ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





صفحه 1 از 2 12 آخرین
نمایش نتایج: از 1 به 10 از 14
  1. #1
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140

    مرور كلي بر بازرسي جوش و تست هاي غير مخرب

    مرور كلي آزمايشات غير مخرب

    این آزمایشات جهت بررسی کیفیت مواد و قطعات دارای کاربرد می باشند. در بسیاری موارد از این آزمایشات جهت بررسی کیفیت جوشکاری انجام شده بر روی سازه های مختلف استفاده می شود ، ولی باید به یاد داشت کاربرد آزمایشات غیر مخرب بسیار فراتر از کنترل کیفیت جوشکاری بوده و در تجزیه و تحلیل میزان عمر سازه ها و خواص الکتریکی ، مکانیکی و ... دارای کاربردهای فراوان می باشد.


    آزمایشات غیر مخرب به روشهایی اطلاغ می گردد که با بررسی سازه وبدون ایجاد تخریب و تغییر در آن نسبت به شناسایی و مشخص نمودن خواص مورد نظر اقدام نمایید. روشهای گوناگونی بعنوان آزمایشات غیر مخرب شناخته می شوند.مراجع گونگونی برای انجام آزمایشات غیر مخرب معرفی شده اند. هر یک از استانداردهای ISO,BS,EN,DIN,… روشهای مختلفی را برای انجام آزمونهای غیر مخرب معرفی نموده اند. بعنوان یکی از مراجع که در آزمونهای غیر مخرب استفاده فراوانی دارد می توان به استاندارد ASME Sec V اشاره کرد.از دلایل محبوبیت و کاربرد این استاندارد مجتمع بودن آن است. این استاندارد برخلاف استانداردهای اروپایی در یک کتاب مرجع ارائه شده است. لیستی از روشهای ارائه شده در این استاندارد را می توان بشرح زیر بیان نمود.


    Article 1 General Requirements

    Article 2 Radiographic Examination

    Article 4 Ultrasonic Examination Methods for Inservice Inspection

    Article 5 Ultrasonic Examination Methods for Materials and Fabrication

    Article 6 Liquid Penetrant Examination

    Article 7 Magnetic Particle Examination. .

    Article 8 Eddy Current Examination of Tubular Products

    Article 9 Visual Examination

    Article 10 Leak Testing

    Article 11 Acoustic Emission Examination of Fiber-Reinforced Plastic Vessels

    Article 12 Acoustic Emission Examination of Metallic Vessels During PressureTesting

    Article 13 Continuous Acoustic Emission Monitoring
    روش کار آزمایشات غیر مخرب جز دستورالعملهایی است که باید در خصوص آماده سازی آن برای بازرسی از هر سازه ای قبل از شروع عملیات دقت کافی بعمل آید. دلیل این امر این است که در حقیقت با تدوین روش مناسب و درست و درج معیارهای پذیرش متناسب با حساسیت سازه از صرف زمان وهزینه بیهوده جلوگیری می شود. در هر دستورالعمل مربوط به آزمایشهای غیر مخرب جزئیات زیر باید بدقت ذکر شود :


    ۱-Scope
    بسیار مهم است که در یک رویه کاری مشخص شود که این روش برای استفاده در چه شرایطی بوده و در صورت تغییر کدامین شرایط نمی توان از این روش کاری استفاده کرد. مطالبی که در این قسمت بصورت معمول ذکر می شوند


    - موادی که با این روش تست قابل آزمایش می باشند.


    - شرایط خاصی که نگارنده روش آزمایش با در نظر گرفتن آنها نسبت به آماده سازی این مدرک اقدام نموده است.


    ۲- Reference Standards


    هماننگونه که مشخص است در این قسمت استانداردهای مرجع که در نگاشتن این مدرک استفاده شده اند ذکر می شود.


    ۳-Personal Qualification


    در این قسمت مهارت مورد نیاز برای انجام آزمایشات مطابق این رویه ذکر می گردد. ذکر یک مطلب در این قسمت ضروری به نظر می رسد. بسیاری از دوستان در دستورالعمل های خود بعنوان مثال ذکر می کنند SNT TC 1 A - Level I or II . اما در بسیاری از موارد دارا بودن تنها مدرک کافی نیست و بنظر من بهتر است که سابقه کاری مفیدی جهت کار در زمینه مورد نظر ذکر شود.


    ۴-Equipment


    در این قسمت مشخصات دستگاهها و یا مواد مورد استفاده را که مورد قبول می باشند ذکر می کنند. در بسیاری از موارد بایستی که جهت تکمیل این قسمت به لیست شرکتهای مورد تایید کارفرما رجوع کرد.


    ۵-Technical Detail


    در این بخش اطلاعات مربوط به روش انجام آزمایش قرار می گیرد.


    ۶-Acceptance Creiteria


    حدود مورد پذیرش عیوب بایستی مطابق با استاندارد مورد نظر استخراج شده و در این قسمت جای داده شود.


    ۷-Blank Format


    در پایان نمونه گزارشی برای ثبت اطلاعات هر آزمایش در قسمت انتهایی قرار می گیرد.

    در خصوص آزمایشات غیر مخرب کتابها و مراجع گوناگونی موجود است . بهمین دلیل من در این قسمت دوباره کاری انجام ندادم و مطلبی را که به نظرم جالب می رسید با تغییرات اندک برایتان ذکر می کنم . منبع این مطلب سایت [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...] می باشد.


    بازرسی چشمی


    تعریف:
    در این نوع بازرسی شخص ، با استفاده از تجربیات و آموزشهای گذرانده نسبت به بررسی سازه مورد نظر اقدام نموده و مشکلات قابل مشاهده را ذکر می نماید. در این روش ممکن است که بازرس نسبت به بازرسی با چشم غیر مسلح اقدام نماید یا اینکه با استفاده از وسایلی چون ذره بین ، بوروسکوب ، گیج و... اقدام به بررسی نماید.


    اصول :

    پارامترهای مهم در بازرسی چشمی عبارتند از شدت نور محیط و نوع نور محیط ، شرایط سطح وآماده سازی سطح مانند تمیز كاری قطعه و زاویه نور تابشی می باشد. زاویه نور تابشی بدین دلیل دارای اهمیت است که بعضی از عیوب سطحی فقط تحت تابش نور صحیح ( تابش نور تحت زاویه مناسب )آشكار می شوند .


    کاربرد :

    تمام عیوب ظاهری اعم از عیوب سطحی ، تركهای سطحی ،نادرستی شكل ، انحرافات در اندازه و غیره را می توان با بازرسی چشمی مشخص نمود. بازرسی چشمی به عنوان یك روش بازرسی غیر مخرب برای مواد خام و محصولات نیمه تمام یا تمام شده مورد استفاده می باشد .با بازرسی چشمی پیش از عملیات تولید، در مرحله آماده سازی ، حین تولید و همینطور بررسی نهائی می توان از خصوصیات سطحی و علائم مشخصه دیگر در مورد محصول داوری نمود . بازرسی چشمی صحیح قطعات و بررسی شكل ظاهری آنها چه با چشم غیر مسطح ، چه با ذره بین یا بروسکوب انجام شود ، در تشخیص عیوب متالورژیكی حائز اهمیت است و می تواند مبنای برنامه ریزی برای بازرسی های بعدی باشد . بعلاوه بازرسی چشمی اطلاعات مفیدی بدست می دهد كه گاهی اوقات این اطلاعات برای حل مسئله كفایت می كند.


    مزایا :

    بازرسی چشمی ساده و ارازن است و به وسایل و دستگاه های گرانقیمت احتیاج ندارد از شرایط سطحی قطعه و ارزیابی دقیق ظاهر آن خیلی چیزها روشن می شود.


    محدودیت :

    با چشم غیر مسلح تنها نقص های نسبتاٌ بزرگ كه باعث شكستگی پوسته شده اند ، آشكار می شود كارایی بازرسی چشمی را با استفاده از ذره بین با قدرت كم و میكروسكوپ می توان افزایش داد .


    استانداردهای مرجع :


    علاوه بر استاندارد ASME می توان عیوب مرتبط با جوش را در یک دسته بندی مناسب در استاندارد ISO 5817 یافت. این استاندارد به معرفی کلیه عیوب جوشکاری پرداخته است . فارق از اینکه این عیوب قابل روئیت با چشم مسلح یا غیر مسلح می باشند یا خیر.


    آزمایش مایعات نافذ


    تعریف :

    آزمایش مواد با مایع نافذ از قدیمی ترین ، اقتصادی ترین و ساده ترین روشهای كشف شده برای شناسایی عیوب سطحی غیر قابل تشخیص با چشم غیر مسطح می باشد. اساس این روش مبتنی بر قابلیت نفوذ بعضی از مایعات با استفاده از خاصیت موئینگی به داخل حفره ها و تركهای خیلی نازك است . بنا بر این برای آشكار سازی نقص هایی كه سبب شكستن سطح كار شده اند ،به كار می رود، این مایعات كشش سطحی كم و قابلیت تر كنندگی خوب نسبت به ماده آزمایش شونده دارند و قادرند روی سطح این مواد قشر نازكی تشكیل دهند .


    اصول :

    بطور عمومی همه ما روش بازرسی با مواد نفوذ كننده را دارای شش مرحله اساسی می دانیم :


    آماده سازی سطح
    كاربرد مواد نفوذ كننده و اعمال زمان برای نفوذ
    برداشت مواد نافذ اضافی
    كاربرد مواد ظهور و اعمال زمان برای ظهور
    مشاهده و بازرسی
    تمیز کاری نهایی



    انواع روشها :

    در عمل مواد نفوذ كننده را به وسیله یكی از روشهای متداول بر روی سطح قطعه به كار میبرند.روش برگزیده به اندازه ،شكل وتعداد قطعات مورد بازرسی بستگی دارد. بازرسی قطعه در محل نیز یكی از عوامل گزینش میباشد. مایعات نافذ ، چه مرئی ، چه فلورئوسنت می توانند بوسیله هر یك از راه های ذیل اعمال شوند :


    مالیدن: معمولاً با كهنه ، پارچه پنبه ای ، تنظیف یا برس اعمال می شود .


    غوطه وری: كل نمونه به داخل یك مخزن مایع نافذ ، فرو برده می شود .


    پاشش: معمولاً با استفاده از پمپ مدار بسته كم فشار یا از قوطی های پاششی فشار ، مایع نافذ روی سطح پاشیده می شود.


    ریختن: مایع نافذ با یك وسیله به سادگی روی سطح ریخته می شود


    معمولا برای بازرسی چندین قطعه نسبتا كوچك بهتر است از روش فرو بردن كامل به درون مخزن حاوی مایع نفوذكننده استفاده شود. قطعات را باید پیش از غوطه وری كاملاخشك كرد زیرا آب یا حلالهای تمیز كننده به جا مانده با آلوده شدن به ماده نفوذ كننده از نفوذ آن جلوگیری میكنند. در حین غوطه وری قطعه ، باید دقت شود كه حبابهای هوا ایجاد نشوندوتمام سطوح بازرسی كاملا خیس شوند . معمولا قطعات را به مدت معینی در مایع فرو می برند و سپس بیرون می آورند . در خلال این مرحله ، باید دقت شود كه مایع نفوذ كننده از تمام منافذ خارج شده باشد . قطعاتی را كه آثار ماده نفوذ كننده بر روی سطحشان وجود دارد ، پس از خشك كردن باید دوباره غوطه ور ساخت .

    معمولاً از شیوه سیلابی برای بررسی سطوح بزرگ قطعات ساده استفاده می شود . معمولاً ماده نفوذ كننده را با فشار پایینی كه موجب ذره ای شدن سیال نمی شود ، بر روی سطح می پاشند . باید مطمئن شد كه ماده نفوذ كننده تمام سطح مورد بررسی را پوشانده ، و سطح در تمام مدت نفوذ مرطوب باشد .
    هنگامی كه تنها بررسی قطعات تكی یا بازرسی قطعات در محل لازم است ، ماده نفوذ كننده را به وسیله قلم مو یا از طریق قوطی اسپری به كار می برند . برای قطعات پیچیده تر بهتر است از قلم مو استفاده شود . هنگام استفاده از شیوه سیلابی از خشك شدن ماده نفوذ كننده بر روی سطح باید جلوگیری كرد .


    کاربرد :


    امروزه ، بازرسی با مواد نفوذ كننده رنگی ، روش صنعتی مهمی است و برای تعیین نقص هایی مانند ترك ، جدا لایگی ،رویهم افتادگی و منطقه های تخلخل سطحی در بسیاری قطعات به كار می رود . این روش تقریباٌ برای همه قطعات قابل استفاده است ، اعم از اینكه قطعه بزرگ باشد یا كوچك ، شكل ساده داشته باشد یا پیچیده ؛ این روش برای بازرسی فرآورده های ریختگی و كار شده فلزات آهنی و غیر آهنی و همچنین آلیاژ ها ، سرامیك ها ،شیشه آلات و برخی قطعات پلیمری به كار می رود.

    مزایای بازرسی با مایع نافذ :

    علائم وجود عیب روی خود قطعه ظاهر می شود


    محدودیتی برای اندازه و شكل جسم مورد كنترل وجود ندارد


    این روش برای بازرسی قطعات كوچك نیز مناسب است


    مایعات نافذ دارای قابلیت نفوذ فوق العاده ای در داخل تركها بسیار نازك بوده و با تنوع در تركیب و تحت شرایط متنوعی می توانند برای بازرسی مواد مختلفی بكار روند .


    متدهای بازرسی دیگر متنندا ذرات مغناطیس اغلب به دو بازرسی جداگانه یا بیشتر نیاز دارد ولی در مورد مایع نافذ یكدفعه كنترل كافی است .


    فرآیند بازرسی با مایع نفوذ كننده نسبتاً ساده است ، زیرا شامل هیچ نوع سیستم الكترونیكی نیست ، و تجهیزات مورد نیاز ارزانتر از دیگر تجهیزات سیستم های آزمون های غیر مخرب است . معمولاًاجرای روشها و استاندارد های بازرسی برای قطعات تولیدی خاص ساده تر از روشهای پیچیده تر دیگر است . این روش برای بازرسی همه نوع مواد بجز مواد متخلخل به كار می رود ، و درپاره ای موارد ، حساسیت آن بیش از بازرسی به وسیله ذرات مغناطیسی است . بازرسی با مواد نفوذ كننده در واقع برای همه قطعات با هر اندازه و شكلی مناسب است و برای كنترل كیفی تولیدات نیمه تمام و تمام شده و همچنین بازرسی مستمر قطعات در حین كار به كار می رود .


    محدودیت بازرسی با مایع نافذ :

    فقط عیوب منتهی به سطح را میتواند كشف نماید .


    اگر سطح جسم متخلخل باشد مایع اضافی را نمی توان به آسانی از سطح قطعه پاك نمود و در نتیجه علائم عیب با علائم نفوذ موجود در این تخلخلها مخلوط شده و بخوبی قابل تشخیص نمی باشد .


    با وجودی كه مایع نافذ در حدود درجه حرارتهای نسبتاً وسیعی موثر است معهذا درجه حرارتهای خیلی كم و خیلی زیاد برای كار مناسب با مایع نافذ سازگار نمی باشد .


    حفاظت مایع نافذ از آلوده شدن به مواد خارجی مخصوصاً آب مسئله ایست و در آماده كردن قطعات برای بازرسی و حفاظت ظروف حاوی مایع نافذ از رطوبت گرد و خاك یا سایر مواد خارجی باید كوشید.


    آشكار سازی نقصهای زیر سطحی به روش های بازرسی دیگر نیاز ذارد . نا همواری های سطحی و تخلخل مواد از عوامل دیگر عدم كارایی این سیستم اند . این مورد ، به ویژه می تواند نشانه های غلط به وجود آورد ، زیرا هر گونه خلل و فرج را به عنوان نقص بالقوه ای ثبت خواهد نمود.


    آزمایش به روش ذرات مغناطیسی


    تعریف :

    بازرسی به روش مغناطیس كردن ذرات روشی حساس برای تعیین محل نقصهای سطحی و برخی نقصهای زیر سطحی در مواد فرو مغناطیس است .


    اصول :

    پارامترهای اصلی این روش مبتنی بر مفهوم های نسبتاً ساده ای است .در اصل ، اگر قطعه مورد آزمایش از جنس مغناطیس شونده باشد و از آن مغناطیس عبور داده شود . خطوط قوای مغناطیس در برخورد با ناپیوستگی ها (تقریباً) عمود بر جهت میدان تغییر مسیر می دهند و میدان نشت قویی را به وجود می آورند . این میدان نشت در سطح و بالای قطعه مغناطیده قرار دارد ، حال چنانچه ذرات ریز مواد مغناطیس شونده بصورت خشك یا معلق در مایع یر روی سطح قطعه پاشیده شود ، در محل وجود عیب ، تجمع نموده پل مغناطیسی كه به این ترتیب تشكیل می شود ، محل ، اندازه و شكل ناپیوستگی را تعیین می كند.

    برای آزمایش ذرات مغناطیسی ، سطح قطعه بایستی نسبتاً صاف باشد .چه در غیر اینصورت در اثر نا صافی و شیارهای سطحی ، ذرات پل میزنند و احتمالاً ترك در زیر پوشش آنها مخفی می ماند . گاهی از رنگ سفید زود خشك شونده زمینه سفیدی بوجود آورده میشود تا براده سیاه در متن سفید به خوبی مشاهده گردد . گاهی هم براده ها را رنگ می زنند تا راحت تر دیده شوند .اگر براده با رنگ فلوئورسنت آغشته گردند در زیر تابش نور ماوراء نفش به وضوح دیده می شوند .خاصیت مغناطیس را در قطعه به وسیله آهنرباهای دائم ، آهنرباهای الكتریكی ، یا با گذراندن جریانهای قوی از درون یا پیرامون آن می توان القاء كرد . این شیوه به سبب امكان تولید میدانهای مغناطیسی شدید در درون قطعات ، در عملیات كنترل كیفیت كاربرد گسترده ای دارد . این روش در تشخیص و آشكار سازی تركها حساسیت خوبی دارد.چرخ دنده ها محورها و قطعات مشابه را پس از زمایش مغناطیس زدائی می كنند تا ضمن كار و از ایجاد جریانهای گردابی جلوگیری کرده و تراش براده ها و ذرات را جذب ننمایند .


    انواع روشها :

    تشخیص عیوب در قطعه توسط بازرسی ذرات مغناطیسی به روشهای پیوسته و پسماند، میدانهای مغناطیسی، میدان حلقوی، میدان مغناطیسی طولی، میدان مغناطیسی چرخنده انجام میشود.


    كاربردها :

    كاربردهای صنعتی اصلی بازرسی به وسیله ذرات مغناطیسی عبارتند از : بازرسی فرآیندی ، بازرسی نهایی . بازرسی دریافتی ، تعمیرات جزیی و كلی . قطعات خریداری شده نیمه تمام و هم مواد اولیه برای تشخیص نقصهای اولیه آزمون می شوند. بازرسی میلگردها ،تسمه ها ، شمشهای آهنگری و ریختگی های ماسه ای وارده با این روش انجام می شود . در صنایع حمل و نقل (جاده ای ، راه آهن ، هوایی و دریایی) بر اساس برنامه های منظم تعمیرات كلی موجود ،قطعات حساس را برای شناسایی تركها بازرسی می كنند . میل لنگها ، قابها ، چرخ لنگرها ، قلابهای جرثقیل ، محورها ، پره های توربین بخار و اتصال دهنده ها نمونه ای از قطعات آسیب پذیر به شكست ، به ویژه شكست ناشی از خستگ اند ؛ و بنا براین به بازرسی منظم نیاز دارند .، سیستم بازرسی به وسیله ذرات مغناطیسی را می توان به سادگی خودكار كرد و در نتیجه ، بازرسی مطمئن و نسبتاً بدون زحمتی انجام داد . در حالی كه سیستم خودكار در حال انجام وظایف مكانیكی خود است ، مسئول بازرسی می تواند تمام وقت خود را صرفاً به بازرسی اختصاص دهد . آهنگ تولید متناسب با عملیات متعددی است كه همزمان در ایستگاه های مختلف انجام می شود . هزینه خودكار سازی در مقایسه با هزینه نیروی انسانی برای چندین واحد منفرد دستی كه برای دستیابی به همان آهنگ های تولیدی لازم است ، توجیه پذیر خواهد بود .


    مزایای آزمایش با ذرات مغناطسی :


    الف – یکی از قابل اعتمادترین متدها برای پیدا كردن تركها سطحی ، خصوصاً تركهای خیلی ظریف و كم عمق می باشد .
    ب – علائم وجود و یا عدم وجود عیب روی خود قطعه ظاهر می شود
    ج – كنترل سریع بوده و انجام آن آسان می باشد . اپراتور می تواند طرز كار را بدون آموزش طولانی یا خیلی فنی به آسانی بیاموزد .
    د- محدودیتی برای اندازه یا شكل قطعه مورد آزمایش وجود ندارد .
    ه – تركها اگر با ماده خارجی دیگری پر شده باشند نیز در این روش پیدا می شوند .
    و – در حالت عادی پاك كردن قبلی نمونه لازم نیست .
    ز – پوشش نازك رنگ یا سایر پوشش های غیر مغناطیسی مانع كار نخواهد شد .
    ر – در این متد از تجهیزات الكترومكانیكی استفاده می شود كه پرداخت و ظرافت چندانی لازم نداشته و می تواند در كارگاه ساخته شود . نگهداری آن نیز آسان است .
    ط- این متد می تواند بطور خود كار بكار رود و نسبتاً ارزان است .


    محدودیت آزمایش با ذره مغناطیس


    الف – این روش فقط برای مواد فرو مغناطیس قابل استفاده است .
    ب – در مورد عیوب غیر سطحی دقیق نمی باشد .
    ج - میدان مغناطیسی بایستی در جهتی ایجاد شود كه سطح اصلی عیب را قطع نماید و این مسئله ایست كه اپراتور با آن مواجه می شود و بهمین دلیل گاهی به دو مرتبه بازرسی كردن و یا بیشتر نیاز دارد .
    د - مغناطیسی زدائی پس از انجام آزمایش اغلب ضرورت پیا می كند
    ه – بعد از انجام ازمایش و مغناطیس زدائی ، تمیز كردن قطعه و جدا كردن ذرات مغناطیس چسبیده به سطح ممكن است ضروری باشد .
    و – هنگام آزمایش قطعات دارای شكل پیچیده تولید میدان مغناطیس در جهت مناسب اغلب مسئله است .
    ز- هنگام آزمایش قطعات ریخته گری شده خیلی بزرگ ، جریان بر ق خیلی زیادی مورد لزوم است .
    ر – برای اجتناب از گرم شدن ناحیه و سوختن قطعات با سطوح صیقلی یا در محلهای تماس برق با این سطوح مراقبت زیادی لازم است .
    ط – برای مغناطیس كردن ، جابجا كردن قطعات ضروری است و این عمل مخصوصاً وقتی كه تعداد زیادی از قطعات كوچك مورد كنترل واقع می شوند وقت گیر می باشد .
    ی – با وجود اینكه علائم وجود عیب به آسانی دیده می شود ، معهذا گاهی در تفسیر علائم تجربه و مهارت لازم است . البته در مقایسه با متدهای دیگر مثل رادیو گرافی و التراسونیك آزمایش با ذره مغناطیسی خیلی ساده تر می باشد .


    بازرسی با امواج مافوق صوت


    تعریف :

    روش های فراصوتی كاربرد بسیار گسترده ای در تعیین نقص های درونی مواد دارند ، با وجود این از آنها می توان برای تعیین ترك های زیر سطحی نیز استفاده كرد. آزمون های فراصوتی ،افزون بر بازرسی قطعات تكمیل شده ،برای بازرسی كنترل كیفیت مراحل مختلف تولید قطعاتی همچون لوحه ای نورد شده نیز به كار می روند. معمولاٌ از این روش ها برای بازرسی قطعات و مجموعه های در حین كار نیز استفاده می شود .

    اصول :

    در این روش صوت از میان محیط های جامد به راه های مختلف منتشر می شود، و تغییرات را برروی صفحه دستگاه التراسونیك نمایان می سازد و به این طریق اپراتور عیوب داخلی قطعه مورد آزمایش را تشخیص می دهد.

    انواع روشها :

    وجود نقص را در ماده با استفاده از امواج فراصوتی به وسیله روش عبوری یا بازتاب می توان آشكار ساخت .
    کاربرد : روش های فراصوتی كاربرد بسیار گسترده ای در تعیین نقص های درونی مواد دارند ، با وجود این از آنها می توان برای تعیین ترك های زیر سطحی نیز استفاده كرد. آزمون های فراصوتی ،افزون بر بازرسی قطعات تكمیل شده ،برای بازرسی كنترل كیفیت مراحل مختلف تولید قطعاتی همچون لوحه ای نورد شده نیز به كار می روند . معمولاٌ از این روش ها برای بازرسی قطعات و مجموعه های در حین كار نیز استفاده می شود .

    مزیت ها:

    در این روش محدودیت ضخامت بسیار كم می باشد.
    نیاز به دسترسی به دو طرف قطعه نمی باشد.

    محدودیت ها:

    محدودیت عمده این روش مهارت اپراتور می باشد.
    روشهای قدیمی از دقت كمی برخوردار می باشد.



    آزمایش پرتونگاری صنعتی


    تعریف :

    بازرسی رادیوگرافی روشی از آزمایشات غیر مخرب می باشد كه توسط تشعشات رادیواكتیو یا پرتو ایكس ساختار داخلی قطعات مورد آزمایش را نمایان می سازد. در این روش انرژی از یك سمت وارد قطعه می شود و از سمت دیگر از آن خارج می شود و این انرژی روی وسیله ای (به عنوان مثل فیلم) ثبت می شود.

    اصول :

    اساس بازرسی رادیوگرافی بر مبنای دو اصل می باشد نفوذ و جذب، در این روش باید برای هر قطعه ای انرژی انتخاب شود كه علاوه بر اینكه قابلیت نفوذ و عبور از قطعه را داراست مقداری از آن انرژی به ذرات داخل قطعه برخورد كرده و جذب آن قطعه شود.

    کاربرد :

    اكثر قطعات فلزی و غیر فلزی، مواد غذایی

    مزیت های این روش :
    برروی اكثر قطعات می توان آزمایش رادیوگرافی انجام داد.
    تصویر دائمی به ما می دهد.
    عیوب داخلی و عیوب مجموعه ها را آشكار می سازد.
    مقدار حساسیت با تغییر انرژی قابل تنظیم است.


    محدودیت های این روش :

    دسترسی به دو طرف قطعه مورد نیاز است.
    قطعات ضخیم به دلیل محدود بودن انرژی منابع موجود قابل رادیوگرافی نمی باشد.
    رادیوگرافی برروی قطعات پیچیده مشكل می باشد.
    عیوب موازی با سطح در این روش قابل تشخیص نمی باشند.


  2. 2
  3. #2
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    بازرسی با ذرات مغناطیسی (Magnetic Particle Testing)

    بازرسی با ذرات مغناطیسی، روش حساسی برای ردیابی عیوب سطحی و برخی نقصهای زیر سطحی قطعات فرو مغناطیسی است. پارامترهای اساسی فرآیند به مفاهیم نسبتاً سادهای بستگی دارد. هنگامی که یک قطعه فرومغناطیسی، مغناطیس میشود، ناپیوستگی مغناطیسی که تقریباً در راستای عمود بر جهت میدان مغناطیسی واقع است، موجب ایجاد یک میدان نشتی قوی میشود. این میدان نشتی در رو و بالای سطح قطعه مغناطیس شده حضور داشته و میتواند آشکارا توسط ذرات ریز مغناطیسی دیدپذیر شود. پاشیدن ذرات خشک یا ذرات مرطوب با یک مایع محلول بر روی سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطیسی روی خط گسل خواهد شد. بنابراین پل مغناطیسی تشکیل شده، موقعیت، اندازه و شکل ناپیوستگی را نشان میدهد.
    یک قطعه را میتوان با به کاربردن آهنرباهای دائم، آهنرباهای الکتریکی و یا عبور یک جریان قوی از درون یا برون قطعه، مغناطیس کرد. با توجه به این که با روش آخر میتوان میدانهای مغناطیسی با شدت زیاد در داخل قطعه ایجاد کرد، این روش به صورت گستردهای در کنترل کیفی محصول به کار میرود زیرا این روش حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات و آشکارسازی آنها عرضه میدارد


    آزمایش جریان گردابی (Eddy Current Testing)

    اساس روشهای آزمون الکترومغناطیسی بر این است که وقتی یک سیم پیچ حامل جریان متناوب، نزدیک مادهای تقریباً رسانا قرار داده شود، جریانهای گردابی یا ثانویه در آن ماده القا خواهد شد. جریانهای القایی، میدانی مغناطیسی ایجاد خواهند کرد که در جهت مخالف میدان مغناطیسی اولیه اطراف سیم پیچ است. تاثیر متقابل بین میدانها موجب ایجاد یک نیروی ضد محرکه الکتریکی در سیم پیچ شده و در نتیجه سبب تغییر مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ خواهد شد. اگر ماده از نظر ابعاد و ترکیب شیمیایی یکنواخت باشد. مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر نزدیک سطح قطعه در کلیه نقاط سطح قطعه یکسان خواهد بود، به غیر از تغییر اندکی که نزدیک لبههای نمونه مشاهده میشود. اگر ماده ناپیوستگی داشته باشد، توزیع و مقدار جریانهای گردابی مجاور آن تغییر میکند و در نتیجه کاهشی در میدان مغناطیسی در رابطه با جریانهای گردابی به وجود میآید، بنابراین مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر تغییر خواهد کرد.
    از روی تحلیل این آثار میتوان در مورد کیفیت و شرایط قطعه کار نتیجهگیری کرد. این روشها بسیار متنوع هستند و با وسیله و روش آزمون مناسب، میتوان آنها را برای آشکارسازی عیوب سطحی و زیر سطحی قطعات و تعیین ضخامت پوشش فلزات به کار برد و اطلاعاتی در زمینه مشخصات ساختاری مانند اندازه دانه بندی و شرایط عملیات حرارتی به دست آورد.همچنین میتوان خواص فیزیکی مانند رسانایی الکتریکی تراوایی مغناطیسی و سختی فیزیکی را تعیین کرد



    تست ذرات مغناطیسی (MT):

    از این روش می توان برای یافتن عیوب سطحی و یا نزدیک به سطح در قطعات فرومغناطیسی استفاده نمود. در این تکنیک تمام یا بخشی از قطعه مغناطیس شده و فلوی مغناطیسی از داخل قطعه عبور داده می شود. هر گاه عیبی در سطح یا نزدیکی سطح قطعه وجود داشته باشد باعث نشت فلوی مغناطیسی در قطعه می گردد و نتیجتا باعث به وجود آمدن دو قطب S,N می گردد. که با پاشیدن ذرات ریز فرومغناطیسی مانند اکسید آهن آغشته به مواد فلروسنت بر روی سطح قطعه می توان ترک را زیر نور ماوراء بنفش مشاهده نمود.

  4. #3
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION by cable):
    گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود.

    استفاده از روش پراد (Use of prode method):
    پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize
    بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد.

    روش یوک (Yoke):
    یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود.
    جریان متناوب یکی از مناسبترین جریانهای الکتریکی است که موارد مصرف روزمره دارد به همین دلیل از آن استفاده زیادی به منظور منبعی برای تست ذرات مغناطیسی می باشد.



    ذرات (Particles ):
    ذرات مورد استفاده در تست MT از موادی که به دقت از لحاظ مغناطیس شوندگی ، شکل و قابلیت نفوذپذیری انتخاب شده اند می باشند. این ذرات، مغناطیس باقی مانده را در خود نگه نمی دارند. این ذرات از براده های تراش کاری هم کوچکترند و در حقیقت این ذرات شبیه پودر می باشند . ذرات بر مبنای روشهای استفاده آنها به دو گروه خشک و تر طبقه بندی می شوند.
    ذرات مغناطیسی توسط نشت میدان مغناطیسی جذب می شوند و تجمع ذرات در محل عیب و نشت میدان می توان موجب آشکار شدن علائم عیب شود .
    در روش فلروسنت از لامپ UV ( ماوراء بنفش ) که دارای نور مرئی می باشند و به آن نور سیاه نیزگفته می شود استفاده می گردد. پس عملیات تست به وسیله روش فلروسنت در نور مرئی انجام پذیر نیست.
    ذرات مغناطیسی باید دارای قابلیت نفوذپذیری زیاد باشند تا اطمینان از این که جذب این ذرات توسط میدانهای ضعیف هم صورت می گیرد حاصل شود و همچنین باید این ذرات قابلیت نگهداری کم داشته باشند تا مغناطیس باقیمانده در آن کم باشد و این مواد باید بلافاصله بعد از قطع میدان برطرف شوند البته اگر جذب نشتی میدان نشوند.

    تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل :
    1- آماده سازی سطح قطعه
    2- برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه
    3- بازرسی برای علائم عیوب طولی
    4- برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه
    5- بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی
    6- مغناطیس زدایی
    7- تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست

    کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو ، فورجینگ ، هوافضا ، کشتی سازی ، بازرسی فنی و غیره و ...


  5. #4
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    آزمايش فراصوتي (Ultrasonic Testing)
    در اين روش، امواج صوتي با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده ميشود. اين موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابيده ميشود. با توجه به زمان رفت و برگشت اين موج، ميتوان ضخامت قطعه را تعيين كرد. حال اگر يك عيب در مسير رفت و برگشت موج باشد، از اين محل هم موجي بازتابيده خواهد شد كه اختلاف زماني نسبت به مرحله اول، محل عيب را مشخص ميكند.
    روشهاي فراصوتي به طور گستردهاي براي آشكارسازي عيوب داخلي مواد به كار ميروند ولي ميتوان از آنها براي آشكارسازي تركهاي كوچك سطحي نيز استفاده كرد.




  6. #5
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    بازرسی جوش

    .
    بازرسی جوش


    بازرسی جوش (Welding Inspection) به منظور کنترل دقیق قطعات جوشکاری شده و برای حصول اطمینان از صحت انجام جوشکاری بر مبنای استانداردها و دستورالعمل های مشخص روی اتصالات جوش شده انجام می شود که این بررسی ها از جمله وظایف یک بازرس جوش است. در واقع می توان گفت فرآیند های جوشکاری مانند دیگر پروسه های صنعتی دارای اصول و استاندارد های مشخصی می باشد. سازه های جوش شده در مراحل مختلف کار و همچنین در خاتمه جوشکاری نیازمند بازرسی هستند. برای اطمینان یافتن از حصول کیفیت قابل قبول و مناسب در قطعات مختلف جوش شده، لازم است دستورالعمل های مربوط به جوشکاری بخوبی اجرا شوند.

    مراحل بازرسی جوش

    1 . قبل از شروع فرآیند جوشکاری لازم است یک سری مقدمات کار فراهم باشد تا حتی المقدور از وقوع عیوب جوشکاری جلوگیری شود. از جمله این مقدمات عبارتند از:

    - اطلاع از کیفیت مورد نظر کار و شرایط بهره برداری از قطعات
    - مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی
    - انتخاب استانداردهای اجرایی
    - انتخاب و ارزیابی روش جوشکاری
    - انتخاب و بازرسی مواد مصرفی
    - طرح و تنظیم نحوه اجرای جوشکاری
    - بررسی تجهیزات جوشکاری
    - آزمون جوشکار و اپراتور

    2. حین انجام جوشکاری نیز لازم است برخی بازرسی ها صورت بپذیرد. از جمله:

    - بازرسی قطعاتی که بهم متصل شده و درز هایی که آماده جوشکاری هستند
    - بازرسی محل های جوش و سطوح مجاور به منظور اطمینان از تمیزی و عدم آلودگی با موادی که اثرات زیان بخش بر جوش دارند
    - بازرسی سطوح برشکاری شده با شعله یا شیار زده شده از نظر پوسته، ترک و غیره
    - بازرسی ترتیب و توالی جوشکاری، استفاده از قیدها و گیره ها و سایر تمهیدات به منظور کنترل پیچیدگی ناشی از جوشکاری
    - بازرسی مواد مصرفی جوشکاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب و گرم و خشک کردن الکترودهای رو پوش دار طبق استاندارد ها
    - بررسی وضعیت جوشکاران و اپراتور های جوشکاری از نظر داشتن مهارت
    - بازرسی پیش گرم کردن و حفظ درجه حرارت بین پاسی در صورت لزوم

    3. بازرسی بعد از اتمام فرآیند جوشکاری به منظور حصول اطمینان از صحت جوشکاری، مانند:

    - بازرسی های مخرب
    - بازرسی های غیر مخرب

    بازرسی های غیر مخرب


    هدف از این آزمایشات تشخیص عیوب مختلف در جوش است بدون اینکه قطعه جوش داده شده غیر قابل استفاده شود. در اغلب آزمایشات غیر مخرب از خواص فیزیکی فلزات و به کمک وسایل و تجهیزات خاص می توان به وجود عیوب پی برد. معمول ترین آزمایشات غیر مخرب که در بازرسی جوش استفاده می شود عبارتند از:


    .
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  7. 2
  8. #6
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    آزمون های غیر مخرب

    .

    بازرسی چشمی

    معمول ترین نوع تست های غیر مخرب، بازرسی چشمی (VT) است. این روش بسیار ساده و سریع انجام می شود. بطور کل پیش از انجام هر نوع بازرسی غیر مخرب (NDT)، یک بررسی چشمی لازم است. بازرسی چشمی در اتصالات جوشکاری می بایست با دقت بالایی انجام شود. لذا بدین منظور از وسایلی همچون دوربین های CCD، میکروپروسسورها و کامپیوتر استفاده می شود. می توان از روش هایی مثل پردازش تصویر، شناسایی ساختار و رد یا قبول کردن قطعات به طور اتوماتیک – زمانی که تعداد قطعات مورد آزمایش زیاد باشد – استفاده کرد.




    آزمایش پرتو نگاری و تفسیر فیلم

    تابش الکترو مغناطیسی با طول موج های بسیار کوتاه. بدین صورت که پرتو ایکس یا پرتو گاما از درون مواد جامد عبور میکند اما بخشی از آن، توسط محیط جذب میشود. مقدار جذب پرتو در هنگام عبور از ماده به چگالی و ضخامت ماده و همچنین ویژگی های پرتو تابیده شده بستگی دارد. اگر فیلم یا یک صفحه حساس در طرف دیگر قطعه قرار داده شود، اشعه عبوری از قطعه بر روی آن اثر می کند. اگر جوش، سالم و یکنواخت باشد، اشعه عبوری با غلظت و شدت یکنواخت فیلم را تار می کند؛ اما اگر در مسیر عبور اشعه عیوبی نظیر حفره گازی، ترک، سربازه محبوس شده و غیره وجود داشته باشد، اشعه در این مواضع با غلظت بیشتری بر روی فیلم ظهور می کند.




    آزمون نفوذ

    این روش یکی از آزمایش های نسبتاً ساده و سریع برای تشخیص کامل بودن جوش در مخازن، سیلندر ها و لوله ها از نظر نشت پذیری مایع یا گاز است. در این روش پس از بستن کلیه دریچه ها در مخزن یا کپسول، از طریق فشار هیدرولیکی، آب، نفت، هوا یا گاز به داخل آن ها هدایت می شود. آب قابلیت نفوذ کم، نفت نسبتاً خوب و هوا و گاز مخصوصاً هیدروژن قابلیت نفوذ زیادی دارند. فشار اعمال شده در مخزن یا لوله باید تقریباً دو برابر فشاری باشد که برای کاربری آن وسیله در نظر گرفته شده است.

    از طرق مختلف می توان نفوذ مایع یا گاز به خارج از مخزن را مشخص کرد. از جمله:

    1- اعمال فشار معین و خواندن این فشار در زمان های مختلف از روی فشار سنج. چنانچه به مرور زمان افتی در عدد فشار سنج مشاهده شود نشانگر وجود نشتی در سیستم است.

    2- پس از وارد کردن آب یا گاز به درون مخزن، محلول آب و صابون بر روی خط جوشکاری شده مالیده شود. در صورت وجود نشتی در آن قسمت ها حباب و کف ایجاد می شود.



    آزمایش جریان گردابی

    چنانچه یک سیم پیچ که حامل جریان متناوب باشد در نزدیکی مواد رسانا قرار داده شود، این سیم پیچ جریان های گردابی یا میدان های ثانویه ای را در آن ماده ایجاد می کند. این جریان های القایی میدان هایی را ایجاد خواهند کرد که در خلاف جهت میدان مغناطیسی اولیه سیم پیچ است. تأثیر متقابل بین میدان ها موجب ایجاد یک نیروی ضد محرکه الکتریکی در سیم پیچ شده و در نتیجه سبب تغییر مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ خواهد شد. اگر ماده ناپیوستگی داشته باشد، توزیع و مقدار جریان های گردابی مجاور آن تغییر میکند و در نتیجه کاهشی در میدان مغناطیسی در رابطه با جریان های گردابی به وجود میآید، بنابراین مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ تغییر خواهد کرد. در واقع مشاهده تغییر در مقدار مقاومت سیم پیچ بیانگر حضور عیب در قطعه است.


    .
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  9. 2
  10. #7
    آسمون
    ناظـم سایـت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    زیر چتر آسمون...
    سن
    27
    نوشته ها
    1,608
    3,143
    2,397

    آزمون های غیر مخرب

    .

    بازرسی با ذرات مغناطیسی

    بازرسی با ذرات مغناطیسی
    یکی دیگر از روش های بازرسی غیر مخرب برای آشکار کردن بعضی عیوب سطحی غیر قابل رویت و خلل و فرج هایی است که در عمق زیادی قرار نداشته باشند. در این روش یک جریان الکتریکی بسیار قوی که تولید کننده میدان مغناطیسی باشد به منطقه جوش اعمال می شود. در اثر این عمل قطعه خاصیت آهن ربایی پیدا می کند. پس از آن ذرات و پودر های ریز فلزی روی سطح پاشیده می شود. این ذرات در اطراف عیوب تجمع می کنند. بدین ترتیب مکان عیب شناسایی می شود.

    مشکل و محدودیت این روش آن است که برای شناسایی عیوبی که در عمق قطعه وجود دارند و برای قطعاتی که مغناطیس نمی شوند، کاربرد ندارد.



    بازرسی به کمک مایع رنگی نفوذ کننده

    یکی دیگر از روش های بازرسی عیوب سطحی در جوش، نظیر ترک های سطحی، استفاده از محلول های رنگی نفوذ کننده و مواد ظاهر کننده است. در این روش یک مایع نافذ برای مدت مشخص روی سطح قطعه اعمال می شود. در این مدت در اثر خاصیت مویینگی، مایع نافذ داخل عیوب سطحی نفوذ می کند. پس از چند دقیقه مقدار اضافی مایع نافذ از روی سطح پاک شده و سطح خشک می شود.

    در مرحله بعد ماده ظاهر کننده (Developer) بر روی سطح ریخته می شود. مایع نافذی که درون ناپیوستگی های سطح باقی مانده است، توسط ماده ظاهر کننده جذب شده و محل، اندازه و نوع ناپیوستگی مشخص می گردد.

    امروزه دو نوع ماده ظاهر کننده در بازرسی جوش مورد استفاده واقع می شود:

    1- ماده ظهور خشک:
    شامل یک ماده پودری با رنگ روشن است.

    2- ماده ظهور مرطوب: شامل یک پودر است که در داخل مایع مناسب مثل آب یا یک حلال فرار ریخته شده و از محلول حاصل استفاده می شود.



    آزمایش فراصوتی


    در آزمایش فراصوتی امواج با فرکانس بالا در محدوده 20KHz – 20MHz برای تشخیص موقعیت و اندازه عیوب سطحی و عمقی نظیر خلل و فرج، ترک، سرباره محبوس شده و حتی ضخامت جوش یا قطعه کار، بکار می رود. این روش که بسیار حساس و دقیق است برای فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی غیر فلزات قابل استفاده می باشد.

    در این روش با عبور جریان الکتریکی متناوب با فرکانس بالا (یک میلیون سیکل در ثانیه) از کریستال کوارتز، انرژی الکتریکی به انرژی مکانیکی تبدیل می شود ( اثر پیزوالکتریک ). در ابتدا سطح کریستال منبسط شده و در نیم سیکل بعدی منقبض می شود. این امر موجب تولید ارتعاشات مکانیکی می شود.

    امواج از قطعه مورد نظر عبور داده شده و از سمت دیگر توسط دستگاه گیرنده دریافت می شود. با توجه به زمان رفت و برگشت این امواج، میتوان ضخامت قطعه را تعیین کرد. اگر کوچکترین عیبی در مسیر عبور امواج وجود داشته باشد، تمام یا بخشی از موج در برخورد با عیب منعکس می گردد. بدین ترتیب با مقایسه زمان های رفت و برگشت هر کدام از امواج در بخش های مختلف قطعه، می توان به حضور یا عدم حضور عیوب پی برد. از مزایای این روش سرعت عمل زیاد، حساسیت بالا، هزینه پایین و نامحدود بودن سطح کار مورد بررسی است.




    منبع:ویکی پی جی
    .
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]











  11. 2
  12. #8
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    انواع حرکتهای امواج مورد استفاده در تست فراصوت
    قبل از شروع این مبحث نکات زیر را یاد آور می شویم
    1-سرعت صوت در مواد گوناگون متفاوت و در یک ماده خاص همواه ثابت است.
    2-امواج اولتراسونیک هنگام برخورد به یک ماده با آکوستیک ایمپدانس متفاوت بازتاب پیدا می کنند.
    3-سطحی که بازتاب روی آن رخ می دهد به نام ( فصل مشترک ) نامیده میگردد.
    4-فصل مشترک سطح اتصال بین دو ماده گوناگون است. مانند فولاد به آب .
    5-یک موج از انرژی که به سطح فصل مشترک برخورد می کند ، موج برخورد نامیده می شود.
    6-زاویه ای که موج برخورد با خط فرضی عمود بر سطح می سازد ، ( زاویه برخورد )(ANGLE OF INSIDENCE ) نامیده می شود.
    7-هنگامیکه موج برخوردی عمود به سطح برخورد کند آنگاه این موج را موج نرمال گویند. به عبارتی زاویه برخورد در موج نرمال برابر با صفر خواهد بود.
    8-مقداری از انرژی موج برخوردی به سطح وارد ماده می شود و مقداری از آن بازتاب می یابد. زاویه بازتاب ( ANGLE OF REFLECTION ) برابر زاویه برخورد خواهد بود.
    9-مقدار انرژی بازتاب شده متناسب با نسبت بین آکوستیک ایمپدانسهای دو ماده خواهد بود.

    امواج صوتی با وضعیتهای گوناگونی در مواد انتشار می یابند، معمول ترین این وضعیت ها عبارتند از:

    1-امواج طولی LONGITUDINAL & COMPRESSION
    2-امواج عرضی ( SHEAR & TRANSVERSE )
    3-امواج سطحی ( SURFACE & RAYLEIGH )
    4-امواج تخت ( PLATE & LAMB )
    هر گروه از امواج صوت دارای ویژگیهای خاص و کاربرد خاص در تست فراصوتی ( UT ) اند لذا آشنایی با خواص هریک از این گروه ها برای یک بازرس الزامیست.

    امواج طولی (
    LONGITUDINAL WAVES ) :
    حرکت ذرات ماده نسبت به جهت انتشار در این گروه از مواد بصورت عقب و جلو و در جهت موازی خواهد بود.

    امواج عرضی (
    SHEAR WAVES ):
    جهت حرکت ذرات در این گروه از امواج عمود بر جهت انتشار آن خواهد بود.این گروه از امواج قابلیت نشر در مواد به حالت جامد و مایع را ندارند.در اکثر مواد طول موج امواج عرضی نصف طول موج امواج طولی می باشد و این طول موج کوتاه تر قابلیت تشخیص ناپیوستگیهای کوچکتر را برای امواج عرضی بوجود می آورد.

    تغییر وضعیت در نوع موج (
    MODE CONVERSION ):
    این پدیده هنگامی رخ می دهد که یک موج تحت زاویه ای به غیر از وضعیت نرمال به فصل مشترک برخورد کند.بر اثر این برخورد ، موج به دو موج دیگر تغییر وضعیت می دهد

    1-موج طولی
    2-موج عرضی
    ترنسدیوسرهای زاویه دار از همین پدیده جهت نشر امواج عرضی در قطعه کار بهره می گیرند . امواج عرضی ایجاد شده در شناسایی بسیاری از عیوب ماربردی خواهد بود.

    زاویه شکست:
    زاویه ای است که بین موج وارد شده به قطعه و خط فرضی عمود بر سطح، درون قطعه کار ایجاد می گردد.
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2013/05/31 در ساعت 15:47

  13. 3
  14. #9
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    بازرسی جوش

    بازرسی در جوش
    ضرورت بازرسی : برای حصول اطمینان از کیفیت جوش و مطابقت آن با خواسته استاندارهای جوش ، باید کلیه عوامل جوشکاری در مراحل اجراء مورد بازرسی وکنترل دقیق قرار گیرد .
    این بازرسی باید طوری تنظیم شود که یافتن عیوب به پایان کار موکول نشود و در کلیه مراحل اجراء از خراب شدن جوش جلوگیری شود و در صورت بروز خرابی ، علل آن تعیین و راهها و وسایل برطرف نمودن عیب پیشنهاد گردد . اسقرار دستگاه بازرسی در کارگاه ساخت قطعات جوش شده از هزینه دوباره کاریها کاسته و با کسب تجربه در مراحل اولیه هر نوع کار از پیش آمدن عیوب در مراحل بعدی یا کارهای مشابه جلوگیری می شود .

    خصوصیات بازرس :
    1- بازرس جوش بایستی با نقشه های مهندسی آشنایی کامل داشته و از روی علائم جوش ، محل اتصالات جوش و نوع جوشها را شناسایی کند .
    2- با استانداردهای جوش سازه های فلزی آشنایی کافی داشته باشد .
    3- از فرایندهای جوشکاری و مواد مصرفی جوش اطلاعات کافی داشته باشد .
    4- با آزمایشات غیر مخرب و مخرب آشنایی داشته باشد .
    5- توانایی آزمایش تایید صلاحت جوشکاری را داشته باشد .
    6- اطلاعات کافی از متالوژی جوش داشته باشند تا در هنگام ضرورت قادر به تجزیه و تحلیل مسائل مهندسی جوش باشد .
    7- در جوش تجربه داشته باشد و عیوب جوش را بشناسند و روشهای پیشگیری یا رفع آنها را بداند.
    8- روشهای بازرسی جوش را آموخته و تجربه کافی در این زمینه داشته باشد .
    9- گزارشات کنترل کیفیت را در مراحل مختلف ساخت ، تهیه و ثبت نماید . مراحل بازرسی جوش عبارتند از :
    - بازرسی قبل از جوشکاری
    - بازرسی حین جوشکاری
    - بازرسی بعد از جوشکاری

    مراحل بازرسی قبل از جوشکاری :

    - اطلاعات از کیفیت مورد نظر کار و میزان حساسیت سازه
    - مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی
    - مطالعه استانداردهای مربوطه
    - اطمینان از مناسب بودن شرایط کاری ومحیطی برای جوشکاری
    - مطالعه دستور العمل جوش
    - شناسایی فلز پایه
    - بازرسی مواد مصرفی جوشکاری
    - آزمون جوشکاران و اپراتورها
    - بازرسی تجهیزات جوشکاری
    - بازرسی طرح اتصال
    - بازرسی در بکارگیری قید و بندها و خال جوش دادنها .

    مراحل بازرسی موقع جوشکاری :
    - بازرسی از قطعات متصل شده و درزهای آماده جوشکاری
    - بازرسی محلهای جوش و سطوح مجاور
    - بازرسی سطوح برشکاری شده یا شیارزده با شعله ، از نظر پوسته ، ترک و غیره
    - بازرسی نحوه استفاده مواد مصرفی جوشکاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب و گرم و خشک کردن الکترودهای روپوش قلیایی طبق دستورالعملهای مصوبه
    - بررسی وضعیت جوشکاران و اپراتورهای جوشکاری از نظر داشتن مهارت و قبولی در آزمون مربوطه
    - بازرسی پیشگرم کردن و حفظ درجه حرارت بین پاسی در صورت لزوم
    - تمیز کاری ین پاسهای جوش
    - کنترل آمپراژ دستگاه جوش متناسب با نوع الکترود مصرفی و نیز نوع پلاریته .

    مراحل بازرسی بعد از جوشکاری :
    - بازرسی سطح ظاهری جوشها
    - معیارهای پذیرش عیوب در بازرسی چشمی مطابق استاندارد ( کیفیت جوش تحت بار استاتیکی – کیفیت جوش تحت بار دینامیکی )
    – بازرسی و بعد و اندازه جوش
    – بازرسی پیچیدگی و تغییر شکلهای ناشی از جوشکاری
    – بازرسی عملیات پسگرم کردن و تنش زذایی
    – بازرسی غیر مخرب .
    بازرسی های غیر مخرب پس از اتمام جوشکاری علاوه بر بازرسی چشمی صورت می گیرد که شامل آزمایش مواد نافذ ، ذرات مغناطیس ، امواج مافوق صوت ، پرتونگاری بطور خلاصه کاربرد و ویژگی هر کدام از روشهای فوق در ذیل آمده است :

    الف ) اولین مرحله در آزمایش یک قطعه ، بازرسی چشمی است . بازرسی با چشم غیر مسلح فقط عیبهای نسبتا" بزرگی را که به سطح قطعه میرسند نمایان خواهد کرد . با بکار بردن لوازمی مثل ذره بین و چراغ قوه می توان کارایی بازرسی چشمی را افزایش داد . بازرسی چشمی نیازمند دید قوی و ورزیده و تجربه طولانی همراه اطلاعات و دانش و حضور ذهن می باشد .

    ب ) مایع نافذ :
    بازرسی با مواد نافذ یکی از شیوه های غیر مخرب برای محل یابی معایب سطحی می باشد . این ازمایش برای فلزات غیر مغناطیس نظیر فولاد ضد زنگ ، آلومینیوم ، منیزم و تنگستن و پلاستیکها نیز قابل کاربرد است . آزمایش با مواد نافذ جهت تشخیص عیوب داخلی قابل استفاده نمی باشد .

    پ ) بازرسی با ذرات مغناطیسی :
    آزمون ذرات مغناطیسی یکی از آسانترین آزمایشهای غیر مخرب جوشکاری است . این آزمایش برای بررسی و بازبینی عیوب سطحی لبه ورقهای قبل از جوشکاری و نیز عیوب جوش در سطح و نزدیک زیر سطح بکار می رود . این روش محدود به مواد مغناطیسی شونده نظیر چدن و فولاد بوده و برای مواد و فلزات غیر مغناطیسی کاربرد ندارد . معایب موجود توسط این روش در عمق تا هفت میلیمتر زیر سطح جوش قابل تشخیص هستند .

    ت ) آزمایش فراصوتی :
    آزمون فراصوتی یکی از آزمایشهای نسبتا" پیشرفته در رده آزمایشهای غیر مخرب می باشد . این روش سریع بوده و قادر به تشخیص معایب داخلی بدون نیاز به تخریب قطعه جوش شده می باشد . چون این روش از نزدیک کنترل می شود ، قابلیت ارائه اطلاعات دقیق و مورد نیاز قطعه جوش شده ، بدون نیاز به یکسری عملیات پرکار را دارا می باشد . این روش هم نواقص داخلی فلز جوش و فلز پایه را مشخص ، مکان یابی و اندازه گیری می کند .
    با استفاده از این روش عیوب سطحی ، زیر سطح و داخل جوش تا عمق ریشه شیار قابل شناسایی می باشد . قابل انتقال در هر موقعیت سازه جهت تست می باشد . دقت کار بالاست و نوع و ابعاد و موقعیت عیب قابل شناسایی است .

    ث ) پرتونگاری – رادیو گرافی :
    پرتونگاری یکی از روشهای آزمایش غیر مخرب می باشد که نوع و محل عیوب داخلی و بسیار ریز جوش را نشان می دهد این روش دو نوع پرتونگاری ایکس و گاما را مورد استفاده قرار می دهد . اشعه گاما به خاطر طول موج کوتاه خود می تواند در ضخامتهای نسبتا" زیادی از مواد نفوذ کند ، در ضمن زمان تابش اشعه به قطعه مورد پرتونگاری در مورد اشعه گاما نسبت به اشعه ایکس بسیار طولانی تر می باشد .در آزمایش پرتونگاری یک عکس از وضعیت داخلی فلز جوش گرفته می شود .محل عیوب و شکل ظاهری عیب را میتوان در عکس ملاحظه نمود و برای بررسی عیوب عمقی موثر و مفید است . مواد آهنی و غیر آهنی و مواد غیر فلزی را میتوان رادیوگرافی کرد .

    منبع : ایران مواد

  15. 1
  16. #10
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    آزمونهاي غير مخرب ( Non Destvuctive Testing)

    آزمونهاي غير مخرب ( Non Destvuctive Testing)

    مهندسين معمولاً عادت دارند خواص يك ماده را روي نمونههاي مخصوصي كه از همين ماده تهيه شدهاند با آزمونهاي استاندارد ارزيابي كنند. اطلاعات بسيار ارزشمندي از اين آزمونهاي به دست ميآيد كه شامل خواص كششي، فشاري، برشي و ضربهاي ماده مورد نظر است. اما اين آزمونها ماهيت تخريبي دارند. بعلاوه خواص ماده به گونهاي كه با آزمونهاي استاندارد تا حد تخريب تعيين ميشود، به يقين راهنماي روشني در مورد مشخصات كارايي قطعهاي نيست كه بخش پيچيدهاي از يك مجموعه مهندسي را تشكيل ميدهد.
    در طي توليد و حمل و نقل امكان دارد كه انواع عيوب با اندازههاي مختلف در ماده يا قطعه به وجود آيند. ماهيت و اندازه دقيق هر عيب روي عمليات بعدي آن قطعه تاثير خواهد داشت. عيوب ديگري نيز مانند تركهاي حاصل از خستگي يا خوردگي ممكن است در طي كار قطعه ايجاد شوند. بنابراين براي آشكار سازي وجود عيبها در مرحله توليد و نيز جهت تشخيص و تعيين سرعت رشد اين نقصها در طول عمر قطعه يا دستگاه ، داشتن وسائل مطمئن ضروري است.

    منشا بعضي عيوب كه در مواد و قطعات يافت ميشوند، عبارتند از :

    - عيوبي كه ممكن است طي ساخت مواد خام يا توليد قطعات ريختگي به وجود آيند (ناخالصيهاي سرباره، حفرههاي گازي، حفرههاي انقباضي، تركهاي تنشي و ... )

    - عيوبي كه ممكن است طي توليد قطعات به وجود آيند (عيوب ماشينكاري، عيوب عمليات حرارتي، عيوب جوشكاري، تركهاي ناشي از تنشهاي پسماند و ...)

    - عيوبي كه ممكن است طي مونتاژ قطعات به وجود آيند (كم شدن قطعات، مونتاژ نادرست، تركهاي ناشي از تنش اضافي و ...)

    - عيوبي كه در مدت كاربري و حمل و نقل به وجود ميآيند (خستگي، خوردگي، سايش، خزش، ناپايداري حرارتي و ...)

    - وشهاي مختلف آزمونهاي غيرمخرب در عمل ميتوانند به راههاي بسيار متفاوتي در عيب يابي به كار روند. اعتبار هر روش آزمون غيرمخرب سنجشي از كارايي آن روش در رابطه با آشكارسازي نوع و شكل و اندازه بخصوص عيبها است. بعد از آن كه بازرسي تكميل شد، احتمال معيني وجود دارد كه يك قطعه عاري از يك نوع عيب با شكل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر اين احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به كار رفته بيشتر خواهد بود. اما بايد اين واقعيت را به خاطر داشت كه بازرسيهاي غيرمخرب براي اغلب قطعات به وسيله انسان انجام ميگيرد و در اصل دو نفر هميشه نميتوانند يك كار تكراري مشابه را بطور دقيق همانند يكديگر انجام دهند. از اين رو بايد يك ضريب عدم يقين در برآورد اعتبار بازرسي به حساب آورده شود و ارزش تصميماتي رد و يا قبول قطعه بايد از رويدادهاي آماري تخمين زده شود.

    - نقش بازرسي غيرمخرب اين است كه با ميزان اطمينان معيني ضمانت نمايد كه در زمان بكارگيري قطعه براي بار طراحي، تركهايي به اندازه بحراني شكست در قطعه وجود ندارند. همچنين ممكن است لازم باشد كه با اطمينان، عدم وجود تركهاي كوچكتر از حد بحراني را نيز ضمانت كند. اما رشد تركهاي كوچكتر از حد بحراني. بويژه در مورد قطعاتي كه در معرض بارهاي خستگي قرار دارند و يا در محيطهاي خورنده كار ميكنند، اهميت دارد، بطوريكه اين گونه قطعات، قبل از اين كه شكست ناگهاني در آنها اتفاق بيفتد، به يك حداقل عمر كار مفيد برسند. در برخي حالتها، بازرسيهاي مرتب و متناوب جهت اطمينان از نرسيدن تركها به اندازه بحراني ممكن است ضروري باشد.

    - بكارگيري ايدههاي مكانيك شكست در طراحي، براي توانايي روشهاي مختلف آزمونهاي غيرمخرب در آشكارسازي تركهاي كوچك، حد و مرز تعيين ميكند. اختلاف بين كوچكترين ترك قابل آشكارسازي و اندازه بحراني آن، ميزان ايمني يك قطعه است.

    - در هر برنامه خاص بازرسي، تعداد عيوب شناسايي شده (هر چند زياد)، با تعداد واقعي آنها مطابقت پيدا نميكند، بنابراين احتمال شناسايي يك قطعه سالم و بدون عيبهاي با اندازههاي گوناگون كاهش مييابد. اما هنگامي كه قطعات بسيار مهم مورد نظر هستند، سعي بر اين است تا حد امكان عيبهاي بيشتري شناسايي شوند و تمايل به قبول تمام نشانههاي وجود عيبها زياد است. زيرا اگر قطعهاي در طي بازرسي مردود و غيرقابل مصرف معرفي شود، بهتر از آن است كه هنگام استفاده منجر به شكست فاجعه آميز شود. مسلم است مهندسي كه ايدههاي مكانيك شكست را مورد استفاده قرار ميدهد، علاقهمند است كه بداند به چه اندازه عيبها را در هنگام بازرسي مورد نظر داشته باشد. انتخاب روش با اين بررسي اوليه تعيين ميشود و تمام پارامترهاي ديگر در درجه دوم اهميت قرار ميگيرند. براي مثال بازرسي تركهاي مربوط به خستگي قطعات فولادي به روش فراصوتي كه نسبتاً براحتي قابل اجرا است، در مقابل تجزيه و تحليل به روش جريان گردابي براي آشكارسازي تركهايي به طول 5/1 ميليمتر، كنار گذاشته ميشود زيرا احتمال آشكارسازي اين تركها با فراصوتي 50 درصد و با جريان گردابي 80 درصد است.

    يكي از فايدههاي بديهي و روشن به كار بردن صحيح آزمونهاي غيرمخرب، شناسايي عيوبي است كه اگر بدون تشخيص در قطعه باقي بمانند، موجب شكست فاجعه آميز قطعه و در نتيجه بروز خسارتهاي مالي و جاني فراوان خواهند شد. استفاده از اين روشهاي آزمون ميتواند فوايد زيادي از اين بابت ، در بر داشته باشد.

    - بكارگيري هر يك از سيستمهاي بازرسي متحمل هزينه است، اما اغلب استفاده موثر از روشهاي بازرسي مناسب موجب صرفهجوييهاي مالي قابل ملاحظهاي خواهد شد. نه فقط نوع بازرسي، بلكه مراحل بكارگيري آن نيز مهم است. بكارگيري روشهاي آزمون غيرمخرب روي قطعات ريختگي و آهنگري كوچك بعد از آنكه كليه عمليات ماشينكاري روي آنها انجام گرفت، معمولا بيهوده خواهد بود. در اينگونه موارد بايد قبل از انجام عمليات ماشينكاري پرهزينه قطعات بدقت بازرسي شوند و قطعاتي كه داراي عيوب غيرقابل قبول هستند، كنار گذاشته شوند. بايد توجه داشت كليه معايبي كه در اين مرحله تشخيص داده ميشوند، نميتوانند موجب مردود شدن قطعه از نظر بازرسي باشند. ممكن است قطعهاي داراي ناپيوستگيها و تركهاي سطحي بسيار ريز باشد كه در مراحل ماشينكاري از بين بروند.


    منبع: ایران مواد
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2013/07/05 در ساعت 16:13

  17. 2
صفحه 1 از 2 12 آخرین
نمایش نتایج: از 1 به 10 از 14

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •