ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





نمایش نتایج: از 1 به 10 از 10
  1. #1
    mitsomak
    کاربر سایت
    تاریخ عضویت
    2013/03/30
    محل سکونت
    وطنم خوزستان
    سن
    33
    نوشته ها
    216
    32
    365

    آشنایی با الکترودها

    .

    به غیر از الکترودهای سخت پوشی کربن الکترود باید از 0.15% وزنی کمتر باشد .

    برای فلزات با کربن معادل بالای 0.35% فقط مجاز به استفاده از الکترودهای قلیایی هستیم .

    برای موارد ضخامت بالا باید برای افزایش سرعت جوشکاری و کاهش تنشهای پسماند از الکترودهای باجایگزینی بالا استفاده نمود .

    فولاد ها

    - درصد عناصر آلياژي =0(ساده كربني - plain carbon steel

    - درصد عناصر آلياژي ≥1 ( ميكرو آلياژي - steel micro alloy

    1≥ درصد عناصر آلياژي ≥ 5 (كم آلياژي - low alloy steel

    5≥ درصد عناصر آلياژي ≥50 (پر آلياژي – high alloy steel

    انواع فولاد ساده كربني

    درصد كربن ≥ 0.1% (كم كربن - low carbon steel

    0.1 ≥ درصد كربن ≥ 0.3 ( نرم (كربني ) - steel mild

    0.3≥ درصد كربن ≥ 0.6(كربن متوسط - medium carbon steel

    0.6≥ درصد كربن ≥1.7 (پر كربن – high carbon steel



    جدول ذیل جهت انتخاب الکترود از استاندارد برای شما نمایش داده شده


    منگنز: استحکام بخشی – تافنس زایی – حذف اثرات مخرب گوگرد

    کروم: افزایش مقاومت به اکسیداسیون و خوردگی - استحکام بخشی

    مولیبدن: افزایش مقاومت به خزش - تافنس زایی

    نیکل: تافنس زایی به ویژه در دماهای پایین – مقاومت به خوردگی

    وانادیوم: تافنس زایی
    فولادهای کم کربن ساختمانی
    مهمترین فولادهای این گروه عبارتند
    ST 37- ST44- ST12- CK10- CK20
    مناسبترین الکترود برای ضخامت های کمتر از 1 اینچ
    E60XX
    وبرای ضخامت بالای 1 اینچ سری
    E70XX
    فولادهای کربن متوسط
    این نوع فولاد ها ناقل بار میباشند.معروف ترین این فلزات
    CK35 ,CK45
    برای جبران کاهش کربن جوش، مناسب ترین گزینه گروه الکترودهای
    استفاده E80XX میباشدو دربعضی موارد نیزازE70XX
    برای خال جوش زدن نیز بهتر است از الکترودهای نیکلی و یا زنگ نزن آستنیتی استفاده نمود مانند
    ENiFe-C1, E308, E309
    فولاد های پرکربن
    این فولادها مقاوم به سایش بوده و معروفترین کدهای آنها عبارتند از
    CK60-CK75,CK100
    برای جبران کاهش کربن جوش بهترین گروه ازالکترودها
    E100XX-D
    فولادهای منگنز دار
    این فولادها در مواردی که استحکام و تافنس بالا مد نظر باشد جایگزین فولادهای ساده کربنی می شوند. معروفترین فولادهای این گروه عبارتند از:
    30Mn5- 40Mn4- ST52- A515- A516
    مناسبترین الکترود این گروه الکترودهای
    E70XX-C ,E70XX
    فولادهای نيکل دار
    این فولادها مناسب برای کاربرد در دمای پایین می باشند معروفترین کد این گروه عبارتنداز
    A353-A553-2120-2320
    فولادهای کروم – نیکل - مولیبدن دار
    این فولادها زمانی که به بالاترین سطح استحکام و تافنس نیاز می باشد مورد استفاده واقع می شوند. معروفترین کدهای این گروه عبارتند از
    4340,4330,VCN150,VCN200
    مناسبترین الکترود جوشکاری این آلیاژها
    میباشد.E110XX-M, E120XX-M, E140X

    ترکیبات شیمیایی را در الکترودها در جدول ذیل دریابید



    [SIGPIC][/SIGPIC]
  2. 3
  3. #2
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    الکترود
    الکترود در جوشکاری وسیله تشکیل دهنده قوس و واسطه اتصال محسوب میگردد. الکترود میله ای فلزی است که بین آن میله و قطعه مورد جوشکاری قوس الکتریکی برقرار میگردد . الکترود ممکن است بعنوان فلز پرکننده یا واسطه ی عمل یونیزه یعنی ذوب شونده وارد جوش گردد و یا اینکه فقط عاملی جهت ایجاد حرارت باشد و بصورت کمکی عمل نماید . الکترودهای جوشکاری با قوس الکتریکی از دو قسمت تشکیل شده اند :
    1- مفتول
    2- روکش

    وظایف مفتول :
    الف ) هدایت جریان الکتریکی
    ب) تامین فلز پرکننده درز جوش

    وظایف روکش :
    الف ) تامین بعضی از عناصر آلیاژی در جوش
    ب) تامین و ایجاد پایداری قوس
    ج ) ایجاد یک محیط عایق در اطراف حوضچه مذاب
    د) تامین یک سرباره پوششی برای حفاظت از گرده جوش
    ه ) ایجاد گاز محافظ هنگام جوشکاری

    عواملی که در انتخاب الکترود بایستی در نظر گرفته شوند عبارتند از :
    - استحکام فلز : الکترود انتخابی بایستی جوش آن مساوی یا بیشتر از فلز پایه در اتصالات جوشی باشد .
    - ترکیب شیمیایی فلز : هماهنگی ترکیب شیمیایی فلز جوش با فلز پایه را نیز بایستی تا حدودی در نظر گرفت همچنین میزان کربن معادل فلز در انتخاب الکترود به لحاظ پیشگیری از ترک در جوش خیلی اهمیت دارد .
    – سرعت جوشکاری : جهت بالا بردن سرعت جوشکاری ، کاهش زمان ساخت و افزایش راندمان می توان از الکترودهایی که در روکش آنها پودر آهن وجود دارد استفاده کرد .
    – ضخامت ورق : در صورت افزایش ضخامت ورق بهتر است از الکترودهای قلیایی استفاده نمود بخصوص در سازه های تحت بار دینامیکی این موضوع ضرورت دارد .
    - پیشگرم یا پسگرم کردن : عملیات پیشگرم کردن برای ورقهای با ضخامت بالاتر از 20 میلیمتر در سازه های فلزی ضروری است در صورت عدم امکانات پیشگرم می توان با انتخاب الکترود با انتخاب الکترود قلیایی مثل 7018 تا ضخامت 40 میلیمتر را نیز بدون پیشگرم جوشکاری نمود .
    - طرح اتصال : نوع اتصال و اینکه قطعه دارای پخ می باشد در انتخاب الکترود اثر دارد .
    - حالت جوشکاری : از آنجا که بعضی از الکترودها در تمام حالات امکان جوشکاری با آنها نمی باشد ، لذا بایستی در انتخاب الکترود به کد استاندارد الکترود توجه کرد تا امکان جوشکاری در حالت مورد نظر وجود داشته باشد .
    – دستگاه جوش و جریان برق مصرفی
    - شرایط کاری و بهره برداری از سازه

    معرفی عیوب اساسی اصلی :
    1- روی هم افتادگی
    2- سوختگی یا بریدگی کنار جوش
    3-آخالهای سرباره
    4- ذوب ناقص
    5- تخلخل
    6- همراستا نبودن اتصال
    7- نفوذ ناقص
    8 – ترک جوش


    منبع: ایران مواد

  4. 2
  5. #3
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    الکترودهای روپوش دار

    الکترودهای روپوش دار

    جوشکاری قوس الکتریکی برای اولین باروباالکترود زغالی درسال 1881 میلادی انجام شدو 7 سال بعد،یعنی درسال 1888 میلادی ،الکترود زغالی بایک میله فولادی لخت جایگزین گردید.کیفیت اتصال به مراتب ازقبل بهترشده بود،اما ورود گازهای موجود در اتمسفر،به ویژه اکسیژن ونیتروژن به صورت غیر قابل کنترل به داخل مذاب جوش وتاثیرات متالورژیکی ومکانیکی آن ها،کیفیت درونی جوشرابه سبب ایجاد ترددی وسختی وشکنندگی بیش از حدونیز وجود حفرات گازی داخلی ،به شدت کاهش می داد.علاوه برآن ،قطع ووصل شدن های قوس ،حالتی ناپایدار پدید آوردکه برای این منظور ،به یک جوشکار با مهارت های بالا نیازبود.درضمن جرقه های جوشی که به اطراف پاشیده می شد،کیفیت سطح فلز ووایمنی جوشکار را به خطر می انداخت،ازاین رو درسال 1904 برای نخستین بار درسوئد ،روپوشی از آهک همراه باافزودنی های دیگر به روی مفتول فلزی لخت چسبانده شد که مشکلات گفته شده را تاحدی کاهش دادد.این فرآیندتاسال 1950 سیرترقی خودرا پیمودتا دراین دهه،شناخت نسبتا کاملی از روپوش ها مزایا ومحدودیت های هرکدام به دست آمد.

    آن چه مشخص است،هرچه پوشش الکترود ضخیم تر باشد ،جوش ازکیفیت بالاتری برخودار خواهدبود ،اما قیمت تمام شده تولیدآن نیز بیشتر خواهدشد.



    جنس مفتول فلزی الکترود(مغزی الکترود)

    باوجود آن که برای دستیابی به یک جوش مناسب،نزدیک بودن ترکیب شیمیایی الکترود به ترکیب شیمیایی فلز پایه از اهمیت ویژه ای برخورداراست،اما وجود پوشش های متنوع وفراوان،سبب شده تا سازندگان الکترود فقط از تعداد معدودی مغزی الکترود (باتنوع محدود ) برای تولید صدها نوع الکترود اقدام نمایند.

    عوامل چسباننده که باعث خمیری شدن وچسبیدن پوشش روی مغزی می گردند،مثل سیلیکات سدیم وسیلیکات پتاسیم ویا چسب نشاسته .



    الکترود سلولزی

    بیش از 40 درصد وزنی پوشش این نوع الکترودها راسلولز تشکیل می دهد که دراثر سوختن ،مقدار زیادی هیدروژن واکسیدکربن آزادمی کند.گازهای حاصل حوضچه مذاب وقوس الکتریکی را ازنفوذ گازهای مخرب موجوددر اتمسفر محافظت می نمایند.ازاین رو،استفاده از این خانواده الکترودها،اغلب درجوشکاری پاس ریشه خطوط لوله انتقال نفت وگازوسایر سیالات که درفضای بازانجام می شوند کاربرد وسیعی پیدا کرده است .وجود گازهای فعال آزاد شده حاصل ازسوختن سلولز مثل هیدروژن واکسیدکربن،درداخل حوضچه جوش،علاوه بریونیزاسیون آن ها که قوسی با ولتاژ بالا پدید می آورند،به دلیل انرژی فزاینده خود ،حرارت حوضچه جوش را نیز تاحد قابل توجهی افزایش داده وسبب نفوذ بسیار خوب جوش مذاب درداخل ساختار فلز پایه می گردند(الکترودهای نفوذی) .نظربه این که اغلب حجم مواد تشکیل دهنده پوشش های سلولزی را مواد فرار وسوزنده تشکیل می دهند،درنتیجه ،سرباره حاصل از جوشکاری با این الکترودهاکه روی جوش تشکیل می شود ،بسیار نازک وغیر چسبنده بود وبه آسانی ازسطح جوش برداشته می شود.



    تاثیر رطوبت بر روکش الکترودها

    وجودرطوبت بیش ازحد درروپوش الکترود،معایب بسیاری را درجوش به دست آمده ایجاد می کند،به همین دلیل باید درخشک نگه داشتن الکترودها کوشش بسیاری به عمل آورد.به طور کلی ،الکترودها پس ازساخت وخروج ازکارخانه سازنده،آماده جذب رطوبت از اتمسفر می باشند.اگرمیزان رطوبت نسبی هوا،بیش از 80 درصد باشد،روپوش الکترود ،جذب رطوبت را با شدت آغاز می کند واگراین میزان از 90 درصد بیشتر شود،جذب رطوبت شدت بسیار زیادی پیدا خواهد کرد.الکترودهای قلیایی به طورمعمول درشرایطی که فقط 24 ساعت درمعرض رطوبت قرارگیرند،کاملا مرطوب شده وغیرقابل استفاده می شوندودرصورتی که درصد رطوبت از 80 درصد کمتر باشد،مدت زمان لازم برای تخریب روکش الکترودهای قلیایی ،یک هفته درمعرض هواقرارداشتن است .فقط درصورتی که رطوبت نسبی هواکمتر از 40 درصد باشد،الکترودها هیچگونه آسیبی نخواهنددید.

  6. 1
  7. #4
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    انواع الکترود جوشکاری


    الکترودها

    الکترودهائی که در جوش اتصال فولاد به کار برده می شوند مفتولهای مغزی با آلیاژ یا بدون آلیاژ دارند که جریان جوش را هدایت می کند. شعله برق بین قطعه کار و سرآزاد الکترود می سوزد و الکترود به عنوان یک ماده اضافی ذوب می شود.
    الکترودهای نرم شده دارای علائم اختصاری بوده ( دین 1913 ) که روی بسته بندی آنها نوشته شده است. علائم اختصاری تمام نکات مهمی که در به کار بردن آن الکترود باید مراعات شوند نشان می دهند.


    مشخصات الکترودها

    در جوشکاری مشخصات الکترودها با یک سری اعداد مشخص می گردند. اعداد مشخصه به ترتیب زیر می باشد.
    E 60 10

    E = جریان برق
    60 = کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع
    1 = حالات مختلف جوشکار ی
    0 = نوع جریان می باشد.

    علامت اول
    در علائم الکترود بالا E مشخص می نماید که این الکترود برای جوشکاری برق بوده با استقاده می شود. ( بعضی از الکترودهای پوشش دار هستند که در جوشکاری با اکسی استیلن از آنها استفاده می شوند مانند FC18 ).

    در علامت دوم
    عدد 6 و 0 یعنی مشخصه فشار کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع بوده بایستی آن را در 1000 ضرب نمود یعنی فشار کشش گرده جوش این نوع الکترود 60000 پاوند بر اینچ مربع است.
    Kg/mm2

    علامت سوم
    حالات جوش را مشخص می کند که همیشه این علامت 1 یا 2 یا 3 می باشد. الکترودهائی که علامت سوم آنها 1 باشد در تمام حالات جوشکاری می توان از آنها استفاده کرد. و الکترودهائی که علامت سوم آنها عدد 2 می باشد در حالت سطحی و افقی مورد استفاده قرار می گیرند. الکترودهائی که علامت سوم آنها 3باشد تنها در حالت افقی مورد استفاده قرار می گیرند.

    علامت چهارم
    خصوصیات ظاهری گرده جوش و نوع جریان را مشخص می نماید که این علائم از 0 شروع و به 6 ختم می گردند.
    چنانچه علامت چهارم یا آخر صفر باشد موارد استعمال این الکترودها تنها با جریان مستقیم یا DC و با قطب معکوس می باشد. نفوذ این جوشکاری زیاد و شکل مهره های جوش آن تخت و درجه سختی گرده جوش تقریباً زیاد می باشد.

    1). چنانچه علامت چهارم یک باشد موارد استعمال این الکترود با DC , AC می باشد. شکل ظاهری جوش این الکترود صاف و در شکافها و درزها کمی مقعر و درجه سختی جوش کمی زیادتر از گرده اول است.( AC = جریان متناوب و DC = جریان مستقیم می باشد. )


    2). اگر علامت چهارم 2 باشد موارد استعمال الکترود با AC , DC می باشد.نفوذ جوش متوسط و درجه سختی جوش کمی کمتر از دو گروه قبل می باشد نمای ظاهری آن محدب است.

    3). اگر علامت چهارم 3 باشد این الکترود را می توان با جریان AC متناوب یا جریان مستقیم به کار برد. درجه سختی گرده جوش این الکترود کمتر از دو گرده اول و دوم و کمی بیشتر از گرده سوم می باشد و نیز در دارای قوس الکتریک خیلی آرام و نفوذ کم و شکل مهره های آن در درزهای شکل محدب می باشد.

    4). اگر علامت چهارم 4 باشد این الکترود را می توان با جریان DC , AC به کار برد.
    موارد استعمال این الکترود برای شکافهای عمیق یا در جائی که چندین گرده جوش به روی هم لازم است می باشد.

    5). چنانچه علامت آخر 5 باشد مشخصه این علامت این است که فقط جریان DC مورد استفاده قرار می گیرد و موارد استعمال آن در شکافهای باز و عمیق است. درجه سختی گرده جوش این الکترود کم و دارای قوس الکتریکی آرامی است و پوشش شیمیایی آن از گروه پوشش الکترودهای بازی است.

    6). چنانچه علامت آخر 6 باشد. خواص و مشخصه آن مطابق گروه 6 است با این تفاوت که با جریان Ac مورد استفاده قرار می گیرد.

  8. 1
  9. #5
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    تقسیم بندی الکترود ها

    تقسيم بندي الكترودها بر اساس نوع پوشش آنها:
    از حدود 1950 ميلادي ، الكترودها را در انگلستان ، بر اساس جنس پوشش آنها طبقه بندي مي نمودند ، كه اين تقسيم بندي در نوع خود مؤثر و تا امروز، دربعضي صنايع كاربرد دارد:


    طبقه بندي انگليسي
    1- كلاس اول : سلولزي === Celluosic Type
    2- كلاس دوم : روتيلي === Rutile Type
    3- كلاس سوم : اسيدي === Acidic Type
    4- كلاس چهارم : اكسيدي === Oxide Type
    5- كلاس پنجم : قليايي يا بازي === Basic Type
    6- كلاس ششم : روتيلي+ پودر آهن === Rutile + Iron Powder Type



    1- كلاس اول : سلولزي
    بيش از 40 درصد وزن پوشش اين نوع الكترودها را سلولز (Cx Hy O2) تشكيل مي دهد كه در اثر سوختن ، مقدار زيادي هيدروژن و اكسيد آزاد مي كند . گازهـاي حاصل حوضچه مذاب و قوس الكتريكي را از نفـوذ گازهاي مخرب موجـود دراتمسفرمحافظت مي نمايد؛ازاين رو،استفاده ازاين خانواده الكترودها اغلب درجوشكاري پاس ريشه خطوط لوله انتقال نفت و گاز و ساير سيالات كه درفضاي بازانجام مي شوند كاربرد وسيعي پيدا كرده است. وجود گازهاي فعال آزاد شده حاصـل ازسـوختن سـلولز مثل هيدروژن و دي اكسيد كربن،علاوه بر يونيزاسيون قوسي با ولتاژ بالا پديد مي آورند به دليـل نـرژي فزايـنـده خود ، حرارت حـوضچه جـوش را نيزتا حـد قـابـل تـوجـهي افزايش داده وسبب نفوذ بسيارخوب جوش درداخل فلز پايه مي گردند ، ( الكـترودهاي نفوذي) . نظربه اين كه اغلب بيشتر حجم مواد تشكيل دهندهء پوشش هاي سلولزي را مواد فرار و سوزنده تشكيل مي دهد ، سرباره بسيار نازك و غير چسبنده بوده وبه آساني از سطح جوش برداشته مي شود.ازديگرمشخصات پوشش هاي سلولزي مي توان به امكان استفاده ازآنهادروضعيت هاي مختلف، دود زياد ، قوس بسيار قوي و نافذ و پايدار ، پاشش نسبتا زياد جرقه هاي جوش به اطراف جوش و سطح جوش خشن با مهره جوش هاي فاصله دار ناهمواراشاره نمود. در ضمن، بودن عناصر پايدار كننده قوس در پوشش آن ها سبب شده تا اين الكترودها را بتوان با جريان يكنواخت مستقيم DC بدون هيچ مشكلي به كاربرد. ازجمله مهم ترين الكترودهاي اين خانواده ، مي توان به الكترود هاي E8010G وE7010G وE6010 اشاره نمود. در استاندارد مذكورAWS , SFA : 5.1 اگر عدد اول ازسمت راست 0 يا 1 باشد ، پوشش الكترود ، سلولزي خواهد بود.



    2- كلاس دوم : پوشش هاي روتيلي
    تركيب اصلي اين پوشش ها كه دركلاس دوم و سوم قرارگرفته ، اكسيد تيتانيوم طبيعي Natural Titanium Oxide مقادير قابل توجهي مواد يونيزه كننده وميكا مي باشد كه موجود مواد يونيزه كننده ، استفاده ازالكترود مذكوررا آسان تر مي كند. اين الكترودها به دليل سرباره نسبتا ً غليظي كه توليد مي كند ، بيشتر براي جوشكاري در حالت هاي گوشه(Fillet) و در وضعيت هاي افقي و سربالا مناسب است .همانگونه كه گفته شد ، شروع قوس با اين الكترودها آسان و بويژه براي جوش هاي، گوشه و جوشكاري ورق ها توصيه شده است. جوش حاصل ،همچنين داراي ظاهرمناسبي بوده و بازده آن نيز قابل توجه است . الكترود هاي روتيلي به طور معمول ، نفوذي متوسط همراه با يك قوس الكتريكي ملايم و آرام توليد نموده و نسبت به رطوبت حساس نيستند . قابليت جدا شدن سرباره از روي جوش عالي بوده و گردهء جوش نسبتاً منظم و ظريف خواهد بود . وجود مقادير قابل توجه سديم و پتاسيم دراين نوع پوشش ، آرام ترشدن قوس الكتريكي را البته با كاهش نفوذ ، سبب مي گردد؛ بنابر اين با اعمال ولتاژ مدار باز كمتري ، مي توان جوشكاري را با جريان برق متناوب AC نيز به كار گرفت.
    از مهم ترين الكترود هاي روتيلي در استاندارد AWS مي توان به:
    E6013و E7014 وE7024 و غيره اشاره نمود در استاندارد AWS ، الكترود هايي كه عدد اول از سمت راست مشخصه آن ها 2 يا 3 يا 4 باشد در خانوادهء كلاس پوشش روتيلي جاي مي گيرند . الكترود هايي كه عدد اول از سمت راست آن ها 2 باشد ، با جريان مستقيمDC و بقيه با جريان هاي مستقيم يا متناوب قابل استفاده مي باشند.



    3- كلاس سوم : پوشش هاي اسيدي
    پوشش اين الكترود ها ، اغلب ، شامل اكسيد ها و كربنات هاي منگنز ، آهن و مقاديري سيليسيم بوده و سربارهء حاصل از جوشكاري داراي خواص اسيدي مي باشد.
    جوش حاصل نيز داراي سطحي هموار و براق بوده و سربارهء سيال و پر حجم حاصل ازجوشكاري نيز ، پس از سرد شدن بلافاصله از سطح جوش جدا مي شود به همين دليل و به ويژه درجوشكاري هاي چند پاسي ، خطر باقي ماندن سـرباره دربين پاس هاي جوشكاري به حداقل مي رسد . شروع قوس الكتريكي با اين الكترود ها ، آسان تر از الكترود هاي قليايي اما مشكل تر از الكترود هاي روتيلي است.
    استحكام كششي فلز جوش نيز كمتر از استحكام كششي فلز جوش حاصل از جوشكاري با الكترود هاي روتيلي روي يك فلز پايه مشابه است ، اما ازدياد طول نسبي ، انعطاف پذيري و مقاومت به ضربه آن بيشتر است. اين الكترود ها را اغلب در تمامي وضعيت هاي جوشكاري مي توان به كار گرفت. ازمهم ترين نوع الكترود هاي اسيدي در استاندارد AWS مي توان به الكترود E 7027 اشاره كرد. اگر نخستين عدد سمت راست از فرمول مشخصه الكترود در استانداردAWS ، به عدد 7 ختم شود ، پوشش آن اسيدي است.


    4- كلاس چهارم : پوشش هاي اكسيدي
    تركيب اصلي اين پوشش ها ، اغلب از اكسيد آهن و اكسيد منگنز ، و نيز كربنات آهن وكربنات منگنز تشكيل شده و به همين دليل ، سربارهء حاصل از جوشكاري آن ها ، متراكم ، سنگين و پرحجم بوده ، اما در عين حال ، به راحتي از جوش جدا مي شود. بيشترين وظيفه حفاظت از حوضچه جوش به عهده سرباره است. نفوذ جوش حاصل نسبتاً كم است، اما داراي سطحي صاف و يكنواخت با استحكام نسبتاً كمتري مي باشد. به دليل سياليت بالاي مذاب حاصل ، اين نوع الكترود ها را بيشتر براي جوش هاي گوشه Fillet در وضعيت هاي افقي و تخت به كار مي برند .


    5- كلاس پنجم : بازي يا قليايي
    پوشش اين الكترود ها ، اغلب شامل مقادير قابل ملاحظه اي كربنات كلسيم و CaCO3 فلورايد است. اساس عمل حفاظت حوضچه جوش در اين كلاس از پوشش ها، سوختن كربنات كلسيم و توليدگاز CO2 است كه عمل حفاظت ازحوضچه جوش را به عهده
    مي گيرد . به دليل كم بودن مقدار رطوبت موجود در اين پوشش ها ، جوش حاصل ، مقدار هيدروژن بسيار كمي در تركيب خود خواهد داشت بنابراين اين نوع الــكترود ها را ، الــكترود كم هيدروژن (Low Hydrogen) مي نامند. به همين دليل اين الكترود ها در درجه حرارت هاي پايين نيز از استحكام نسبتاً خوبي برخوردارند. در مقايسه با ساير الكترودها، احتمال بروز ترك گرم يا سرد در اين دسته از الكترود ها كمتر است؛از اين رو ، براي جوشكاري فولادهاي آلياژي كم آلياژ كه در مقابل بروز ترك منطقه HAZحساسند(مثل فولادهاي ساختماني منگنز دار، مخازن تحت فشار، بدنه كشتي ها و غيره ) كاربرد وسيعي پيدا كردند . در ضمن مقاومت جوش حاصل در برابر ترك هاي گرم ( Hot Cracking ) اين الكترود ها را براي جوشكاري فولادهاي پر كربن ، با ضخامت بالا نيز مناسب كرده است. استفاده از اين الكترودها،به دليل سرباره غليظ آن ها چندان آسان نيست ، اما از آنها در تمام وضعيت ها و با جريان مستقيم و متناوب مي توان استفاده نمود. براي جلوگيري از افزايش مقدار رطوبت ، در نگه داري اين الكترود ها بايد دقت كافي به كار بست و آن ها را در جاي خشك نگه داري نمود. پيش از به كار گيري اين الكترود ها ، لازم است عمليات باز پخت را مجدداً در مورد آنها به كار گرفت و آنها را در Oven، چند ساعتي خشك نمود . با اين روش مي توان مقادير هيدروژن ورودي به حوضچه جوش را تاحد قابل ملاحظه اي تحت كنترل در آورد. وجود هيدروژن در حوضچه جوش ، حرارت جوش را بيش از حد افزايش مي دهد و هرچند نفوذ آن را تا حد قابل ملاحظه اي بالا مي برد ، اما معايب بسياري ازجمله ترك ها،تنش هاي حرارتي و غيره را در جوش پديد مي آورد.
    ازمهم ترين انواع الكترود ها با روكش قليايي مي توان به الكترود هاي
    E 7016،E 8016،E 8018G,E 9018G،E 7018 در استاندارد AWS اشاره نمود.



    6- كلاس ششم: روكش هاي محتوي پودر آهن
    افزودن پودر آهن به پوشش الكترودها اثرات مثبت زيادي به جاي مي گذارد كه مهمترين آنها عبارتند از:
    الف) افزايش نرخ رسوب Deposition Rate
    ب) افزايش پايداري قوس Arc Stability
    پ) افزايش بازدهيHigh Efficiency Recovery
    ت) افزايش انعطاف پذيري براي جوشكاري در زواياي تنگ با محدوديت مكان حركت
    ث) پهن تر شدن قوس الكتريكي ، رسوب در سطح بيشتر و عمق كمتر به دليل هدايت الكتريكي دوگانه از مغز الكترود و پوشش محتوي پودر آهن
    ج) كاهش مقدار پاشش و جرقهء به دليل محدود شدن اتصال كوتاه بين الكترود و سطح قطعه كار به دليل عبور جريان الكتريكي از دورن پوشش
    چ) صاف تر بودن سطح گرده جوش پديد آمده
    خ) كاهش خطر بروز Under Cut
    ط) بزرگ تر بودن حوضچه جوش نسبت به ساير الكترود ها


    ازآن چه گفته شد ، مي توان به اهميت استفاده از الكترود ها با روكش محتوي پودر آهن پي برد . به طور كلي مهم ترين نوع الكترودها ، الكترود هاي قليايي به علاوه پودر آهن هستنند كه اغلب در تركيب خود 50 درصد پودر آهن دارند. وقتي الكترود ذوب مي شود ، در حقيقت علاوه بر مغز الكترود ، پودر آهن موجود در سرباره نيز وارد حوضچه شده و به حجم مذاب اضافه مي شود ؛ از اين رو پديده High Recovery كه به آن اشاره شد اتفاق مي افتد . يك مقايسه بين الكترود هاي قليايي و قلياي با پودر آهن ، افزايش حدود 15 تا 30 درصد راندمان را نشان مي دهد. الكترود هاي E7024، E 7028 وغيره دراستاندارد AWS ازاين جمله اند. تركيب روتيل با مقدار زيادي پودر آهن نيز ، كلاس الكترود هاي روتيلي پودر آهن دار را طبـقه بندي مي كند ، كه داراي انعطـاف پذيـري بسياربالايي به ويـژه در زوايـاي تنـگ ومحدوديت مكان حركت مي باشند.



    معرفي نوع پوشش الكترودها بر اساس نخستين عدد از سمت راست AWS: E XXXX
    اولين عدد از سمت راست
    نوع پوشش
    0 سلولزي با جريان مستقيم
    1 سلولزي با جريان مستقيم و متناوب
    2
    روتيلي با جريان مستقيم
    3 روتيلي با جريان مستقيم و متناوب
    4
    روتيلي آهني
    5 قليايي با جريان مستقيم
    6 قليايي با جريان مستقيم و متناوب
    7
    اسيدي
    8
    قليايي محتوي پودر آهن و در بعضي موارد پوشش هاي مركب

  10. #6
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    خصوصیات الکترود ها

    خصوصيات کاری الکترودها :
    مواد تشکیل دهنده روپوش الکترود نه تنها خواص فیزیکی و شیمیایی جوش را تعیین می کند . بلکه خصوصیات کاری الکترود را نیز روشن می سازد . استفاده از الکترودهای مختلف نیاز به فنون مختلفی دارد بنابراین این الکترودها را می توان مطابق خصوصیات کاری و شرایط اتصالات جوش شونده به عنوان پر کن، پی گیر سریع و شکل گیر سریع طبقه بندی نمود .


    الکترود پر کن سريع :
    الکترود پرکن سریع سرعت جوشکاری بالایی دارد و نقطه مقابل الکترود شکل گیر سریع (الکترود با انجماد سریع) می باشد . گروه الکترود پر کن سریع شامل الکترودهای روپوش دار ضخیم ،پودر آهنی می باشند . که بطور گسترده ای برای جوش های گلوئی و شیاری عمیق مورد استفاده قرا می گیرند . الکترود پر کن سریع به طور ویژه ای برای جوشکاری سریع در حالت تخت طراحی شده است . سرعت جوشکاری آن زیاد پاک کردن سرباره آن آسان است . بریدگی کناره کمی دارد و قوس آن نرم و نفوذ آن کم است . یعنی به مقدار کمی فلز مینا و فلز جوش را مخلوط می نماید . ظاهر جوش خیلی صاف است . رویه تخت تا قدری محدب دارد و پاشیدگی آن کم است . بعضی از این الکترود ها برای جوشکاری حالت غیر عادی تدارک شده اند که خصوصیات منجمد شوندگی آنها سریع تر است مثل الکترود Exx14 . الکترود های Exx24 وExx27 عموما برای جوشکاری گلوئی های تخت و شیاری بکار برده می شوند .


    الکتروده پی گير سريع :
    این گروه از الکترودها به عنوان الکترودهای پر کن – زودگیرنیز معروف هستند .آنها خصوصیات ترکیبی پرکنی سریع و شکل گیری سریع را دارا می باشند . در انجام جوشهای لب رولب یا جوشهای ورق نازک فلزی برای تشکیل جوش ، فلز اضافی کمی لازم است . اقتصاد ترین را جوشکاری این نوع اتصال حرکت سریع می باشد به علت آن که بدنبال حرکت قوس ، لازم است هرچه سریعتر چاله تشکیل شود . این نوع الکترودها به الکترودپی گیر سریع معروف هستند . این الکترود قوس نسبتا قوی و نفوذ متوسط دارد . این الکترود همراه با شدت جریان کمتر و ورودی حرارت کمتر ، مساله سوختگی درونی را کاهش میدهد . عموما الکترودهای پی گیر سریع به عنوان الکترودهای قطبیت مستقیم معروف هستند ولی می توانند با جریان متناوب نیز کار کنند . این الکترودها سرباره کاملی دارند و مهره های جوش فلس های صاف دارد . این نوع الکترود ها در کارگاه های تولیدی مصارف عمومی داشته و برای کار تعمیر نیز به طور گسترده استفاده می شوند .در کارگاههای که با ورق نازک سروکار دارند از الکترود پی گیر سریع برای جوشکاری عمومی به صورت سرازیر استفاده می کنند
    مثال : این الکترود ها برای جوشکاری با جریان مسقیم Exx12 و برای جوشکاری با جریان متناوب Exx13


    الکترود شکل گير سريع :
    الکترودهای شکل گیر سریع یا الکترود با انجماد سریع جوشی تولید می کند که بسرعت منجمد می شود و شکل می گیرد . این نوع موضوع برای جوشکاری در حالتهای عمودی و سقفی حائز اهمیت است و از ریزش فلز مذاب جلوگیری می شود. الکترودهای شکل گیر سریع قوس قوی و نفوذ عمیق دارند و به الکترود های با قطبیت معکوس معرروفند گرچه بعضی از آنها با جریان متناوب هم کار می کنند . سرباره این الکترود کم است و مهره های تخت تولید می کنند .
    با چند استثنا این الکترود ها جوشکاری عکسی (کنترل کیفیت جوش با پرتونگاری )تولید می کنند . و در کارهای کدی لوله و مخزن تحت فشار مورد استفاده قرار می گیرند .
    این الکترود ها در ساخت و تعمیر برای جوشکاری در همه حالتها به طور گسترده ای به کار برده می شود .


    الکترود مرکب :
    بعضی از اتصالات خصوصیات الکترود ها ی پر کن سریع و شکل گیر سریع را جا لازم دارند بهترین الکترود های شکل گیر سریع یا الکترودهای با ا نجماد سریع الکترودهای Exx10 و Exx11 هستند . الکترود پودر آهنی و مناسب برای همه حالتها که خصوصیات پر کنی سریع و ا نجماد سریع را با هم دارد آنرا الکترود Exx14 می باشند . الکترود Exx14 حالت پر کنی سریع دارد . نه به اندازه Exx10 انجماد سریع دارد بلکه ترکیبی بین این دو می باشد و از این رو الکترود Exx14 الکترود مرکب گفته می شود .


    الکترود کم هيدروژن :
    روپوش این الکترودها کم هیدروژن یا عملا بی هیدروژن هستند . الکترودهای گم هیدروژن جوشهای بدون ترک ریز و زیر مهره ای تولید می کنند و قابلیت نرمی استثنا ئی دارند .
    در جوشهای فولادهای گوگرد دار تخلخل ایجاد ننموده و جوشها از نظر پرتو نگاری دارای کیفیت مطلوبی هستند . به دلیل آنکه استفاده از الکترود کم هیدروژن نیاز به گرمایش را کا هش مید هد مصرف عمده آن در جوشکاری فولادهای سخت جوش و فولادهای آ لیاژی با مقاومت کششی بالا می باشد .
    E7028 E 7018 E7016 E7015 به بعنوان مثال: این الکترودها عبارتند از: ٍExx28 و Exx18


    الکترود پود آ هنی :
    پودر آ هن در روپوش بسیاری از الکترودها اضا فه می شود . پودر آ هن در حرارت شدید قوس تبدیل به مذاب شده و به فلز جوش استفاده میشود . وقتی پودر آ هن در مقادیر نسبتا زیاد 30 درصد بیشتر به روپوش اضافه میشود سرعت جوشکاری بطور قابل ملاحظه ای افزایش می یابد و پاک کردن سرباره آسان تر می گردد . ضاهر جوش خیلی صاف است . مثال : برای الکترودهای پودر آهنی می توان الکترودهای ٍE7027 , E7028 , E7024 را نام برد .
    زاويه دادن به الکترود در وضعيت های مختلف جوشکاری Electrode Angle

    علاوه بر سه حرکت اشاره شده در بالا جوشکار باید الکترود را با زاویه ، معین و مشخص نسبت به سطح کار و امتداد جوش نگه دارد . زاویه بین الکترود با خط عمود بر جوش در صفحه طولی را زاویه راهنما Lead angle و زاویه الکترود با خط عمود برجوش در صفحه عرضی را زاویه کار می گویند . وضعیت صحیح الکترود باعث کاهش ذرات حبس شده سرباره در جوش و تقلیل زیر جوش under cUT می شود . در میانه کار معمولا جوشکار باید برای قرار دادن الکترود های جدید قوس را چندین بار مرتبا قطع کند . اگر قوس در نتیجه عقب کشیدن آنی الکترود قطع شود حفره ای کاسه شکل بدون اینکه از فلز مذاب کافی پر شود ایجاد می گردد که شبیه دهانه آتش فشان می باشد و احتمال ایجاد عیوب در این ناحیه زیاد است برای جولوگیری از وقوع این دهانه بر روی باند جوش در خاتمه هر الکترود بهتر است الکترود را به آهستگی به عقب در سر تا سر گرده جوش کشیده و همزمان طول قوس را افزایش داد . قبل از شروع الکترود بعدی باید این ناحیه را تمیز کرد تا از محبوس شدن سرباره اجتناب شود . قوس در الکترود بعدی پیشاپیش دهانه شروع و به عقب برگشت داده تا انتهای قبلی باند جوش را در بر گیرد . نقطه تعویض الکترود یک منبع جدی برای تجمع سرباره و حباب گاز و فقدان ذوب کامل جوش است . این قسمت از عملیات جوشکاری احتیاج به مهارت زیاد دارد تا بتوان جوش با کیفیت خوب تولید نمود . همانطور که قبلا اشاره شد انتهای الکترود باید به اندازۀ کافی به کار نزدیک باشد تا قطرات مذاب مستقیم از الکترود به حوضچه جوش منتقل شود . طول قوس فاصله بین انتهای الکترود و حوضچه جوش است که تا حدودی تابع نوع پوشش الکترود و شرایط کار می باشد . به طور کلی طول قوس نباید از قطر هسته الکترود بیشتر باشد و جوشکار باید با مهرت و تجربه ای که دارد آنرا کنترل کند . طول قوس کنترل کننده ولتاژ قوس بوده و بر سرعت پیشرفت جوش و راندمان آن تاثیر می گذارد . با قوس کوتاه شدت جریان افزایش یافته و در نتیجه نرخ رسوب زیاد می شود . در حالیکه قوس بلند احتمال اکسیده و ٍ نیتره شدن مذاب را بیشتر کرده و مقداری حرارت قوس تلف شده و تولید جرقه به مراتب بیشتر می شود . اگر لازم است که چندین پاس و لایه جوش کناره و یا روی هم رسوب داده شود باید توجه داشت که سرباره از روی لایه های قبلی کاملا پاک شود در مواردی که پاس ها کنار یکدیگر قرار می گیرند به منظور حذف زاویه تندبین دو پاس و کاهش موضع تمرکز تنش حاصل از آن الزامی است

  11. 1
  12. #7
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    جنس هسته الکترود
    بطور کلی متریال مورد استفاده در ساخت هسته الکترود را بدو گروه عمده تقسیم می کنند .
    الف:گروه آهنی : نظیر فولاد
    ب:گروه غیر آهنی : نظیر مس ، آلومینیوم

    لازم به توضیح است که در گروه آهنی هم از فولاد های ساده کم کربن بهره می گیرند و هم از فولادهای آلیازی .
    مثلا برای جوشکاری فولاد های ضد زنگ از الکترودهایی استفاده می کنند . که جنس هسته آن از فولاد پر آلیاژ باشد . این الکترودها در بازار به الکترودهای استیل معروفند .


    مواد سازنده پوشش الکترود
    الف:سلولز : ترکیب شیمیایی غیر کامل از خمیر چوب که تولید کننده گاز COو H2 می باشد .
    ب: اکسید تیتانیوم که نام دیگر آن روتایل است . (Tio2)
    ج: اکسید آلومینیوم که نام دیگر آن آلومنیی است . (Al2o3)
    د: اکسید آهن .
    ه: کربنات آهن – کربنات کلسیم – کربنات منیزیم .
    و: فلدسپات (که ترکیبی از آلومنینیم سیلسکات است ) .
    ز: بعضی از سیلسکات ها که سرباره ساز هستند .
    ح: بعضی از سیلسکات ها که نقش چسب را دارند مثل سیلیکات سدیم و سیلیکات پتاسیم .
    ط: فرو آلیاژ ها مثل فرمنگنز و فرو سیلیس .
    ی: پودر آهن از 5 تا 50 در صد .


    وظایف پوشش الکترود
    الف : فضای گازی و سرباره محافظ را بوجود می آورد و حوضچه مذاب را از تماس با اتمسفر محافظت می کند .
    ب: پایدار کننده قوس می باشد .
    ج: وظیفه افزون برخی عناصر آلیازی را به حوضچه جوش بر عهده دارد .
    د : به کمک ویسکوزیته ای که دارد شکل گردۀ جوش را منظم و قانونمند می کند .
    ه: پوشش از سریع سرد شدن جوش جلوگیری کرده و رسیدن به خواص مکانیکی مطلوب را ممکن می سازد .
    و : کاهش دهنده پاشش فلز جوش به اطراف بوده و عمل رسوب فلز را به حوضچه تسهیل می بخشد .
    ز: تشکیل سرباره داده و لزا واکنش های سرباره و فلز مذاب را خواهیم داشت که این امر در تصفیه نا خالصی ها از حوضچه مذاب کمک خواهد کرد .
    ح: بر روی می زان نفوذ قوس تاثیر خواهد داشت .


    همانطور که می توان انتظار داشت الکترودی ساخته نشده است که کلیه خواسته ها را در تمام شرایط پاسخگو باشد بنابر این انواع گوناگون الکترود تولید می شود که هر نوع آن مناسب برای درخواست های خاصی است .عناصر مختلفی در پوشش الکترود بکار گرفته می شود که در هنگام ساخت الکترود پس از انتخاب مواد پوشش آنها را مخلوط کرده و با اضافه کردن مواد چسبنده (چسب شیشه) بصورت خمیر در می آورند . سپس این خمیر را از طریق اکسترود (Extrude) بر روی میله فولادی بصورت یکنواخت پوشش می دهند و پس از خشک کردن در کوره پخته می شوند



    عوامل فساد الکترود

    الف : عدم هم محوری پوشش و هسته یکی از عوامل فساد است .


    ب :
    رطوبت :بصورت مستقیم و یا غیر مستقیم ، در حین حمل و نقل یا ا نبارداری رطوبت جذب پوشش می شود در هر حالت چنین الکترودی فاسد تلقی می شود . چرا که وقتی الکترود با پوشش مرطوب را استفاده می کنیم رطوبت بخار شده این بخار باعث افزایش تر شح یا پاشیدگی شده و ضمنا رطوبت ایجاد شده باعث متخلخل شدن جوش (( porosity )) گشته و از اینها بدتر تجزیه بخار آب است که تردی هیدروزن ودر نتیجه ترکید گی سر و قطعه را در پی خواهد داشت .
    میزان رطوبت و قدرت جذب رطوبت در الکترود ها متفاوت است . الکترودها ی سلولزی یا روتیلی فدرت جذب کمی دارند و اکثرا در فرایند ساخت اندکی رطوبت می گیرند . الکترودهایی داریم که قدرت جذب رطوبت بالایی دارند مثل الکترودهای قلیایی :بسته بندی این الکترودها کاملا آب بندی شده و ایزوله است بعضی از الکترودها را بعد از باز شدن جعبه بایستی در گرم کن یا oven قرار داده و آنها را همواره خشک نگه داشت . بطور کلی الکترودهایی که دو رقم اول بعد ازE آن بزرگتر باشد از نظر جذب رطوبت بسیار حساس هستند . اگر الکترود مرطوب تا حد معین و مشخصی رطوب زیاد طولانی باشد ممکن است هسته زنگ زده باشد و یا در پوشش هایی که پودر آهن دارند . پودر آهن موجود اکسد شده و در حین جوشکاری تنظیم آ نالیز شیمیایی را به هم می زند گاهی اوقات در حین پروسه خشک کردن ، ترکیب پوشش تغییرات بنیادی میکند .
    ((مثلا اگر الکترود سلولزی تا 400 درجه گرم شود ممکن است سلولز بسوزد واز بین برود ))


    الکترود مرطوب را چگونه تشخیص میدهند
    1 : به روش سنتی :
    a - از روی صدای برخورد الکترود با قطعه فلزی سالم ( صدای خفه میدهد )
    b - با گرفتن الکترود به سنگ و از روی گرد و خاک حاصله نم دار بودن الکترود بررسی میشود.

    2 :به روش آ زمایشی : اندازه گیری میزان رطوبت با روشهای شیمیایی

    3 : تغییر رنگ : تغییر رنگ پوشش الکترود یا طبله زدن پوشش ( در صورت بالا بودن رطوبت )


    ج : عامل دیگر چربی و روغن است که الکترودها را فاسد می کند
    چربی در حین جوشکاری می سوزد و بخش عمده آن خارج می شود ولی بخش جزئی آن می ماند خصوصا در مورد فولادهای ضد زنگ چربی می تواند کربن را تغییر دهد . لذا خیلی مهم است چون ممکن است کل کربن فولاد 3% باشد ولی با وجود چربی این مقدار به 4 یا 5 صدم درصد برسد که مضر است در مورد الکترودهای چرب گرفتاری های مرطوب را نیز داریم مثل پا شش (SPLASH) و تخلخل ( POROSITY)


    4 : شکسته شدن پوشش الکترود : این پدیده گاهی اوقات در پروسه ساخت صورت می گیرد اما در مواردی در ضمن حمل و نقل و استفاده و نگهداری این حالت روی میدهد . الکترودی که پوشش آن شکسته شده ولی نریخته باشد در حین جوشکاری پوشش کنده شده و روی حوضچه می افتد و آن قسمتی که پوشش ندارد پر از حفرات و آخال اکسید ی خواهد شد .
    5 نیم سوز بودن پوشش الکترود : اگر الکترود به کار به چسبد و جدا نشود گداخته شده و حرکت های چپ و راست جوشکار برای کندن الکترود پوشش را خراب نموده و گداخته شدن پوشش باعث نیم سوز شدن آن می شود .
    ویرایش توسط سینا شریفی : 2014/01/21 در ساعت 13:59

  13. 1
  14. #8
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    الکترودها در جوشکاری

    الکترودها در جوشکاری



    Welding electrodes

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]


    شرح :

    الکترود جوشکاری مفتول فلزی است که دور تا دور آن توسط پوشش فلاکس ( Flux Coating ) احاطه گردیده است. قطر آن از روی قطر مغزی آن محاسبه می گردد. روکش الکترود اغلب از آهک، سلولز، اکسید سدیم، خاک رس و یا آزبست تشکیل گردیده است. از الکترود جهت پرکردن فضای اتصال مابین دو سطح مورد جوشکاری استفاده می گردد. مواد تشکیلدهنده روپوش الکترود نه تنها خواص فیزیکی و شیمیایی جوش را تعیین می کند . بلکه خصوصیات کاری الکترود را نیز روشن می سازد . استفاده از الکترودهایمختلف نیاز به فنون مختلفی دارد بنابراین این الکترودها را می توان مطابقخصوصیات کاری و شرایط اتصالات جوش شونده به عنوان پر کن، پی گیر سریع وشکل گیر سریع طبقه بندی نمود .بطور کلی متریال مورد استفاده در ساخت هسته الکترود را بدو گروه عمده تقسیم می کنند .گروه آهنی (نظیر فولاد) و گروه غیر آهنی(نظیر مس ، آلومینیوم) است. تمامی الکترود های مصرفی جوش برق پوشش دار هستند و الکترود های بدون پوشش در جوشکاری گاز یا همان جوش آرگون و co2 مصرف می شوند . اصولا الکترود ها از نظر شکل ظاهری به دو دسته تقسیم می شوند : الکترود های پوشش دار و الکترود های بدون پوشش .


    قالب بندی : PDF


    تعداد صفحات :۳۳


    حجم : ۰٫۸۱MB

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]


    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

  15. 1
  16. #9
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    دستور العمل نگهداری الکترود

    دستور العمل نگهداری الکترود


    با توجه به تنوع الکترود در اين پروژه ، جهت نگهداری الکترود لازم است به نکات زير توجه و عمل نمود.


    قبل از پخت

    1-الکترود قبل از پخت اوليه بايد در جای خشک و بدون نم و رطوبت نگهداری کردد و بصورتی که حداقل 50cm سانتيمتر از سطح زمين و 50cm سانتيمتر از ديوار فاصله داشته باشد.

    2-هر نوع الکترود بايد جداگانه و سايز بندی شده انبارداری گردد مثال : الکترود 7018 نسبت به سايز آن( 4 ,3.25 ,2.5) جداگانه نگهداری گردد.

    3-الکترودها بايد به نوعی انبارداری گردد که پوشش حفاظتی آنها دچار آسيب و ضربه خوردگی نگرددو در صورت باز شدن پوشش حفاظتی بايد سريعا مورد استفاده قرار گيرد.


    پخت الکترود

    1-هر نوع الکترود بايد جداگانه در آون مادر مخصوص به خود جهت پخت اوليه در مدت زمان 2 ساعت و در دمای 350ºC پخت گردد.

    2-برای چک کردن الکترودهای درون آون مادر بايد از گچ حرارتی 350 درجه کلوين استفاده نمود .

    3-بعد از پخت اوليه الکترودها بايد جداگانه در آونهای دستی ( فقط يک نوع الکترود )جهت استفاده قرار گيرد.

  17. 2
  18. #10
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    E6013 الکترود جوشکاری

    E6013 الکترود جوشکاری

    ویژگیهای الکترود:

    *الکترود از نوع رتیلی-سلولزی با قوس بسیار نرم و پایدار، سهولت جوشکاری فوقالعاده بالا و با ظاهر جوش تمیز.

    *قابل استفاده برای کلیه حالات جوشکاری تخت،افقی،عمودی،سربالا و بالای سر.

    *مناسب برای جوشکاری فولادی ساختمانی،کشتی سازی،مخازن و ورقه های نازک،سازه های فلزی و سوله سازی.


    موارد مصرف:
    St 33 To St 52.3 فولادهای غیر آلیاژی
    StE 255 To StE 355 , WStE 255 To WStE 355 فولادهای ریز دانه
    HI , HII ورق های ساخت مخازن
    A , B , D , E ورق های کشتی سازی
    St 35 To St 35.8 , St 45 To St 45.8
    StE 210.7 To StE 360.7
    فولادهای لوله سازی
    Gs-38 , Gs-45 فولادهای ریخته گری
    1623/1 ورق های نازک


    قطر الکترود (میلیمتر)
    (MM)
    طول الکترود (میلیمتر)
    MM))
    نوع جریان محدوده جریان
    (A)
    2.5 325 DC(±) AC


    60-95
    3.2 350 90-130
    4 400 120-170
    5 400 150-22


  19. 2
نمایش نتایج: از 1 به 10 از 10

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •