ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





صفحه 3 از 3 نخست 123
نمایش نتایج: از 21 به 26 از 26
  1. #21
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    پیچیدگی یا اعوجاج (Distortion)

    پیچیدگی یا اعوجاج (Distortion)

    مقدمه

    پیچیدگی و تغییر ابعاد یکی از مشکلاتی است که در اثر اشتباه طراحی و تکنیک عملیات جوشکاری ناشی میشود. با فرض اجتناب از ورود به مباحث تئوریک تنها به این مورد اشاره میکنیم که حین عملیات جوشکاری به دلیل عدم فرصت کافی برای توزیع یکنواخت بار حرارتی داده شده به موضع جوش و سرد شدن سریع محل جوش انقباضی که میبایست در تمام قطعه پخش میشد به ناچار در همان محدوده خلاصه میشود و این انقباض اگر در محلی باشد که از نظر هندسی قطعه زاویهدار باشد منجر به اعوجاج زاویهای (Angular distortion) میشود.

    در نظر بگیرید تغییر زاویهای هرچند کوچک در قطعات بزرگ و طویل چه ایراد اساسی در قطعه نهایی ایجاد میکند. حال اگر خط جوش در راستای طولی و یا عرضی قطعه باشد اعوجاج طولی و عرضی(Longitudinal shrinkage or Transverse shrinkage) نمایان میشود. اعوجاج طولی و عرضی همان کاهش طول قطعه نهایی قطعه میباشد. این موارد هم بسیار حساس و مهم هستند. نوع دیگری از اعوجاج تاول زدن یا طبله کردن و یا قپه (Bowing) میباشد.

    روشهای مقابله با اعوجاج



    • اندازه ابعاد را کمی بزرگتر انتخاب کرده است، بگذاریم هر چقدر که میخواهد در ضمن عملیات تغییر ابعاد و پیچیدگی در آن ایجاد شود. پس از خاتمه جوشکاری عملیات خاص نظیر ماشین کاری ، حرارت دادن موضعی و یا پرسکاری برای برطرف کردن تاب برداشتن و تصحیح ابعاد انجام میگیرد.



    • حین طراحی و ساخت قطعه با تدابیر خاصی اعوجاج را خنثی کنیم.
    • از تعداد جوش کمتر با اندازه کوچکتر برای بدست آوردن استحکام مورد نیاز استفاده شود.
    • تشدید حرارت و تمرکز آن بر حوزه جوش در اینصورت نفوذ بهتری داریم و نیازی به جوش اضافه نیست.
    • ازدیاد سرعت جوشکاری که باعث کمتر حرارت دیدن قطعه میشود.



    • در صورت امکان بالا بردن ضخامت چراکه در قطعات با ضخامت کم ، اعوجاج بیشتر نمود دارد.
    • تا حد امکان انجام جوش در دو طرف کار حول محور خنثی
    • طرح مناسب لبه مورد اتصال که اگر صحیح طراحی شده باشد میتواند بصورت فرضی مصالح جوش را در اطراف محور خنثی پخش کند و تا حد زیادی از میزان اعوجاج بکاهد.
    • بکار بردن گیره و بست و نگهدارنده باری مهار کردن انبساط و انقباض ناخواسته در قطعه


    عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج



    • حرارت داده شده موضعی ، طبیعت و شدت منبع حرارتی و روشی که این حرارت بکار رفته و همچنین نحوه سرد شدن



    • درجه آزادی یا ممانعت بکار رفته برای جلوگیری از تغییرات انبساطی و انقباظی. این ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و یا از طریق مکانیکی (گیره یا بست یا نگهدارنده و خالجوش) اعمال شود.



    • تنشهای پسماند قبلی در قطعات و اجزا مورد جوش گاهی اوقات موجب تشدید تنشهای ناشی از جوشکاری شده و در مواردی مقداری از این تنشها را خنثی میکند.



    • خواص فلز قطعه کار واضح است که در شرایط مساوی طرح اتصال (هندسه جوش) و جوشکاری مواردی مانند میزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگی نرخ انتقال حرارت و ضریب انبساط حرارتی و قابلیت تغییر فرم پذیری و استحکام و بعضی خواص دیگر فلز مورد جوش تاثیر قابل توجهی در میزان تاب برداشتن دارد. مثلا در قطعات فولاد آستنیتی زنگ نزن مشکل پیچیدگی به مراتب بیشتر از فولاد کم کربن معمولی میباشد.

  2. 2
  3. #22
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/05
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    عیوب معمول جوش

    عیوب معمول جوش


    شرح :

    جوشکاری بدیلی وجود شار حرارتی بسیار بالا و شرایط تکنیکی آن بشدت در معرض ایجاد عیب و نقص در جوش و در نتیجه ناکام ماندن از ایجاد یک جوش با استحکام کافی است . عیوب میتوانند در اثر عوامل مختلف اعم از نامناسب بودن مواد مصرفی ، عدم مهارت جوشکار و عملیات ناصحیح پیش گرم و پس گرم و غیره بوجود آیند که در این کتابچه به معرفی این عیوب پرداخته ایم .

    فایل: PDF

    حجم : ۸٫۵۷mb

    تعداد صفحات : ۴۰

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]


  4. 2
  5. #23
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    عیب های جوش در جوشکاریMIG آلومینیم

    عیب های جوش در جوشکاریMIG


    1-تخلخل:
    خلل یا فرج، حفره های گازی در فلز است که گاهی، باز و در سطح قابل روئیت است و زمان، بسته و داخل فلز جوش دیده می شود.

    2-ترکهای عرضی فلز جوش:
    ترکی است که در جوش ودر جهت عمود بر طول جوش ایجاد می شود و ممکن است در منطقهءHAZ و فلز پایه نیز امتداد پیدا کند.

    3-
    ترک های طولی فلز جوش:
    ترکی است که ضمن انجماد یا فوق انجماد، در میانه و طول جوش بوجود می آید.

    4-
    عدم نفوذ کافی (نفوذ ناقص):
    در حقیقت این عیب، شامل نفوذ ناقص در شیار جوش و فلز پایه، و در ریشه و دیواره های جوش و یا بین پاس های جوش می باشد.

    5-عدم ذوب کافی (ذوب ناقص):

    عبارتست از کامل نبودن ریشه یا دیواره جوش.

    6-سوختگی و یا بریدگی کناره جوش:

    شیاری را که در فلز پایه مجاور پنجه یا ریشه جوش دیده می شود، سوختگی یا بریدگی می گویند. این عیب، موجب تمرکز و تشدید و تنش می شود و غالبا مربوط به چگالی و جریان زیاد
    است.

    7-نوسانات طول قوس:

    کم و زیاد شدن طول قوس الکتریکی را نوسانات طول قوس می گویند که گاهی به قطع شدن آن منجر شده است .

    8-پس ذوب:
    این عیب هنگامی اتفاق می افتد که سیم جوشکاری به لوله مسی اتصال پیدا کند و با آ گداخته و ترکیب شود در این وضعیت ، تغذیه سیم متوقف می شود و این عمل هنگامی روی می
    دهد که سرعت تغذیه سیم برای جریان مورد استفاده کافی نباشد.

    9-کافی نبودن عمل تمیز کنندگی سطح فلز به وسیله قوس:

    این عیب ، هنگامی روی می دهد که قوس الکتریکی برقرار شده، و قدرت کافی را برای پاک کردن اکسید آلومینیوم از سطح قطعه کار ندارد.

    10-آلودگی مهرهء جوش یا خط جوش:
    این عیب، شامل کثیف بودن رسوب جوش حاصل از یک پاس بوده است.

    11-خط جوش ناهموار:
    علت بروز این عیب عبارتند از : قوس ناپایدار، شدت جریان نادرست، کم بودن سرعت جوشکاری.

    12-بیش اندازه پخش شدن خط جوش:
    علل بروز این نقیسه، شدت جریان زیاد، بیش اندازه کم بودن سرعت جوشکاری، طول قوس زیاد و طولانی بودن زمان برقراری قوس .

    13- قابل روئیت نبودن قوس یا حوضچه جوش:

    گاهی اوقات به دلیل انتخاب نامناسب وضعیت قطعه کار، انتخاب غلط قطعه کار یا زاویه دست جوشکار، کثیف یا اشتباه بودن شماره شیشه ماسک جوشکاری
    یا اندازه نادرست ناظر، امکان دیدن حوضچه جوش یا قوس بر قرار رشد برای جوشکار فراهم نمی شود بنابر این توصیه شده است که برای جلوگیری از این مشکل ، از ماسکهایی با شیشه شماره 10یا12 و ناظر جوشکاری تا حد امکان کوچک استفاده شود.



    منبع:
    کتاب کلید جوشکاری (جلد اول و جلد دوم ) . مهندس مهرداد معینیان
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2015/01/02 در ساعت 16:05

  6. 1
  7. #24
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    طبقه بندي عيوب جوشكاري WELD DEFECTS CLASSIFICATION

    طبقه بندي عيوب جوشكاري
    WELD DEFECTS CLASSIFICATION

    مقدمه

    نقص يا ناپيوستگي زماني عيب ناميده مي شود كه بعضي از خصوصيات از جمله : نوع، اندازه، پراكندگي يا موضع را بيش از حد مجاز استانداردها داشته
    و غير قابل قبول باشد.
    قبل از آنكه عيوب جوشكاري گروه بندي شوند، توجه به چند تعريف در اين زمينه ضروري مي باشد.

    ناتمامي
    (Imperfection)
    از نظر متالورژي، نا تمامي به يك نوع بي نظمي سه بعدي در شبكه اتمها اتلاق مي شود كه نظم ساختار شبكه را نسبت به حالت تعادل به هم مي زند.

    ناپيوستگي
    (Discontinuity)
    نايوستگي به مجموعه اي از ناتماميها مثل مرزدانه گفته مي شود كه بطور عادي و با روشهاي مرسوم و متداول بررسيهاي غير مخرب، قابل كشف نيستند.

    نقص
    (Flaw)
    نقص به ناپيوستگي قابل كشف از طريق بررسيهاي غير مخرب يا مخرب اتلاق مي شود كه در شرايط عمومي موجب شكست سازه نمي گردد. بنابراين مي تواند بدون تعمير در سازه باقي بماند. امروزه بعضي از روشهاي آزمونهاي غير مخرب(پرتونگاري و فراصوتي)قادرند حتي بعضي از نقصهاي بي ضرر را در مناطقي مانند مرز دانه ها كشف نمايند كه نيازمند مهارت و تجربه كافي در تفسير مي باشد.

    عيب
    (Defect)
    عيب به نقصي گفته مي شود كه تحت شرايط عمومي يا قابل پيش بيني، بخاطر وجود آن احتمال شكست سازه وجود دارد. عيب، در حقيقت نقصي است كه طبق كد يا مشخصات فني قابل قبول نمي باشد. بنابراين يك ناپيوستگي مشخص ممكن است در يك سازه نقص و در سازه ديگري عيب محسوب شود.
    نقص ها و عيوب منطقه جوش ممكن است (دو بعدی) مثل ترك) يا سه بعدي (مثل منفذ و حفره باشند. از نظر كلي، نقصهاي دو بعدي خطرناك تر و تشخيص و رديابي آنها نيز دشوارتر است. گرچه بايستي به خاطر داشت كه هر دو نوع نقصهاي دو بعدي و سه بعدي موجب تمركز تنش مي شوند كه براي بارگذاري ديناميكي حائز اهميت است.

    گروه
    بندي عيوب جوشكاري
    عيوب جوشكاري را مي توان به طبقه ها، دسته ها و گروه هاي گوناگوني از جنبه هاي مختلف تقسيم نمود.
    در استاندارد بين المللي ISO 6520 عيوب جوش ذوبي به 6 گروه زير تقسيم شده اند :

    گروه
    شماره 1 – ترك ها (Cracks)
    ترك ناپيوستگي بوجود آمده بوسيله پارگي موضعي است، كه مي تواند ناشي ازسرد شدن يا تنش باشد. جوش و فلز پايه زماني ترك مي خورند كه
    تنشهاي موضعي بوجود آمده از مقاومت تسليم فلز بيشتر شود. ترك خوردگي همواره با افزايش تنش در نزديكي ناپيوستگيهاي فلز جوش و فلز پايه يا
    نزديك شيارهاي مكانيكي كه در طراحي اتصال پيش بيني شده اند، همراه است. تنشهاي باقيمانده و هيدروژن از عوامل ايجاد تركها به حساب مي آيند.



    دسته بندی ترک ( Crack )

    ترکهای ایجاد شده بر اساس دمای تشکیل ترک به دو دسته تقسیم بندی می گردند:

    ترک های گرم (
    Hot Crack ) :
    ترک های گرم به ترک های گفته می شود ، که در دمای بالاتر از 550 درجه سانتی گراد پدیدار می گردند این ترک ها اغلب در جریان انجماد حوضچه جوش ، یا هنگامی که فلز جوش دوباره حرارت داده می شود ظهور می یابند. همچنین در شرایطی که مقدار گوگرد ، فسفر یا سرب در ترکیب شیمیایی فولاد بیش از حد باشد، یا اندازه سطح مقطع ریشه جوش نسبت به ضخامت فلز پایه کوچک باشد خطر بروز ترگ گرم بیشتر می شود. ( از مهمترین ویژگی این ترک ها این است که گسترش آن ها در مرز بین دانه ها بیشتر به چشم می خورد بنابران به دانه آسیبی نمی رساند. به همین دلیل به آن ها ترکهای مرزی یا مرز دانه ای نیز گفته اند.)
    دو شرط لازم است تا در دامنه انجماد در جوش ترک گرم ایجاد شود که عبارتند از اولاً نرمی و انعطاف پذیری فلز به اندازه کافی نباشد و ثانیاً تنش کششی ایجاد شده بین کریستال های جامد ناشی از انقباض از تنش شکست فلز در آن درجه حرارت تجاوز کند.
    روشهای پیش گیری از ترک های گرم عبارتند از:
    1 – پیش گرم کردن به منظور کاهش تنشهای انقباضی جوش
    2 – به كار بردن گاز محافظ پاكيزه و غير آلوده در جوشكاري با گاز.
    3- افزايش مساحت سطح مقطع گردة جوش (افزايش سطح گرده جوش نسبت به عمق).
    4 - تغيير طرح و شكل گردة جوش.
    5 - استفاده از فلز مبنايي كه داراي حداقل عناصر ايجاد ترك گرم هستند.
    6 - در جوشكاري فولادها ، استفاده از فلزات پر كربن كه داراي مقدار منگنز بالا نيز مي باشند.

    ترک سرد
    ( Cold Cracking ) :

    به ترک هایی گفته می شود، که اغلب در جریان انجماد و سرد شدن پس از اتمام جوشکاری ، به ویژه عمود بر خط جوش ایجاد می گردند . محل وقوع این ترک ها اغلب در منطقه HAZ یا نواحی کنار جوش به ویژه در فولادهای آلیاژی و فولادهایی که از سختی بالایی برخوردار هستند ، پیش بینی می گردد. از آن جایی که این ترک ها اغلب در شرایط نگه داری یا سرویس کاری ، مدت ها پس از جوشکاری ظاهر می شوند، در پاره ای موارد ، آن ها را ترک های سرویس کاری یا ترک های تأخیری ( Delayed cracking ) نیز می نامند. این ترک ها از دماي 316 درجه سانتيگراد به پايين ممكن است بعد از يك ساعت چند روز و حتي چندين هفته پس از جوشكاري ترك هايي ايجاد و رشد يابند.
    (توضیح اضافی : به علت تداخل عوامل متعددي از قبيل : جنس مواد مصرفي ، فرايند جوشكاري ، شيب حرارتي ، توزيع تنش ، نرخ بارگزاري ، محيط خورنده و ... تشخيص دقيق علت يا علل ايجاد ترك بسيار مشكل است .غالبا ترك سرد در اثر يكي از اين عوامل شروع و عوامل ديگرپيشرفت آن را تشديد ميكنند . حتي تركهاي گرم بسيار ريز حاصل از انجماد بعدا ميتوانند عوامل تشديد كننده ترك سرد باشند .به طور كلي هرنوع ساختار ميكروسكوپي كه باعث پايين آمدن نرمي فلز شود ، حسياسيت جوش و مناطق مجاور آن را براي ايجاد ترك سرد تشديد ميكند .مثلا توليد فا ز مارتنزيت در فولادها كه در هنگام ايجاد در فولاد تنش ايجاد ميكند ميتواند با تنشهاي داخلي جمع شده و از تنش شكست تجاوز كند


    . به طور كلي عواملي كه ترك سرد را تشديد ميكنند شامل :
    ترد و سخت شدن منطقة مجاور جوش مثلاً با سريع سرد كردن) ساختارها و فازهاي شكننده در فولاد ها).
    ايجاد و پيشرفت تنش هاي واكنشي و پسماند.
    هيدروژن تردي.
    مهار اضافي اتصال.
    روشهاي پيشگيري از بوجود آمدن ترك سرد :
    استفاده از پيش گرم كردن كه باعث كاهش نرخ سرد شدن مي شود.
    استفاده از پس گرم كه اين مورد هم باعث كاهش نرخ سرد شدن مي گردد و هم فرصت لازم را براي خروج گاز هيدروژن فراهم مي آورد.
    انتخاب فولاد مناسب كه قابليت سختي پذيري كمتري داشته باشد.
    برطرف كردن موارد و عناصري كه باعث توليد هيدروژن مي شوند مثلاً رطوبت و روغن.
    استفاده كردن از الكترودهاي كم هيدروژن. و كم كربن
    در فرايندهاي جوشكاري زيرپودري كه معمولا با سرعت زيادي همراه است به : ( Longitudinal Crack) ترك طولي
    چشم ميخورد

  8. 1
  9. #25
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    انواع ترك بر اساس راستاي ترك

    انواع ترك بر اساس راستاي ترك

    1 - ترك طولي : ( Longitudinal Crack) :
    در فرايندهاي جوشكاري زير پودري كه معمولا با سرعت زيادي همراه است به چشم مي خورد و گاهي تخلخل كه معمولا در ظاهر جوش قابل مشاهده
    نمي باشد در آنها روي مي دهد. تركهاي طولي در جوشهاي كوچك و كم حجم بين قسمتهاي بزرگ و حجيم ناشي از آهنگ سريع سرد شدن و در
    گيري يا در مهار بودن قطعات است.
    ترك طولي اساسا موازي با محور جوش است و به چهار صورت واقع مي شود :
    - در فلز جوش
    - در مرز جوش
    - در منطقه تاثير حرارت
    - در فلز پايه

    2 - ترك
    عرضي (Transverse Cracking)
    ترك عرضي اساسا عمود بر محور جوش است و بيشتر ناشي از تنشهاي فشاري عمود بر جوشي كه قابليت نرمي زيادي ندارد، مي باشد.
    تركهاي عرضي ممكن است در مناطق زير واقع شوند :
    - در فلز جوش
    - در منطقه تاثير حرارت
    - در فلز پايه
    دلايل ايجاد: بالا بودن سختي جوش بهمراه بالا بودن تنشهاي انقباضي در راستاي جوش








    محل استقرار تركها (Crack Orientation)
    1 - ترك ريز (Micro Cracks/Micro Fissures)
    وقتي ترك ابعاد ريزي در حد ميكروسكوپي داشته باشد به ميكرو ترك يا ميكرو فيشر موسوم است.

    2 - ترك هاي تشعشعي (Radiated Crack)
    تركهاي تشعشعي تركهاي انتشار يافته از يك نقطه مشترك مي باشند كه در مناطق زير ممكن است ايجاد شوند :
    - در فلز جوش
    - در منطقه تاثير حرارت
    - در فلز پايه
    تركهاي تشعشي كوچك به تركهاي ستاره اي . (Star Cracks)معروفند.
    3- ترك چاله جوش (Crater Crack)
    ترك چاله، ترك انتهاي خط جوش است و زماني رخ ميدهد كه جوشكاري بدرستي و به خوبي به پايان نرسد. گاهي به اين ترك نيز ترك ستاره اي
    اتلاق مي شود.
    ترك چاله جوش، ترك انقباضي بوده و معمولا از قطع ناگهاني قوس ناشي مي شود. ترك در چاله جوش عمدتا به سه صورت زير ديده مي شود :
    - طولي
    - عرضي
    -ستاره اي




  10. 1
  11. #26
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    ترک ها در جوشکاری

    4- گروه تركهاي منفصله (Group of Disconnected Cracks)
    گروهي از تركهاي جدا از هم مي باشند كه ممكن است در نواحي زير مشاهده شوند :
    - در فلز جوش
    - در منطقه تاثير حرارت
    - در فلز پايه

    5 - تركهاي انشعابي (Branching Cracks)
    گروهي از تركهاي متصل به هم مي باشند كه منشا آنها يك ترك مشترك است و نسبت به تركهاي تشعشعي قابل تشخيص هستند. تركهاي انشعابي
    ممكن است در مناطق زير واقع شوند :
    - در فلز جوش
    - در منطقه تاثير حرارت
    - در فلز پايه

    6- ترك گلويي (Throat Crack)
    ترک هایی که در قسمت گلوگاه جوش های گوشه ای (Fillet Welds) و به صورت دهان باز تا سطح جوش گسترش می یابند را ترک گلویی می گویند. این ترک ها، انجمادی بوده و به طور معمول به صورت طولی پدیدار می شوند.
    مهم ترین دلایل ایجاد این ترک ها عبارتند از :
    1 – تکنیک نامناسب جوشکاری
    2 – زاویه نامناسب دست جوشکار
    3 – سرعت بیش از حد زیاد جوشکاری
    4 – سرعت بیش از حد زیاد سرد شدن
    5 – قطر کم الکترود و کوچک بودن حوضچه جوش ( حجم ناکافی مذاب )
    6 – تکان خوردن قطعه کار پیش از سرد شدن و انجماد مذاب7 – تقعر بیش از حد حوضچه جوش



    7 - ترك در پنجه جوش (Toe Crack)

    ترک های پاشنه در مرز مشترک بین فلز جوش و فلز پایه ایجاد شده و پس از رشد به سطح فوقانی این مرکز مشترک دهان باز می کنند. اغلب در کنار بریدگی کنار جانبی جوش( Under Cat ) ، می توان ترک های پاشنه را نیز ملاحظه کرد. گرده اضافی و یا تحدب بیش از اندازه جوش می تواند سبب تمرکز تنش در ناحیه پنجه جوش ( Weld Toe ) شود. این عامل به همراه ساختار مستعد ترد و شکننده HAZ ، سبب بروز این ترک می گردد.ترک پنجه جزء ترکهای سرد محسوب می گردد. ترکهای پنجه که در حین سرویس رخ می دهند اغلب به دلیل اعمال بارهای خستگی زا می باشند.
    مهم ترین دلایل ایجاد این نوع ترک ها عبارتند از :
    1 – وجود تنش های پسماند حرارتی که هنگام انجماد به طور کامل از قطعه خارج نشده است.
    2 – نامناسب بودن ضخامت های دو فلز پایه
    3 – نامتناسب بودن جنس فلزات پایه با الکترود مصرفی
    4 – انقباض بیش از حد زیاد
    5 – سرعت سرد شدن بیش از حد زیاد جوش
    6 – وجود بریدگی کناره جوش ( Under Cat )




    8 - تركهاي زير مهره اي (Under Bead Cracks)
    تركهاي سردي هستند كه در منطقه تاثير حرارتي بوجود آمده و معمولا طول كمي دارند. گاهي ممكن است چند ترك زير مهره اي به هم متصل شده و
    ترك متوالي تشكيل شود. تركهاي زير مهره اي زماني خطر جدي محسوب مي شوند كه سه عامل زير در آنها وجود داشته باشد :
    - هيدروژن
    - ريز ساختاري سخت با قابليت انعطاف بسيار كم
    - تنش باقيمانده زياد در محل مورد نظر
    اين تركها هم بصورت طولي و هم عرضي يافت مي شوند. آنها به فواصل معيني در زير جوش و همچنين روي مرز دانه ها در منطقه تاثير حرارتي جايي
    كه تنشهاي باقيمانده به حداكثر مي رسد، مشاهده مي شوند




    انواع تركها از نظر شكل هندسي، موقعيت و جهت شكل گيري در قطعه جوشكاري شده:










    9 – Crazing حالت پوسته ای شدن :






    معیار پذیرش
    بر اساس استاندارد ISO

    B C D t
    mm
    Remarks Imperfection
    designation
    Reference to
    ISO 65201
    Not permitted
    مجاز نیست
    Not permitted
    مجاز نیست
    Not permitted
    مجاز نیست
    ≥ 0,5 All types of crack except micro cracks and crater cracks
    (همه ترکها بجز micro cracks و crater cracks)
    Crack
    (ترک)
    100
    Not permitted Not permitted Not permitted ≥ 0,5 Crater crack
    (ترک چاله جوش)
    104
    Acceptance depends on
    type of parent metal
    with particular reference
    to crack sensitivity
    Acceptance depends on type of parent metal with particular reference to crack sensitivity
    ( پذیرش منوط به ماده و حساسیت به ترک خوردن )
    Permitted
    ( مجاز )
    ≥ 0,5 A crack usually only visible under the micro scope (50 × )
    ( ترک زیر 50 برابر بزرگ نمایی باشد)
    Micro cracks
    (میکرو ترک)
    1001





    بر اساس استاندارد ASME

    Level III Level II Level I Imperfection designation
    none none none Crack
    Maximum Length 6.5mm
    (حداکثر طول 6.5 میلی متر)
    Maximum Length 3mm
    (حداکثر طول 3 میلی متر)
    none
    ( به هیچ وجه)
    Crack, surface
    (ترک در سطح)
    Maximum dimension of crazing, 25mm Maximum dimension of crazing, 13mm none Crazing


    براساس استاندارد AWS D1.1

    اتصالات محيطي تحت هر نوع بارگذاری بارگذاري سيكلي
    در اتصالات
    غيرمحيطي
    بارگذاري استاتيكي
    در اتصالات
    غيرمحيطي
    Acceptance Criteria Imperfection
    designation
    × × × هرگونه ترك غيرقابل پذيرش مي باشد مستقل از سايز و محل قرارگيري آن Crack
    × × × تمامي چاله ها بايد پر شوند، غير از چال ه هايي كه در انتهاي جو ش هاي نبشي منقطع خارج از طول موثر جوش قرار دارند. Crater crack
    (ترک چاله جوش)

  12. 3
صفحه 3 از 3 نخست 123
نمایش نتایج: از 21 به 26 از 26

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •