا تغيير گردند همه سطوح انطباقي قسمت هاي قالب در حفره قالب (مغزيها قالب، ماهيچه ها ثابت و متحرك ، پينهاي پران ) و طبيعتاً سطح جدايش قالب نيز در تخليه هوا مؤثر هستند اما معمولاً اين مقاطع كه در تخليه هوا نقش دارند به آن اندازه اي نيستند كه هواي موجود در قالب تزريق را در مدت زمان بسيار كوتاه پر شدن قالب بطور كامل تخليه نمايند. سطوح جدايش قالب بويژه در قالب هاي جديد غالباً با دقت زيادي ماشين كاري و آب بندي مي گردند. بطوري كه سهم آنها در تخليه هوا ناچيز است.
    كانال هاي تخليه هوا در سطح جدايش قالب مرز كاري مي گردند و از كناره حفره قالب يا از سر باره گيره ها بصورت خط مستقيم تا لبة خارجي هدايت مي شود.
    عرض كانال ها در حدود 10mm تا 15mm و عمق آنها 0.1mm تا 0.2 mm است فلز مذاب به درون كانال هاي تخليه هوا نفوذ مي كنند ، اما طول نفوذ براي يك كانال با عمق 0.2mm بسيار كوتاه است. براي جلوگيري از تخلخل هاي ايجاد شده در اينجا ، كانالهاي تخليه هوا در سر باره گيره ها قرار داده مي شود و اين سر باره گيره ها در پليسه گيري ان جدا مي گردند.
    طول كانالهاي تخليه هوا بايد حداقل 100 mm باشد و به همان اندازه بايستي ما براي آن بر روي سطح جدايش در اختيار باشد. وجود كانالهاي تخليه هوا فقط در يكي از دونيمه قالب در سطح جدايش كافي است.
    بهتر است هميشه از ماهيچه هاي ثابت موجود در قالب دايكاست نيز جهت تخليه هواي قالب بهره برد. براي اين منظور با يك لقي انطباق حدوداً 0.05 mm در صفحه قالب قرار داده مي شوند.
    بايد به فاصله تقريباً 100mm از پشت ديواره قالب ، يك گاه در نظر گرفته شود تا هواي رانده شده جمع آوري و سپس از طريق سطح ايجاد شده بر روي شفت ماهيچه به خارج انتقال يابد.هم چنين سطوح لغزش ماهيچه هاي متحرك ، كه داراي يك لقي انطباق زياد در حدود 0.1 mm هستند و نيز پينهاي پران كه معمولاً بالقي كمتر از 0.03 mm نصب مي گردند در تخليه هوا مؤثرند.
    در حالي كه روشهاي ممكن جهت تخليه هواي قالب كه از آنها نام برده شد ، تنها براي آن بكار مي روند تا هواي رانده شده از فلز تزريقي را از حفره قالب دور نگهدارند و از تشكيل يك فشار معكوس و مزاحم گاز در حفره قالب جلوگيري كنند ، بايستي از طرف ديگر تدابيري نيز جهت انتقال هواي محبوس در جريان فلز به بيرون انديشد معمولاً تا حدودي تشكيل حركت گردابي در جريان پر كننده اجتناب ناپذير است، بطوري كه مثلاً در تغيير مسير جريان و در برخورد ماهيچه هاي بر آمده و ديوارهاي قالب و هم چنين توسط يك جريان برگشتي امكان تشكيل گرداب وجود دارد بعلاوه باقيمانده مواد جدايش با جريان تزريق همراه شده و يا توسط آن شسته مي شوند از اين رو اتخاذ تدابير بايستي هوا ، گازهاي قالب و يا اكسيد هاي به وجود آمده توسط حركت گردابي فلز مذاب جمع اوري و از حفره قالب خارج گردند براي اين منظور از قسمتهاي بنام سر باره گيرها مناطق فرز گازي شده كوچكي در صفحه قالب نزديك كنارحفره قالب مي باشند كه توسط يك گلويي نازك به حفره قالب متصل مي گردند.به اين ترتيب فلز مذاب به درون سر باره گير سر ريز مي شود. با توجه به اين كه بخصوص ابتداي جريان تزريق ، يعني جبهه جريان ، از هوا ، اكسيدها و باقيمانده مواد جداكننده فني مي باشد سر باره گيرها بويژه در جايي در نظر گرفته مي شوند كه در آنجا جبهه جريان به ديواره قالب پرتاب مي گردد. بنابراين سر باره گير فلز تزريقي را كه ديگر شرايط مطلوب كيفي را دار نمي باشد گرفته و از حفره قالب دور مي كند.
    براي طراحي صحيح سر باره گير بايستي تصور روشني از نحوه تغييرات جريان داشت. سرباره گيره ها بر حسب نوع گلويي ، كه نحوه تغييرات جريان را مشخص ميكنند هميشه در ناحيه انتهاي جريان پركننده قرار داده مي شوند.
    گرم كردن قالب :


    قالب دايكاست بايستي بر روي ماشين دايكاست قبل از شروع بكار تا دماي لازم گرم گردد. تحت هیچ شرايطي نبايستي با يك قالب سرد و يا به قدر كافي خنك نشده ريخته گري را آغاز نمود ، در غير اين صورت تنش هاي حرارتي بالايي در سطح خارجي قالب پديد مي آيند ، كه معمولاً از بين نمي روند و باعث تشكيل تركهاي زود رس ناشي از سوختگي مي گردند.
    دماي گرم كردن قالب بايستي تقريباً به اندازه ميانگين دماي قالب که براي ريخته گري ضروري است باشد ( آلياژ آلومينيم از 250 تا 310 ) بطور كلي اگر در مرز بالاي درجه حرارت هاي توصيه شده براي قالب بهتر بوده و طول عمر قالب مي تواند بطور قابل ملاحظه أي افزايش يابد ، زيرا اختلاف بين دماي ريخته گري و دماي قالب كمتر است. اندازه تنشهاي متناوب حرارتي به عنوان عامل تشكيل تركهاي ناشي از سوختگي به دماي قالب بستگي دارد. هر چه افت حرارتي بين دماي ريختگري و دماي قالب كمتر باشد ، به همان نسبت نيز انبساط در سطح خارجي قالب و خطر ايجاد ترك كمتر است.
    براي گرم كردن از دستگاه هاي گرم كننده به تنهايي و همراه با دستگاه هاي خنك كننده استفاده مي شود. مشعلهاي گازي بخاطر اين كه اجزاء بر جسته قالب ، ماهيچه هاي نازك و پينهاي پران شديد تر از نواحي ضخيمتر قالب گرم مي كنند مناسب نمي باشند در اين گونه مواد خطر گرم شدن بيش از اندازه موضعي در فولاد عمليات حرارتي شده قالب وجود دارد، كه تأثيري مانند عمليات بازگشت پس از آن به جا مي گذارد و مي تواند باعث كاهش استحكام گردد. براي اين منظور گرم كننده هاي مادون قرمز و يا گرم كننده هاي سراميكي ، گازي كه توزيع حرارتي نسبتاً يكنواختي بوجود مي آورند و مناسب ترند اين نوع دستگاهها به شكل قاب و يا جعبه ساخته شده و بين دو نيمه باز شده قالب قرار داده مي شوند. اما در اينجا هم بايستي توجه داشت كه هيچ جايي بيش از اندازه گرم نشود و يا در نواحي مشخص از قالب سد حرارتي ايجاد نگردد


    درهر سيكل تزريقي گرما به قالب دايكاست انتقال مي يابد براي بدست اوردن قطعه تزريقي بايستي فلز مذاب منجمد ، تا دماي انجماد سرد گردد. براي اين كه بتوان قطعه تزريقي را از قالب گرفت و يا به بيرون پرتاب نمود ، بايستي آن را تا دماي باز هم پايينتر خنك نمود. اين بدان معني است که براي خنك كردن مطلوب فلز تزريقي بايستي مقداري گرماي زيادي از طرف قالب دريافت و انتقال داده شود. خواص حرارتي جنس ماده قالب به گونه أي كه اين تخليه گرمايي امكان پذير مي گردد اما بايستي اين گرما از خود قالب هم خارج شود و اين وظيفه سيستم خنك كننده قالب است. به عنوان ماده خنك كننده ، معمولاً از آب و بعضاً نيز از روغن موجود در دستگاههاي تنظيم دما ، در صورتي كه هم براي گرم كردن و هم براي خنك كردن بكار رود استفاده مي شود.
    براي قطعات تزريقي كوچك و يا جدار بسيار نازك ممكن است بتوان از خنك كردن قالب بطور كامل صرف نظر نمود ، به شرطي كه گرماي ارائه شده از طريق افزايش تعداد تزريق ها بيشتر از گرماي پس داده شده به بهترين وجه از طريق تشعشع ، هم رفت و هدايت نباشد. طبيعي است كه اين موضوع براي ريخته گري آلياژ هاي با دماي ذوب نسبتاً پايين هم مانند قطعات دايكاست كوچك و جدار نازك سرب و قلع صادق است.
    حتي د رقطعات دايكاست جدار ضخيم هم گاه نيازي به خنك كردن قالب نيست ولي معمولاً در ماشينهاي اتوماتيك سريع با محفظه ضروري است.
    برا ي خنك كردن قالب، كانالهايي در قالب دايكاست براي جريان يافتن ماده خنك كننده تعبيه مي گردد اين كانال ها بطرف ناحيه اياز قالب كه با قطعه تماس دارد هدايت مي شوند يعني جايي كه انتقال گرما از قطعه تزريقي يه سمت قالب آغاز مي گردد اگر صفحه قالب فاقد مغزي قالب باشد كانالهاي خنك كن در داخل صفحه قالب فاقد مغزي قالب باشد كانالهاي خنك كن در داخل صفحه قالب سوراخكاري شده و به مدار سيستم خنك كننده مربوط متصل مي گردد.
    كانال هاي خنك كن در قسمتي از قالب كه بايستي خنك گردد به روشهاي گوناگون طراحي مي گردند. نحوه هدايت كانال بايستي طور انتخاب شود كه بخصوص ناحيه اي از قالب كه پشت حفره قالب قراردارد بتواند خوب خنك گردد.

    كانال هاي درون قالب به صورت مستقيم هدايت مي شوند اما درعين حال تغيير زاويه و تطبيق اين كانال ها به لبه هاي قالب هم امكان پذير است.

    منبع: [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  12. 1
نمایش نتایج: از 1 به 6 از 6

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •