ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





نمایش نتایج: از 1 به 5 از 5
  1. #1
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    ریخته گری گریز ار مرکز

    ریخته گری گریز از مرکز


    معمولا برای تولید لوله استفاده می شود.قالب را با سرعت دوران می دهیم .مذاب با سرعت به طرف انتهای قالب هدایت می شود.(لوله چدنی)
    · ریختن مذاب در قالب در حال دوران
    · عقب کشیدن قالب برای ایجاد طول لوله
    · بیرون اندازی لوله

    مزایای ریخته گری گریز از مرکز

    · جدایش ناخالصی و گازها
    · انجماد تحت فشار،به علت نیروی گریز از مرکز مذاب
    · تحت فشار جامد می شود بنابراین دارای تخلخل کمتری است.
    · حذف ماهیچه
    · حذف سیستم راهگاهی و امکان تولید انبوه

    روشهای ریخته گری گریز از مرکز

    الف)آبگرد(دی لاوود)
    ب)قالب گرم

    آبگرد:

    در سال 1920 یک دانشمند برزیلی قالب فولادی آلیاژی است و داخل یک محفظه که آب هست،قرار داد.نه دلیل وجود جریان آب در اطراف قالب،انجماد سریع صورت گرفته و گردش دورانی قالب باعث گردید همواده انجماد از سطح دیواره به سمت داخل انجماد صورت گیرد.دستگاه های آبگرد ،قادرند لوله به قطر 500 میلیمتر و طول 6متر با ظرفیت 13 لوله در ساعت تولید کنند.(برای تولید چدن سفید)

    روش قالب گرم:

    این روش توسط یک شرکت آلمانی ابداء شد.برای تولید چدن خاکستری (چدن خاکستری از چدن داکتیل نشکن تولید می شود.)که با پیشرفت فرآیند توانستند چدن نشکن هم تولید کنند.در این روش قالب،دیواره ضخیم از نجس چدن یا فولاد آلیاژی دارد به دلیل ضخامت بالا انجماد این روش با تاخیر بیشتر انجام شده و شرایط ایجاد گرافیت را تسهیل می کند.قبل از ریختن مذاب قالب حود 250 درجه سانتیگراد گرم میشود و پس از هر مرحله ریخته گری با اسپری آب به سطح خارجی قالب را خنک می کنند.
    در عمل سرعت دوران یموجب نیروی گریزاز مرکزی بین 60 تا 80 گرم برای قطعه ریخته گری می گردد.

    تکنولوژی آماده کردن ذوب

    مشخصات مواد اولیه:

    معمولا مذاب برای تولید داکتیل با استفاده از شارژ قراضه های فولاد مرغوب،شمش چدن و مواد برگشتی تشکیل می شود.
    مناسبترین نسبت قراضه به چدن 70 به 30 است.به کارگیری قراضه دارای مشکلات زیر است:
    · کاهش راندمان ذوب دهی کوره
    · تسهیل در خردگی جداره نسوزکوره
    · بالا رفتن میزان مواد کمک ذوب مانند گرافیت و فروسیلیس
    · مصرف انرژی زیاد
    چدن = آهن+ کربن
    سفید (کربنFe3c ) عملیات حرارتی = مالیبل
    خاکستری (گرافیت) + منیزیم=داکتیل
    منیزیم تنشهای سطحی گرافیت را تغییر می ده و باعث کروی شدن آن می شود.
    داکتیل کردن مذاب توسط منیزیم خالص یا آلیاژ فروسیلیس میزیم(FeSi-Mg) و یا آلیاژ منیزیم سدیم(Ce-Mg) به روشهای مختلف صورت می گیرد.
    حساس ترین مرحله تولید چدن داکتیل میزان بازیابی منیزیم به عنوان ماده کروی کننده می باشد.

    متغییر های اثر گذار روی بازیابی منیزیم:

    · ترکیب شیمیایی و درجه حرارت مذاب
    · اندازه و غلظت مواد کروی کنند.
    · روش تلقیح منیزیم.(وارد کردن منیزیم به مذاب)

    مقدار منیزیم که می تواند گرافیت کروی تشکیل دهد به میزان اکسیژن و گوگرد در مذاب بستگی دارد و بین 03/0 تا 06/0 درصد متغیر است.دمای مناسب جهت اضافه کردن منیزیم بین 1450 درجه سانتیگراد تا 1500 درجه سانتیگراد خواهد بود.
    (هرچه گوگرد مذاب کمتر باشد،میزان منیزیم اضافه شده نیز کمتر خواهد بود.)
    اندازه مواد باید به گونه ای باشد که سطح آنها به قدری زیاد نباشد که به سرعت بسوزد و به مذاب نرسد.همین طور نباید به قدری کم باشد کهزمان طولانی برا ی حل احتیاج داشته باشد.
    روش پاتیل سرباز:در این روش مواد کروی کننده به سرعت آلیاژ به کار می روند.آلیاژ کروی کننده در ته پاتیل تا حدود 1200 درجه سانتیگراد پیش گرم می شود.پس از آن متناسب با وزن آلیاژ کروی کننده بر روی آن پدن مذاب می ریزیم.هرچه با سرعت بیشتری چدن ریخته شود مقدار بازیابی بیشتر خواهد بود.

    روش ساندویچی:

    در این روش آلیاژ منیریم در قسمت گود ته پاتیل قرار داده شده و روی آن را با ورقه فولادی می پوشانیم.بازیابی منیزیم در این روش به مراتب بیشتر از روش قبل است.احتمالا به علت ذوب ورقه فولادی و در نتیجه کاهش درجه حرارت چدن احتمال سوختن منیزیم در اثر اکسیداسیون کاهش می یابد.برای جلوگیری از شناور شدن ورقه فولادی و در عین حال،سریع ذوب شدن آن ضخامت ورقه باید بین 1.5 تا 2 درصد وزن چدن باشد تا شیب دمایی لازم ایجاد گردد.

    روش فروبری:

    در این روش منیزیم با غلظت بالا در ظرفی شبیه ناقوس به عمق پاتیل پر از مذاب فروبرده می شود به انی ترتیب از بالا آمدن مواد کروی کننده جلوگیری می شود و میزان بازیابی افزایش پیدا می کند.این ظرف در محیط بیرونی سوراخهایی دارد تا منیزیم داخل ظرف بتواند از آن خارج شود.حداقل عمق لازم برای فروکردن 60 سانتیمتر است.

    روش تزریق مفتول:

    در این روش آلیاژمحتوی منیزیم در داخل مفتول که در حقیقت ،غلاف فولادی می باشد قرار گرفته و توسط یک ماشین مخصوص به داخل مذاب فرو می رود.سرعت تزریق باید به گونه ای باشد که غلاف فولادی در طبقات فوقانی مذاب نشود تا منیزیم به پایین پاتیل برسد.
    پوشش سطح داخلی قالب در روش آبگرد:به منظور جلوگیری از خوردگی قالب و افزایش عمر آن و همچنین خروج آسان لوله از قالب و کاهش تخلخل و بهبود ساختار میکروسکوپی لوله از پودر فورسیلیکون به عنوان ماده پوشش دهنده سطح قالب استفاده می کنند.این پودر از طریق یک لوله فولادی مقاوم به حرارت که در زیر ناودانی مونتاژ شده و قبل از این که مذاب در ناحیه ای ریخته شود،این پودر را در آنجا می ریزند.
    پوشش سطح داخلی قالب گرم: در این روش جهت کاهش سرعت سرد شدن و سهولت خروج لوله از قالب به وسیله پوششی به تریکب زیر پوشانده می شود.
    · بنتونیت سدیم ( نوعی خاک رس ) به میزان 1کیلوگرم در ده لیتر آب
    · افزودن 90 لیتر آب به مخلوط حاصل
    · افزودن CaSi به مخلوط فوق
    · در این نوع قالب ماده پوششی با فشار 7/0 تا 1 بار به سطح داخلی قالب اسپری می شود.

  2. 2
  3. #2
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    ریخته گری گریز از مرکز

    ریخته گری گریز ار مرکز


    ریخته گری گریز از مرکز از جمله روشهایی است که در تهیه قطعات مدور , لوله , و یا حتی چند ضلعی استفاده می کنند. در این روش قالب با استفاده از نیروی گریز از مرکز حول محور عمودی یا افقی می چرخد و مذاب را به همه جای آن میرساند.
    این روش فقط برای تولید قطعات متقارن بکار میرود و در کارخانه جاتی مانند ریختگری پارس متال،لوله و ماشین سازی ایران،زیختگری کلاج در قزوین برای ریختتگی لوله ها در اندازه های مختلف به کار میرود

    مزایایه ریخته گری گریز از مرکز نسبت به دیگر روش ها:

    جدایش ناخالصی و گازها جدایی ذرات و گاز (به دلیل سرعت دوران)
    انجماد تحت فشار،به علت نیروی گریز از مرکز مذاب
    تحت فشار جامد می شود بنابراین دارای تخلخل کمتری است
    حذف سیستم راهگاهی و امکان تولید انبوه
    انجماد تحت فشار (منتج به بالا رفتن چگالی آلیاژ می شود)
    انجماد جهت دار (در طراحی اجزاء اهمیت بالایی دارد)انجماد از بیرون به داخل لوله است
    احتیاج نداشتن به ماهیچه
    عدم نیاز به سیستم راهگاهی
    امکان تولید قطعات با تیراژ بالا

    فلز مذاب در اثر دوران به جداره قالب فرستاده می شود.قالب حول محور خود حرکت می کند که بسته به اینکه این حرکت عمودی یا افقی باشد آن را ریخته گری گریز از مرکز عمودی یا افقی نامیده می شود در این حالت فلز با فشاز وارد می شود تا بعد از برخورد و چرخس به شکل لوله در اید
    از این روش برای تولید انواع لوله های اب و فاضلاب و لوله تفنگ با ضخامت های مختلف استفاده میشود.
    در این روش با بالا بردن سرعت دورن ضخامت کم میشود در لوله هایی استفاده میشود که استحکام بالا یی برای آن مورد نیاز باشد
    ضخامت قالب آن 4 تا 5 برابر ضخامتی است که قطعه قرار اشته باشد. در قسمت بیرونی فالب اب جریان دارد تا ان خنک شود و انجماد تسریع شود.
    در قطعات با ضخامت بالا جهت انجماد از یک سمت نیست ،از هد دوطرف ضخامت انحماد شروع میشود که در بعضی موارد منجر به تولید مک میشود برای رفع ان قست داخل را با گرم کن حرارت می دهند تا انجماد از بخش بیرونی شروع شود.


    عیوب ریخته گری گریز از مرکز:
    عیب ترک
    عیب چروک خوردن سطح لوله ها
    عیب بریدگی لوله
    عیب تردی لوله
    عیب ساچمه ای شدن سطح لوله
    عیب حفره های نشتی یا سوراخ شدن لوله ها



    شرح یکی از روشهای تولید گریز از مرکز:
    فلز مذاب در اثر دوران به جداره قالب فرستاده می شود.قالب حول محور خود حرکت می کند (این حرکت ممکن است عمودی یا افقی )فلز با فشاز وارد می شود تا بعد از برخورد و چرخس به شکل لوله در اید
    ابین روش برای تولید انواع لوله های اب و فاضلاب و لوله تفنگ با ضخامت های مختلف استفاده میشود
    در این روش با بالا بردن سرعت دورن ضخامت کم میشود در لوله هایی استفاده میشود که استحکام بالا یی برای آن مورد نیاز باشد
    ضخامت قالب آن 4 تا 5 برابر ضخامتی است که قطعه قرار اشته باشد. در قسمت بیرونی فالب اب جریان دارد تا ان خنک شود و انجماد تسریع شود.
    در قطعات با ضخامت بالا جهت انجماد از یک سمت نیست ،از هد دوطرف ضخامت انحماد شروع میشود که در بعضی موارد منجر به تولید مک میشود برای رفع ان قست داخل را با گرم کن حرارت می دهند تا انجماد از بخش بیرونی شروع شود
    امکان ریخته گری قطعات حتی غیر متقارن هم با روش ریخته گری گریز از مرکز عمودی وجود دارد.
    در ریخته گری لوله به روش سانتریفیوز به دو صورت انحام میگیره:
    دی لاوود و هات مولد=hot mould
    در روش اول که در واقع آبگرد هست بیشتر برای لوله های سایز DN80 & 700 و در روش دوم که در هوای آزاد قالب خنک میشه برای لوله های بالای سایز DN1000
    لوله های ساخته شده به این روش اغلب از جنس چدن داکتیل میباشند و جنس قالب یا کوکیل هم از فولاد آلیاژی گرم کار 21CrNiMo10
    طول لوله ها شش متری بوده و بر اساس استاندارد ISO2531 K9 تنظیم میگردند
    پس از ریخته گری در ماشین لوله ریزی جهت فرآیندهای مختلف تکمیل محصول شامل آنیلینگ-پوشش دهی حارچی و داخلی دوپهن گیری فرآیندهای مختلف انجام میگیرد


    منبع: ایران مواد

  4. 2
  5. #3
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    ریخته

    ریخته گری گریز از مرکز


    در ریخته گری گریز از مرکز، برای پر کردن قالب، علاوه بر نیروی ثقل از نیروی گریز از مرکز نیز استفاده میگردد. در این روش سطح بیرونی قطعه توسط سطح داخلی قالب شکل گرفته ولی سطح داخلی قطعه به چند صورت امکان شکل گیری دارد که خود سبب یک تقسیم بندی در روش ها گردیده و به طور کلی در سه دسته زیر طبقه بندی شدهاند

    1- ریخته گری گریز از مرکز حقیقی
    2- ریخته گری نیمه گریز از مرکز
    3- ریخته گری تحت نیروی گریز از مرکز یا قطعات گریز از مرکز شده

    ریخته گری گریز از مرکز حقیقی:
    محور ریخته گری بر محور دوران قطعه، منطبق بوده و سطح داخلی بدون حضور ماهیچه و به واسطه نیروی گریز از مرکز شکل میگیرد. در این روش محور دوران در یکی از سه حالت افقی، عمودی و مایل میباشد که ابعاد و شکل قطعه تعیین کننده حالت صحیح آن خواهدبود.این روش برای قطعات استوانه ای استفاده میشود.

    ریخته گری شبه گریز از مرکز:
    در این روش قالبها از جنس ماسه ای می باشند که درجه ها روی یک صفحه دوار قرار می گیرند که برای ریختگری قطعات دیسکی شکل کاربرد دارند

    ریخته گری قطعات گریز از مرکز شده:

    قالب از جنس ماسه می باشد صفحات به شکل متقارن در اطراف سیستم راهگاهی قرار میگیرند که مذاب تحت نیروی گریز از مرکز به داخل قالبها هدایت می شود.

    نکته قابل توجه در این روش این است که اگر این قالب ها غیر متقارن باشند یک طرف آن سنگین و طرف دیگر سبک شده و باعث بر هم خوردن بالانس مکانیکی دستگاه میشود و درجه به بیرون پرت میشود.
    در این روش در قطعات استوانه ای هر چه فلز وزن مخصوص بیشتری داشته باشد نیروی گریز از مرکز بیشتر میشود که این باعث بالا آمدن ناخالصی ها میشود و همچنین چون جهت سرد شدن مذاب از سطح خارجی به داخلی می باشد حفرات انقباضی به سطح داخلی آمده و با یک بار ماشین کاری سطح داخلی لوله ها می توانیم لوله های سالمی داشته باشیم ولی از نظر اینکه باعث جدا شدن عناصر آلیاژی با وزن مخصوص متفاوت و فازهای باوزن مخصوص کم میشود عیب دارند. هر چه سرعت دوران بیشتر باشد نیروی گریز از مرکز بیشتر میشود و فاصله بین جدار قالب و قطعه کمتر شده و جدا شدن قطعه مشکلتر میشود ولی کیفیت ابعادی و خواص مکانیکی آن بیشتر می شود


    آلیاژهایی که در این روش ریخته گری میشوند:

    1)چدن : لوله های مورد استفاده در آب وفاضلاب و بوش های چدنی
    2) فولادها: ساده کربنی ، کم آلیاژ ، پر آلیاژ

    مزایای تولید قطعات به روش گریز از مرکز:
    امکان تولید قطعات از جنس آلیاژهای آهنی و غیر آهنی
    امکان ریختن فلزات با وزن مخصوص یا دانسیته بالا
    بالا بودن راندمان ریختگی در حدود 95درصد برای روش حقیقی
    بالا بودن خواص مکانیکی
    سرعت تولید بالا
    وبا توجه به موارد سه وپنج این روش کاملا اقتصادی است

    معایب این روش:
    محدودیت شکل قطعات
    نیاز داشتن به عملیات حرارتی جهت تنش زدایی


    عیوب در قطعات تولیدی به روش گریز از مرکز:

    جدایش: مهمترین عیب این روش می باشد که با افزایش سرعت سرد کردن میتوانیم این عیب را بر طرف کنیم
    نیامد کردن:که با افزایش دمای ذوب ، ایجاد سرعت دوران یکنواخت وافزایش سیالیت می توان برطرف نمود
    حباب های گازی : با خشک کردن کامل پوشش می توان بر طرف نمود

    ترکها:
    ترکهای طولی : که در اثر سرد بودن بار و یا کاهش سرعت دوران قالب بوجود می آید و با افزایش دمای مذاب می توانیم آن را بر طرف کنیم
    ترکهای عرضی : به علت عدم انقباض آزاد تحت تاثیر سرعت سرد شدن بالا ایجاد می شود و با کاهش سرعت سرد شدن رفع می شود

    شرایط لازم برای تولید قطعات سالم :
    پخش سریع و یکنواخت مذاب در داخل قالب
    انجماد جهت دار از سمت پوسته قالب به سمت حفره داخلی قالب
    تجمع ناخالصی ها و حفرات گازی و انقباضی در پوسته داخلی لوله تولیدی


    پارامتر های تکنولوژی قالب:

    سرعت بارریزی:
    سرعت باید بهینه باشد یعنی حداقل سرعتی باشد که منجر به تولید قطعات سالم میشود که با تجربه بدست می آید. اگر کمتر باشد باعث پر نشدن ،سرد جوشی و... میشود واگر بیشتر باشد زمان انجماد بیشتر است و باعث ایجاد ترکهای طولی میشود

    دمای بارریزی:
    فوق ذوب بستگی به شکل وابعادو جنس قطعه دارد.افزایش فوق ذوب باعث کم کردن قدرت تبریدی قالب و افزایش زمان انجماد وایجاد پدیده جدایش و درشت دانگی میشود ونیز میتواند باعث ریزش مذاب در اثر سرد نشدن آن در سطح قالب شود ونیز باعث لغزش مذاب به دلیل منجمد نشدن مذاب در هنگام رسیدن به هم میشود

    دمای قالب :
    افزایش دما باعث انبساط حرارتی بیشتر قالب میشود و باعث افزایش فاصله هوایی و نیز بیشتر شدن زمان انجماد .کاهش دمای قالب باعث کاهش میزان انبساط شده و نیروهای انقباضی به قطعه میشود و ترک ایجاد میشود دمای بهینه بین 150تا 200 درجه سانتیگراد می باشد
    در این قسمت به صورت خلاصه به عیوب دو نوع از انواع قطعاتی که در این روش ریخته میشود می پردازیم
    1)عیوب لوله های چدنی
    2)عیوب پیستون های چدنی
    هر دوی این قطعات به روش حقیقی و در حالت افقی ریختگری می شوند
    1)عیوب لوله های چدنی
    اغلب عیوبی که در تهیه لوله ها از طریق ریخته گری گریز از مرکز به وجود میایند همانهایی هستند که در ریخته گری ثقلی ایجاد میشوند و اغلب تاثیر مشترک چند عامل میباشند. در اینجا به معرفی مهمترین عیوب ایجاد شده در فرایند لوله ریزی لوله های چدنی پرداخته و به طور جمال علت یا علل شناخته شده، توضیح داده میشود.

    عیب ترک

    الف- ترک گرم یا پارگی
    یکی از نقایص این روش است. بعد از ورود مذاب به قالب و زمانی که اولین لایه منجمد میشود، مذابی در پشت این پوسته منجمد شده قرار دارد و به واسطه حرکت دورانی بر آن فشار وارد میکند. این فشار در پوسته استوانهای شکل در حال انقباض، تنشهای محیطی ایجاد میکند. در همین حال در ضخامت منجمد شده قطعه یک انقباض و در قالب به سبب افزایش درجه حرارت آن، یک انبساط حرارتی به وجود میآید که سبب شکل گیری یک فاصله هوایی گشته و قطعه از حمایت سرتاسری قالب محروم میماند. در این زمان اگر تغییر شکل ناشی از تنش محیطی فراتر از مقاومت گسیختگی فلز در آن درجه حرارت گردد، پوسته دچار ترک طولی میگردد. البته در صورت پر شدن این ترک با مذاب نیز عیب به نام عیب سردجوشی در سطح تماس ایجاد می گردد.

    روشهای جلوگیری از بروز این نقص عبارتند از:
    کاهش درجه حرارت ریخته گری، کاهش سرعت ریختهگری، افزایش درجه حرارت پیشگرم قالب، به کارگیری سرعت دورانی کمتر در شروع ریخته گری و افزایش ضخامت تقالب با استفاده از لایه پوشش عایق در سطح داخلی قالب.


    ب) ترکهای عرضی
    ترکهای عرضی از دیگر نقایص ایجاد شده در لوله میباشد که میتواند در نتیجه تمرکز شدید تنشهای حرارتی و یا به خاطر انبساط گرافیت و گیر کردن لوله در قالب ایجاد شود.

    عیب چروک خوردن سطح لوله ها
    چروک یکی دیگر از معایب ایجاد شده در لوله هاست. در سطح خارجی لوله چروکیدگی هایی ایجاد شده که عمدتا در جهت عرضی میباشد. این عیب به خصوص در لوله های چدنی نشکن، با افزایش کربن معادل خصوصا در نتیجه افزایش سیلیسیم تشدید میگردد و بدین صورت توجیه میگردد که اگر آزاد شدن گرافیت در پوسته جامد اولیه زیاد باشد، موجب انبساط این پوسته میگردد و چون راهی برای انبساط لوله به دلیل چسبندگی به قالب (فلزی) وجود ندارد، نیروی فشار بالایی در طول انباشته شده که نهایتا در مناطق خاصی موجب انحناء و خم شدن پوسته اولیه میگردد.




    منبع: ایران مواد
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2013/07/03 در ساعت 01:51

  6. 1
  7. #4
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    قالبهای مورد استفاده در روش ریختهگری گریز از مرکز افقی
    قالبهای ریختهگری گریز از مرکز افقی بسته به شرایط کاری، سرعت تولید و جنس آلیاژ ریختگی، به دو دسته مصرف شدنی و دائمی تقسیمبندی شده است که قالبهای ممرد استفاده در ریختهگری گریز از مرکز لولههای چدنی مورد نظر، فولادی دائمی است.


    جنس فولادهای قالب گریز از مرکز
    فولادهی قالب لولهریزی از نوع فولادهای گرم کار بوده که جهت تهیه لولههای چدنی و همچنین قالبهای تزریق پلاستیک در صنعت مورد توجه میباشند. در حین کار سطح داخلی آنها تحت درجه حرارتهای بالا و بارهای مکانیکی نسبتا پایین قرار دارد.
    فولادهای قالب در حین کار تحت تاثیر عواملی قرار می گیرند که بر طول عمر آنها تاثیر دارد این عوامل عبارتند از :
    1- سیکل تغییرات دما با دامنه 230 تا 700 درجه سانتیگراد در سطوح داخلی قالب ( زمان یک دوره تغییرات دما تقریباً 120 ثانیه است . )
    2- نیروی گریز از مرکز بالا در اثر چرخش قالب با سرحت حدود 950RPM حاصل می شود .
    3- تنشهای بالا در نواحی نزدیک سطح داخلی ( حدود Mpa 200 فشاری و Mpa 780 کششی )
    4- خوردگی حاصل از گازها و هوا که از انجام واکنش ها حاصل می شود .
    5- ترکهای خراشی در هنگام بیرون کشیدن لوله ها از قالب در جهت محور قالب


    MO Cr S P Mn Si C
    4/0 5/2 005/0 01/0 4/0 3/0 18/0 21CrMo10
    25/0 1/1 005/0 01/0 6/0 25/0 3/0 34CrMo4

    جدول ترکیب شیمیایی فولاد قالب


    مشخصات ریختهگری از مرکز افقی
    اگر چه پارامترها و متغیرهای بسیاری بر این فرایند تاثیر گذارند، لیکن میتوان به طور عمده موارد ذیل را برشمرد:
    سرعت دورانی قالب، نوع و ضخامت پوشش، درجه حرارت ریختهگری، دره حرارت پیشگرم قالب، انتقال حرارت و الگوی انجماد به طور اجمال برخی از این موارد که اهمیت بیشتری از دیدگاه موضوع این تحقیق دارند، بررسی میشوند.


    پوشش قالب
    در سطوح قالبهای فلزی به منظور ایجاد واسطه مناسب بین قالب و فلز مذاب در جهت تامین اهداف زیر پوششهای به کار گرفته میشود:
    1- جلوگیری از چسبیدن مذاب به قالب
    2- جلوگیری از خوردگی قالب توسط مذاب
    3- تسهیل در امر خارج ساختن قطعه از قالب
    4- کاهش شوک حرارتی اعمالی به قالب و افزایش عمر آن
    5- جلوگیری از انجماد لحظهای و زود هنگام مذاب و کاهش سرعت سرد شدن قطعه (کترل انتقال حرارت در لحظههای اولیه)
    6- کنترل سرعت و جهت انجماد

    در ریختهگری گریز از مرکز افقی، به منظورهای متفاوتی اقدام به پوشش داد سطح داخلی قالب سرعت میگردد که بستگی به جنس آلیاژ، درجه حرارت ذوب و خواص متالورژیکی مورد نظر، قبل از هر بار لولهریزی از طریق اسپری یا در حین عمل ذوبریزی از طریق سیستم پودرپاش، عمل پوشش دهی انجام میشود.
    به عنوان مثال در ریخته گری فولاد از پوششهای عایق، در مورد چدنهای خاکستری و نشکن از مواد گرافیتزا مانند پودر فروسیلیسم و در ریختهگری آلومینیم از پوششهای صرفا جدا کننده، استفاده می شود.
    رسیدن به هدفهای متفاوت و خواص متالورژیکی مطلوب، به کارگیر پوشانها را در ضخامتهای مختلف ( در مورد پودر، در مقادیر مختلف) سبب میشود. در ریختهگری لولههای چدنی محدوده این ضخامت از حود هم میلیمتر تا یک میلیمتر متغیر است.



    درجه حرارت ریختهگری مذاب
    میزان فوقگذاز مورد نیاز جهت تولید یک قطعه سالم بستگی به نوع فلز یا آلیاژ ریختگی، اندازه و خواص فیزیکی قالب دارد. رابطه تجربی زیر برای ریختهگری فلزات آهنی جهت تعیین مقدار فوقگداز، پیشنهاد میشود:

    که L طول سیالیت در آزمایش اسپیرال (mm) و میزان فوق گداز میباشد. در عمل ترجیح داده میشود که درجه حرارت ریختهگری تا حد ممکن پایینترنتخاب شود ولی همواره باید تشکیل نواقص ناشی از دمای بارریزی پایین را مد نظر داشت به طوری که این نقایص ایجاد نشوند. دمای بارریزی بالا، نیازمند سرعتهای دورانی زیاد می باشد به طوری که مانع از لغزش مذاب گردد، دماهای بارریزی پایین سبب لایهلایهای شدن و تشکیل تخلخلهای گازی میگردد. همچنین درجه حرارت ریختهگری بر سعت انجماد و مقدار جدایشاهی انجام شده تاثیر دارد.



    مکانیزم انجماد در فرایند ریخته گری گریز از مرکز افقی
    در ریخته گری گریز از مرکز افقی، حرارت تنها از طریق دیواره قالب که در تماس مستقیم با سیستم آبگرد است، از قطعه در حال انجماد انتقال مییابد. انجماد از سطح خارجی لوله که در تماس با قالب است، شروع شده و به سمت سطح داخلی ادامه مییابد. مهمترین عواملی که بر فرایند انجماد اثر میگذارند عبارتند از :
    1- قالب- شامل جنس قالب، ضخامت و درجه حرارت اولیه قالب
    2- ضخامت و هدایت حرارتی پوشش قالب
    3- شرایط ریختهگری شامل میزان فوق گداز، سرعت بارریزی و سرعت دورانی
    4- وجود هر گونه ارتعاش در ماشین ریختهگری



    عیب بریدگی لوله
    بریدگی یکی یگر از معایبی است که ناشی از کاهش سیالیت مذاب در اثر فوق گداز پایین یا عدم گرافیتزایی کافی(مقدار پودر جوانهزای داخل قالب کم و یا اصلا استفاده نشود) صورت میگیرد و سبب جدا شدن قسمتهایی از لوله از هم میگردد.


    عیب تردی لوله
    تردی لوله یکی دیگر از معایبی است که بیشتر به صورت ترک خوردگی در جریان ریختهگری لوله پدید میآید. پایین بودن کربن معادل به خصوص سیلیسیم، پایین بودن درجه حرارت ذوبریزی و در نتیجه عدم حل شدن مواد جوانهزا، پایین بودن درصد مواد جوانهزا یا عدم جوانهزایی از دلایل شکلگیری این عیب میباشد.


    عیب ساچمهای شدن سطح لوله
    در بعضی از نقاط سطح خارجی لوله، ذرات گلولهای شکل و یا سطح کوچک و بیشکلی دیده میشود که با یکدیگر و با سطحی که آنها را احاطه کرده است جوش سرد خوردهاند و در واقع بر روی سطح محبوس شدهاند. ذوبریزی نادرست از ناودان، عدم به کارگیری لوچه در سر ناودان، علت تشکیل این عیب میباشد.


    عیب حفرههای نشتی یا سوراخ شدن لولهها
    معمولترین و متداولترین عیب موجود در لولههای چدنی نشکن، تولید شده به روش ریختهگری گریز مرکز در قالبهای فلزی، عیب سوراخ شدن لولهها میباشد که معمولا در جهت شعاع و در جهت انجماد شکل میگیرند. این حفرات از سطح خارج لولهها شروع شده و به سمت سطح داخلی لوله ادامه مییابند. ریشه بروز این عیب هنوز به طور کامل مشخص نیست وعلل مختلفی را میتوان به طور جداگانه در ایجاد این عیب موثر دانست. یکی از محتملترین علتهایی که وجود دارد امکان وقوع واکنش شیمیایی تولید کننده گاز ما بین مذاب و قالب و یا گازهای خارج شده از پوشش قالب میباشد. در پژوهش حاضر، سعی شده است تا مکانیزم واقعی تشکیل این عیب تشخیص داده شده و راهحلهایی برای جلوگیری از ایجاد آن ارائه گردد.

  8. 2
  9. #5
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    ریخته گری گریز از مرکز

    طرح استفاده از نیروی گریز از مرکز در ابتدا در سال 1809 میلادی، توسط فردی انگلیسی به نام Anthony Eckhard ارائه شد و اولین استفاده صنعتی از آن در سال 1848 میلادی در بالتیمور به منظور تولید لوله چدنی صورت گرفت. همگام با پیشرفت علم و صنعت از سال 1890 میلادی، پیشرفتهایی در روش ریختهگری گریز از مرکز آغاز گردید که در سالهای 1912 تا 1918 میلادی، منجر به ساخت ماشین De- lavaud توسط De- lavaud برزیلی گردید.


    لوله ریزی به روش De- lavaud

    در ریختهگری گریز از مرکز، برای پر کردن قالب، علاوه بر نیروی ثقل از نیروی گریز از مرکز نیز استفاده میگردد. در این روش سطح بیرونی قطعه توسط سطح داخلی قالب شکل گرفته ولی سطح داخلی قطعه به چند صورت امکان شکلگیری دارد که خود سبب یک تقسیمبندی در روشها گردیده و به طور کلی در سه دسته زیر طبقهبندی شدهاند.

    1 ) ریختهگری گریز از مرکز حقیقی

    2 ) ریختهگری نیمه گریز از مرکز

    3 ) ریختهگری تحت نیروی گریز از مرکز یا قطعات گریز از مرکز شده


    در ریختهگری گریز از مرکز حقیقی محور ریختهگری بر محور دوران قطعه، منطبق بوده و سطح داخلی بدون حضور ماهیچه و به واسطه نیروی گریز از مرکز شکل میگیرد. در این روش محور دوران در یکی از سه حالت افقی، عمودی و مایل میباشد که ابعاد و شکل قطعه تعیین کننده حالت صحیح آن خواهد بود. اگر طول قطعه استوانهای شکل L و قطر آن D فرض میشود، نسبت L/D > 4روش افقی ، L/D = 4-1روش مایل و L/D < 4 روش عمودی به کار گرفته میشود.

    قالبهای مورد استفاده در روش ریختهگری گریز از مرکز افقی

    قالبهای ریختهگری گریز از مرکز افقی بسته به شرایط کاری، سرعت تولید و جنس آلیاژ ریختگی، به دو دسته مصرف شدنی و دائمی تقسیمبندی شده است که قالبهای ممرد استفاده در ریختهگری گریز از مرکز لولههای چدنی مورد نظر، فولادی دائمی است.

    جنس فولادهای قالب گریز از مرکز

    فولادهای قالب لولهریزی از نوع فولادهای گرم کار بوده که جهت تهیه لولههای چدنی و همچنین قالبهای تزریق پلاستیک در صنعت مورد توجه میباشند. در حین کار سطح داخلی آنها تحت درجه حرارتهای بالا و بارهای مکانیکی نسبتا پایین قرار دارد.
    فولادهای قالب در حین کار تحت تاثیر عواملی قرار می گیرند که بر طول عمر آنها تاثیر دارد این عوامل عبارتند از :

    1 ) سیکل تغییرات دما با دامنه 230 تا 700 درجه سانتیگراد در سطوح داخلی قالب
    ( زمان یک دوره تغییرات دما تقریباً 120 ثانیه است . )
    2 ) نیروی گریز از مرکز بالا در اثر چرخش قالب با سرحت حدود 950RPM حاصل می شود .
    3 ) تنشهای بالا در نواحی نزدیک سطح داخلی ( حدود Mpa 200 فشاری و Mpa 780 کششی )
    4 ) خوردگی حاصل از گازها و هوا که از انجام واکنش ها حاصل می شود .
    5 ) ترکهای خراشی در هنگام بیرون کشیدن لوله ها از قالب در جهت محور قالب

    ریخته گری سانتریفیوژ

    اين سيستم بر اساس نيروي گريز از مركز ساخته شده است ميدانيد كه هر گاه جسمي با سرعت معيني حول يك مركز با محور دوران كند نيروئي در جسم متحرك و در جهت مماس بر مسير دوران و به سمت خارج از مركز ايجاد مي گردد . كه به نيروي فراگريز يا گريز از مركزموسوم است كه مقدار آن از رابطه F=MRW2 كه در آن R شعاع دوران M جرم جسم و V سرعت خطي و W سرعت زاويه اي است بدست مي آيد. محور دوران ممكن است به سه حال قائم ، افقي يا مايل باشد قطعه اي كه در اين روش تهيه مي گردد داراي تميزي و سطوح صاف بوده و همچنين درجه خلوص جسم به علت جابجا شدن در اثر قوه گريز از مركز مي گردد همچنين در اين روش احتياج به ماهيچه گذاري نيست جنس قالب ممكن است از ماسه يا ماسه ماهيچه گرافيت و يا فلز باشد كه قالب ها اكثرا فلزي و از جنس چدن يا فولاد هاي مخصوص مي باشند ريخته گري گريز از مركز ممكن است به سه صورت باشد :

    سانتريفيوژ كامل

    كه در اين حالت محور دوران با محور قطعه ريخته شده يكي است و ضخامت قطعه معين و مشخص در تمام قطعه يكسان است.

    نيم سانتريفيوژ

    در اين حالت محور تقارن و محور دوران يكي است ولي سطوح و زوايا و حفره هايي كه در قطعه وجود دارد كه يكنواختي ضخامت قطعه را از بين مي برد و اين پستي و بلندي ها به كمك ماهيچه هاي مناسب در قالب تعبيه مي شود قالب هاي نيم سانتريفيوژ اكثرا از ماسه ماهيچه و گرافيت ساخته مي شوند .

    ريخته گري تحت فشار سانتريفيوژ

    در اين حالت قالب يا قالب ها به طور شعاعي حول محور دوراني قرار دارند و موقعيكه مذاب از مركز وارد شود تحت فشار مستقيم گريز از مركز براي تهيه و توليد لوله ها ، سيلندر هاي چدني و غيره استفاده مي شود و از انواع آلياژ هاي فولادي و مس و نيكل در اين سيستم ريخته گري مي گردند

    ریخته گری فشاری

    آلیاژ مس - بریلیوم به طور فزاینده ای در ساختمان قالب مورد استفاده قرار می گیرد زیرا خصوصیاتی از قبیل سختی نسبتا خوب ( عدد سختی برنیل آن حدود 250 است ) همراه با قابلیت هدایت حرارتی بالا را داراست. این آلیاژ ماده ای مناسب برای ساخت حفره ها، ماهیجه ها و بقیه اجزاء قالب مانند نازلهای واحدهای راهگاه گرم است. قابلیت هدایت حرارتی بالا بدین معنی است که آلیاژ مس - بریلیوم در حفره هایی به کار می رود که نیاز باشد تا حرارات مذاب از حفره نسبت به حفره مشابه از جنس فولاد سریعتر منتقل شده و سرعت خنک کاری بیشتر شود و اغلب منجر به کاهش زمان تزریق می شود. آلیلژ مس - بریلیوم را می توان ماشین کاری نمود. با ماشین افزارهای معمولی این کار عملی است. همچنین روی آن می توان هوبینگ سرد، هوبینگ گرم یا ریخته گری فشاری انجام داد. روش آخر مزایایی نسبت به روش هوبینگ سرد دارد. در عملیات هوبینگ سرد یا گرم قطعه کار از جنس آلیاژ مس - بریلیوم تمایل به کار سختی داشته و در نتیجه باعث گسترش تمرکز تنش می شود. از روش ریخته گری فشاری ( هوبینگ مایع ) ممولا برای تولید حفره به کار می رود. ولی از این روش می توان برای تولید ماهیجه نیز استفاده می شود. این روش ترکیبی از دو روش هوبینگ و ریخته گری است. اصول فرآیند ریخته گری فشاری در شکل زیر نشان داده شده است.


    یک سنبه هاب الگو از جنس فولاد با کیفیت بالا ساخته می شود. مقدار انقباض آلیاژ مس - بریلیوم در حدود 0/004 میلیمتر به میلیمتر ( اینچ به اینچ ) است. بنابراین اندازه هاب به نسبت مقدار فوق باد بزرگتر ساخته شود.
    سنبه هاب الگو به یک صفحه بسته شده و در داخل یک محفظه قرار می گیرد. ابتدا مجموعه پیش گرم می شود و به موازات صفحه پرس روی صفحه ی پایین پرس هاب بسته می شود.

    مواد مس - بریلیوم مذاب، درون فضای ایجاد شده بین محفظه و هاب ریخته می شود. در این مرحله اغلب از یک محافظ برای محافظت از هاب استفاده می شود.

    یک پلانچر که به صفحه متحرک پرس بسته شده بر روی مذاب مس - بریلیوم قرار گرفته و به مذاب نیرو اعمال می کند. پلانچر یک انطباق لغزشی خوب با سطح داخلی محفظه دارد.

    وقتی که آلیاژ مس - بریلیوم منجمد شد، پلانچر به سمت بیرون کشیده شده و قطعه منجمدشده و سنبه هاب را نیز از داخل محفظه خارج می کنند. سپس هاب از داخل قطعه منجمد شده و اطراف قطعه متناسب با صفحه نگهدارنده قالب ماشین کاری می شود.

    سپس قطعه آنیل شده، عملیات سخت کاری می شود و با مقدار کمی عملیات پرداخت سطحی در صفحه نگهدارنده نصب می گردد.
    مزایای این روش مانند مزایای بیان شده برای روش هوبینگ سرد روی فولاد است. در هر حال یک تفاوت اساسی بین دو روش وجود دارد. در روش ریخته گری فشاری آلیاژ مذاب مس - بریلیوم پیرامون سنبه هاب الگو را اشغال می کند در حالیکه در روش هوبینگ سرد هوبینگ سنبه هاب الگو به داخل فولاد فشار داده می شود. اغلب شکل های پیچیده تر و ظریفتر توسط روش ریخته گری فشاری ساخته می شود بدون اینکه احتمال خطر شکستن سنبه هاب وجود داشته باشد.
    باید توجه داشت که مزیت اصلی این روش استفاده از خواص آلیاژ مس - بریلیوم است. عمده ترین محدودیت در این فرآیند اندازه ی قطعه است. این محدودیت به اندازه پرس قابل دسترسی و ظرفیت مذاب گیری دارد.

    ریخته گری گریز از مرکز

    معمولا برای تولید لوله استفاده می شود.قالب را با سرعت دوران می دهیم .مذاب با سرعت به طرف انتهای قالب هدایت می شود.(لوله چدنی)
    · ریختن مذاب در قالب در حال دوران
    · عقب کشیدن قالب برای ایجاد طول لوله
    · بیرون اندازی لوله

    مزایای ریخته گری گریز از مرکز

    · جدایش ناخالصی و گازها
    · انجماد تحت فشار،به علت نیروی گریز از مرکز مذاب
    · تحت فشار جامد می شود بنابراین دارای تخلخل کمتری است.
    · حذف ماهیچه
    · حذف سیستم راهگاهی و امکان تولید انبوه


    روشهای ریخته گری گریز از مرکز


    الف) آبگرد (دی لاوود)
    ب ) قالب گرم

    آبگرد

    در سال 1920 یک دانشمند برزیلی قالب فولادی آلیاژی است و داخل یک محفظه که آب هست،قرار داد.نه دلیل وجود جریان آب در اطراف قالب،انجماد سریع صورت گرفته و گردش دورانی قالب باعث گردید همواده انجماد از سطح دیواره به سمت داخل انجماد صورت گیرد.دستگاه های آبگرد ،قادرند لوله به قطر 500 میلیمتر و طول 6متر با ظرفیت 13 لوله در ساعت تولید کنند.(برای تولید چدن سفید)

    روش قالب گرم
    این روش توسط یک شرکت آلمانی ابداء شد.برای تولید چدن خاکستری (چدن خاکستری از چدن داکتیل نشکن تولید می شود.)که با پیشرفت فرآیند توانستند چدن نشکن هم تولید کنند.در این روش قالب،دیواره ضخیم از نجس چدن یا فولاد آلیاژی دارد به دلیل ضخامت بالا انجماد این روش با تاخیر بیشتر انجام شده و شرایط ایجاد گرافیت را تسهیل می کند.قبل از ریختن مذاب قالب حود 250 درجه سانتیگراد گرم میشود و پس از هر مرحله ریخته گری با اسپری آب به سطح خارجی قالب را خنک می کنند.
    در عمل سرعت دوران یموجب نیروی گریزاز مرکزی بین 60 تا 80 گرم برای قطعه ریخته گری می گردد.

    تکنولوژی آماده کردن ذوب

    معمولا مذاب برای تولید داکتیل با استفاده از شارژ قراضه های فولاد مرغوب،شمش چدن و مواد برگشتی تشکیل می شود.
    مناسبترین نسبت قراضه به چدن 70 به 30 است.به کارگیری قراضه دارای مشکلات زیر است:
    1 ) کاهش راندمان ذوب دهی کوره
    2 ) تسهیل در خردگی جداره نسوزکوره
    3 ) بالا رفتن میزان مواد کمک ذوب مانند گرافیت و فروسیلیس
    4 ) مصرف انرژی زیاد
    چدن = آهن+ کربن
    سفید (کربنFe3c ) عملیات حرارتی = مالیبل
    خاکستری (گرافیت) + منیزیم = داکتیل
    منیزیم تنشهای سطحی گرافیت را تغییر می ده و باعث کروی شدن آن می شود.
    داکتیل کردن مذاب توسط منیزیم خالص یا آلیاژ فروسیلیس میزیم(FeSi-Mg) و یا آلیاژ منیزیم سدیم( Ce-Mg) به روشهای مختلف صورت می گیرد.
    حساس ترین مرحله تولید چدن داکتیل میزان بازیابی منیزیم به عنوان ماده کروی کننده می باشد.

    متغییر های اثر گذار روی بازیابی منیزیم

    ترکیب شیمیایی و درجه حرارت مذاب
    اندازه و غلظت مواد کروی کنند.
    روش تلقیح منیزیم (وارد کردن منیزیم به مذاب)
    مقدار منیزیم که می تواند گرافیت کروی تشکیل دهد به میزان اکسیژن و گوگرد در مذاب بستگی دارد و بین 03/0 تا 06/0 درصد متغیر است.دمای مناسب جهت اضافه کردن منیزیم بین 1450 درجه سانتیگراد تا 1500 درجه سانتیگراد خواهد بود.
    (هرچه گوگرد مذاب کمتر باشد،میزان منیزیم اضافه شده نیز کمتر خواهد بود.)
    اندازه مواد باید به گونه ای باشد که سطح آنها به قدری زیاد نباشد که به سرعت بسوزد و به مذاب نرسد.همین طور نباید به قدری کم باشد کهزمان طولانی برا ی حل احتیاج داشته باشد.

    روش پاتیل سرباز

    در این روش مواد کروی کننده به سرعت آلیاژ به کار می روند.آلیاژ کروی کننده در ته پاتیل تا حدود 1200 درجه سانتیگراد پیش گرم می شود.پس از آن متناسب با وزن آلیاژ کروی کننده بر روی آن پدن مذاب می ریزیم.هرچه با سرعت بیشتری چدن ریخته شود مقدار بازیابی بیشتر خواهد بود.

    روش ساندویچی

    در این روش آلیاژ منیریم در قسمت گود ته پاتیل قرار داده شده و روی آن را با ورقه فولادی می پوشانیم.بازیابی منیزیم در این روش به مراتب بیشتر از روش قبل است.احتمالا به علت ذوب ورقه فولادی و در نتیجه کاهش درجه حرارت چدن احتمال سوختن منیزیم در اثر اکسیداسیون کاهش می یابد.برای جلوگیری از شناور شدن ورقه فولادی و در عین حال،سریع ذوب شدن آن ضخامت ورقه باید بین 1.5 تا 2 درصد وزن چدن باشد تا شیب دمایی لازم ایجاد گردد.

    روش فروبری

    در این روش منیزیم با غلظت بالا در ظرفی شبیه ناقوس به عمق پاتیل پر از مذاب فروبرده می شود به انی ترتیب از بالا آمدن مواد کروی کننده جلوگیری می شود و میزان بازیابی افزایش پیدا می کند.این ظرف در محیط بیرونی سوراخهایی دارد تا منیزیم داخل ظرف بتواند از آن خارج شود.حداقل عمق لازم برای فروکردن 60 سانتیمتر است.

    روش تزریق مفتول

    در این روش آلیاژمحتوی منیزیم در داخل مفتول که در حقیقت ،غلاف فولادی می باشد قرار گرفته و توسط یک ماشین مخصوص به داخل مذاب فرو می رود.سرعت تزریق باید به گونه ای باشد که غلاف فولادی در طبقات فوقانی مذاب نشود تا منیزیم به پایین پاتیل برسد.
    پوشش سطح داخلی قالب در روش آبگرد:به منظور جلوگیری از خوردگی قالب و افزایش عمر آن و همچنین خروج آسان لوله از قالب و کاهش تخلخل و بهبود ساختار میکروسکوپی لوله از پودر فورسیلیکون به عنوان ماده پوشش دهنده سطح قالب استفاده می کنند.این پودر از طریق یک لوله فولادی مقاوم به حرارت که در زیر ناودانی مونتاژ شده و قبل از این که مذاب در ناحیه ای ریخته شود،این پودر را در آنجا می ریزند.

    پوشش سطح داخلی قالب گرم

    در این روش جهت کاهش سرعت سرد شدن و سهولت خروج لوله از قالب به وسیله پوششی به تریکب زیر پوشانده می شود.
    · بنتونیت سدیم ( نوعی خاک رس ) به میزان 1کیلوگرم در ده لیتر آب
    · افزودن 90 لیتر آب به مخلوط حاصل
    · افزودن CaSi به مخلوط فوق
    · در این نوع قالب ماده پوششی با فشار 7/0 تا 1 بار به سطح داخلی قالب اسپری می شود.

  10. 4
نمایش نتایج: از 1 به 5 از 5

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •