ورود به حساب ثبت نام جدید فراموشی کلمه عبور
برای ورود به حساب کاربری خود، نام کاربری و کلمه عبورتان را در زیر وارد کرده و روی “ ورود به حساب” کلیک کنید.





اگر فرم ثبت نام برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.









اگر فرم بازیابی کلمه عبور برای شما نمایش داده نمیشود، اینجا را کلیک کنید.





صفحه 4 از 4 نخست ... 234
نمایش نتایج: از 31 به 40 از 40
  1. #31
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    عیب سرد شکنی

    C111

    سرد شکنی



    ترکی در قطعه که اغلب بدلیل عدم شکست و جدا شدن دو قسمت قطعه از هم قابل روئیت نیست . طراحی قطعه به گونه ای ایست که نمی توان پیدایش این نوع ترک را مربوط به قید ها و عوامل ممانعت کننده انقباض در جریان سرد شدن قطعه دانست .

    علل :
    -صدمه وارده بدلیل عدم دقت در مرحله لرزان قالب برای جدا کردن قطعات از ماسه .
    - اعمال تنش های اضافی در هنگام تمیز کاری یا ماشین کاری قطعات ، سرعت اضافی بریدن ، باردادن زیاد قلم تراش یا تیغه برش عمق زیاد برش ،اعمال نیروی اضافیاز طریق گیره ها .

    چاره جویی :
    اعمال دقت بیشتر در انجام عملیات اشاره شده در فوق .



    چدن چکش خوار ، ماسه تر.
    سرد شکنی در محل تماس قسمت ضخیم به نازک قطعه چدنی . مالی بل این ترک در جریان تمیز کاری قطعه بوجود آمده است. بطورکلی این ترک قبل از عملیات مالی بل کردن قابل روئیت نیست . سطح شکست قطعه در جریان عملیات حرارتی اکسیده و تغییر شکل یافته ولذا این تداعی را احتمالا بوجود می آورد که ترک حرارتی است .

  2. 3
  3. #32
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    عیب گرم شکنی

    C121

    گرم شکنی



    ترکی در قطعه که اغلب به دلیل عدم شکست و جدا شدن دو قسمت قطعه از هم قابل روئیت نیست ، احتمال تغییر رنگ مقطع شکست به علت اکسیداسیون آن وجود دارد . طراحی قطعه به گونه ایست که پیذایش این نوع ترک را نمی توان مربوط به قیدها و عوامل بازدارنده انقباض قطعه در جریان سرد شدن آن دانست.

    علل :
    تخریب قطعه گرم در اثر اعمال خشونت در هنگام حمل و نقل آن و یا خارج کردن زود هنگام آن از قالب ، هنگامیکه قطعه بیش از حد لازم گرم است.

    چاره جویی :
    - دقت در مرحله لرزاندن قالب و حمل و نقل قطعه داغ .
    - سرد کردن کافی قطعه در قالب ، قبل از قرار دادن قالب روی لرزانک .
    - درمورد قالب های فلزی : تاخیر در بیرون آوردن قطعه از ریژه ، صحت اطمینان از راستایی صحیح قالب ، استفاده از پین های پران قطعه .



    آلیاژ آلومینیم ، ریژه .
    وجود ترکها و پیچیدگی در قطعه آلیاژ آلومینیمی ریختگی در ریژه به دلیل در آوردن زود هنگام یا بی دقت .

    چاره جویی :
    سیکل ریخته گری قطعه در ریژه را افزایش دهید . شیب های موجود در ریژه و ماهیچه ها را افزایش دهید . توجه کنید که قطعه زود هنگام از ریژه خارج نشده و هنگام بیرون انداختن قطعه ازریژه ،قطعه عمود بر سطح جدایش قالب بیرون نیافتد .

  4. 2
  5. #33
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    عیب ترک سرد

    C211
    ترک سرد




    ترکی است بصورت شکستگی قابل روئیت است لبه تیز ترک موجب گردیده که مقطع شکست دارای عرض تابشی شده و بطور کلی در طول ضخامت قطعه امتداد یافته باشد.
    نقش و ظاهر مقطع شکست مشابه سطح سرد شکن است.چنانچه سطح شکست قطعه اکسیده شده باشد( آلیاژ های آهنی و آلیاژ های مس ) نماینگر ترک تند سرمایی (C222 ) است. درچدن های مالی بل ترک قبل از عملیات حرارتی قابل دیدن است. این عیب در نقاطی از قطعه بوجود می آید که مستعد برای قرار گرفتن تحت تنش های کششی باشد به بیان دیگر قسمت هائیی از قطعه که در ابتدا جامد می شوند تحت تنش های فشاری قرار می گیرند.

    علل :
    -اولین و مهمترین دلیل ، طرح نامناسب قطعه است به گونه ایکه تفاوت زیادی در سرعت سرد شدن قسمت های مختلف قطعه وجود دارد.
    - طرح نامناسب سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری که منجر به تفاوت سرعت سرد شدن قسمت های مختلف قطعه گردیده است.
    - اعمال نیروهای خارجی که می تواند بر تنش های کششی بالا در قطعه افزوده شوند ( در هنگام لرزاندن قالب در لرزانک ، حمل نقل ، تمیز کاری ؛ماشینکاری،ویا درشرایط کاری قطعه این نیروهای خارجی بوجود می آیند) .
    - عدم وجود قابلیت انعطاف ، چکش خواری و استحکام کششی کافی در آلیاژ.

    چاره جوئیی :
    - طرح قطعه اصلاح گردد.
    - راهگاهها ، تغذیه ها و مبرد ها به گونه ای مورد استفاده قرار گیرند که میزان سرد شدن قطعه یکنواخت انجام می گیرد.
    -سرد کردن آرام قطعه در قالب ، همچنین به همراه سریع خارج کردن قسمت های .حجیم قطعه از قالب ( برای مثال ، برجسته گیهای حجیم در قطعه و ماهیچه های داخل آنها ).
    - دقت در مرحله لرزاندن قالب ، استفاده از کوبش های نرمتر ( آلومینیم ، مس ، لاستیک سخت ، چوب سخت ).
    - محدود کردن طول ترک در فاصله ای قابل پذیرش از طریق مته زدن انتهای ترک بوجود آمده جهت جلوگیری از اشاعه آن.
    - برای قطعاتیکه مستعد ترک سرد هستند ، اعمال عملیات حرارتی پایدار کردن ضرورت دارد ، یعنی حرارت دادن قطعات در کوره و سرد کردن آهسته آنها . ( برای چدن حرارت دادن قطعات با سرعت 50 درجه سانتی گراد بر ساعت تا 550 درجه سانتی گراد و نگه داری در این درجه حرارت برای مدت دوساعت و افزودن یکساعت به این زمان برای هر سانتی متر ضخامت قطعه ).



    چدن ، ماسه تر.
    ترک سرد در قطعه چدنی ، حاصل تنش های باقیمانده در قطعه بعد از انجماد مذاب.


    چدن ، ماسه تر.
    فرمان ماشین دوزندگی از چدن خاکستری ریختگی در قالب ماسه تر ، دارای ترک های سرد. راهگاه گذاری در حلقه دور قطعه انجام شده بود. وجود قطعات ضربدری در این قطعه ،متصل به حلقه دو عامل ایجاد ترکهای حرارتی در قطعه بوده است.بهسازی که با موفقیت انجام گرفت : مقطع حلقه دور فرمان کاهش یافت و راهگاه گذاری از وسط و مرکز قطعه انجام شد.

  6. 2
  7. #34
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    عیب پارگی گرم

    C221
    پارگی گرم





    ترکهایی کم و بیش از عمیق با ظاهری بیقاعده با مقطع شکست کریستالهای درشت مرزدانه ای در قطعه ریختگی است .این ترکها اغلب نشان دهنده ساختاری دندریتی با سطح اکسید شده می باشند وآنرا شکست گرم می نامند .
    در بیشتر موارد این عیب در آخرین قسمت هایی از قطعه جامد شده که تحت تنش های فشاری قرار دارندبوجود می آید ( برای مثال در محل تغییر ضخامت و یا زوایای مقعر و بسته و گوشه ها ).

    علل :
    -مکانیزم اساسی هر آلیاژ در حال انجماد ، هنگام رسیدن به انتهای انجماد تحت تنش ها و عوامل تغییر شکل دهنده ای قرار می گیرد.
    -بطور عام انقباض بازداشته شده حاصل از طراحی نامناسب قطعه .
    * وجود تفاوت زیاد بین ضخامت های مختلف قطعه .
    *تبدیل ناگهانی و زیاد ضخامتی به ضخامت های مختلف قطعه .
    *از قسمتی از قطعه انشعابهای متعدد گرفته شده است .

    انقباض بازداشته شده حاصل از قالب .
    *صلبیت بیش از حد قالب و ماهیچه .
    * خشونت سطحی قالب ( قالب های فلزی )
    * شیشه ای شدن ماسه در اثر حرارت .

    ازدیاد طولی نسبی یا تغییر شکل قالب بالااست.
    • ماسه یا اجزاء فلزی سازنده قالب حرارت دیده .
    • برای قالب های دائمی یا ریخته گری تحت فشار .
    • زمان طولانی سرد کردن قطعه قبل بیرون اندازی .
    • انقباض بازداشته شده حاصل از عدم شیب کافی قالب و ماهیچه ها
    • بازکردن زود هنگام ریژه ، قطعه در جریان بیرون زدن از ریژه صدمه دیده است.
    • ترکهای ایجاد شده در هنگام خارج کردن ماهیچه ها یکه بدرستی در محل دقیق و راستای خود نصب نشده اند.
    • محل قرار نامناسب پران ها منجر به اعمال تنش های خمشی روی قطعه شده است.
    • بوجود آمدن نقاط گرم در قالب حاصل از باریزی در درجات حرارتی بالا و یا استفاده از لایه نازک ماسه در گوشه های ماهیچه .
    • سیلان کم مذاب.

    -دلایل متالورژیکی
    بعضی از آلیاژ ها ممکن است به ترک دیدن حرارتی بعلت نامناسب بودن ترکیب آنها مستعد باشند .
    • فولاد های ریختگی بالا بودن درصد گوگرد و آلومینیم در فولاد.
    • چدن چکش خوار .انقباض بسیار بالا بعلت ناکافی بودن سیلیسیم و کربن ، بهمراه بالا بودن درجه حرارت ریختن مذاب .
    • چدن (بویژه قطعات ریختگی در قالب های دائمی ) استوانه های غلطک نورد. پایین بودن میزان فسفر در چدن .
    • برنز قلع جدایش سرب در قطعات ریختگی .

    چاره جوئیی :
    عوامل عمومی فوق را مراعات نمایید .
    - در نقاطی از قطعه که تحت تنش های کششی قرار داشته و انجماد آنها با تاخیر انجام می گیرد از ابزار های سرد کننده و یا مبرد های خارجی استفاده نمایید.

    - متالورژی
    * فولاد : گوگرد زدایی ( کاهش گوگرد به زیر 20/0 درصد ) و اکسیژن زدایی مذاب را دقیقا انجام داده و طول زمان بارریزی را کاهش دهید .
    * برای آلیاژ های سبک :
    اندازه دانه ها را کوچک کنید .



    - نمایش شماتیک پیدایش ترکهای حرارتی و روشهای مختلف جلوگیری از ایجاد آن در یک لوله فلانج دار فولادی



    فولاد
    شکست گرم – دریک قطعه ریختگی ساختار دندریتی در مقطع شکست .



    فولاد
    کسیختگی حرارتی در دیواره یک قطعه فولادی کرم – مولیبدن دار.



    فولاد



    فولاد
    پارگی گرم تشکیل شده در یک قطعه فولاد در انتهای یک مبرد ، حاصل عامل بازدارنده انقباض ، برای رفع این مشکل بایستی از مبردی با ضخامت کمتر استفاده گردد



    آلیاژ مس ، ماسه خشک .
    قطعه ریختگی از برنز 85 درصد مس ، 5 درصد قلع ، 5 درصد سرب .برجستگی استوانه ای روی قطعه دارای قطر 50میلی متر می باشد . انقباض داخلی شدید این قسمت قطعه بصورت شکست گرم خود را نشان داده است. قطعه ریختگی در قالب ماسه ای خشک و برعکس حالت نشان داده شده در شکل 107 ریخته گری شده است.

    چاره جوئیی :
    افزایش اندازه تغذیه ( که روی این برجستگی قرار دارد ) از 55 میلی متر قطر و 55 میلی متر ارتغاع ، به 65 میلی متر قطر و 75 میلی متر ارتفاع . از بوش مواد حرارت زا در اطراف تغذیه و قرار دادن مبرد ها در گوشه ها که مستعد ترک حرارتی بوذد استفاده شدو این عیب برطرف شده است

  8. 2
  9. #35
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    عیب سرد جوشی

    C311
    سرد جوشی



    جدا شدن کامل و یا ناقص دوقسمت قطعه از هم با گوشه گرد. این عیب دارای شکل ظاهری ویژه ای با عمق مختلف است ، که گاه تا تمام ضخامت قطعه امتداد می یابد . در حالت متعادل ، گسیختگی بوجود آمده دارای عمق کم و با گوشه های گرد می باشد. این عیب ممکن است در گوشه ها و لبه های قطعات بصورت گرد نمودار شدن این قسمت ها خود را نشان دهد. (به عیوب E111 و E121 مراجعه شود ). عیب سرد جوشی در قطعات باسطوح عریض ، قطعات با ضخامت های کم که پرشدن آن از مذاب مشکل است و یا محل هایی که دو جریان سرد مذاب در محفظه قالب بهم میرسند بوجود می آید.

    علل :
    -غیر کافی بودن سیالیت مذاب ، اکسیده بودن مذاب .
    - بارریزی آرام و یا غیر مداوم .
    - غیر کافی بودن منافذ خروج هوا و گازها در قالب .
    - در ریخته گری تحت فشار : عدم ذوب دو جریان مذاب مقابل ( به علت سرعت سرد کردن متفاوت ، این دو قسمت دارای ساختار های متفاوتی هستند ).

    چاره جوئیی :
    -ریخته گری مذاب در درجه حرارت بالاتری انجام شود.
    - سیالیت آلیاژ افزایش یابد.
    - با تغییر در سیستم راهگاهی ، سرعت بارریزی افزایش یابد.
    - قبلیت عبور گاز اصلاح گردد.

    برای قالب های فلزی
    • درجه حرارت قالب را تنظیم کنید ( معمولا افزایش دهید )
    • میزان حرارت داده شده به قسمت های مختلف قالب را برحسب نیاز تنظیم نموده ،بویژه مناطق معیوب را گرمتر نمایید.
    • سیستم راهگاهی را اصلاح کنید.
    • خاصیت عایق بودن رنگ قالب را کنترل نمایید.



    فولاد ، ماسه چسب سیمان.
    قطعه ریختگی فولاد نیکل – کرم – مولیبدن دار ، ریخته گری در قالب سیمانی با ماهیچه روغنی . وزن قطعه حدود 5/3کیلو گرم ، حضور عیب سرد جوشی بدلیل بارریزی در درجه حرارت پایین است



    چدن ، ماسه تر
    قسمتی از وان حمام چدنی ، نشان دهنده عیب سرد جوشی در آن . از راهگاه زیرین در ریخته گری این قطعه استفاده شده است. عیب بوجود آمده حاصل سرعت پرکردن قالب از مذاب ووجود مانع برای خروج گاز و هوای قالب بوده است.
    در اولین قطعات آزمایشی ، عیب جوشیدگی مذاب در قطعه روئیت گردید که با افزایش فشار مذاب این عیب برطرف شد اما عیب سرد جوشی بطور کامل با این شرایط ریخته گری ازبین نرفت.



    چدن ، ماسه تر.
    عیب سرد جوشی در یک پوسته چدن


    چدن نشکن ، ماسه تر.
    قطعه چدن نشکن به وزن 35/1کیلو گرم ، در قسمت کروی قطعه ، عیب سرد جوشی بوضوح دیده می شود (C311 ) ، علت این عیب بریدن و کوتاه کردن راهگاه بارریز و نتیجه کاهش سرعت ورودی مذاب به محفظه قالب بوده است. روش رفع این مشکل گشاد کردن و دریک راستا قرار دادن دو تکه راهگاه بارریز می باشد.



    – آلیاژ آلومینیم ، ریخته گری تحت فشار .
    سرد جوشی قطعه ریختگی تحت فشار آلومینیمی که قسمتی از آن توسط پوشش کرم روی قطعه ،پوشانیده شده است .



    مقطع میکروسکوپی قطعه نشان داده شده در فوق.

  10. 2
  11. #36
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    عیب دو پوستگی

    C321
    دوپوستگی




    جدا شدن دوسطح افقی قطعه از هم می باشد . این دوسطح ممکن است کلا از هم جدا شده و یا در قسمتی بهم جوش خورده باشند . قسمت زیر این دو جزء دارای گوشه های گرد است.

    علل :
    -غیر مداوم : بودن بارریزی یا قطع لحظه ای جریان مذاب فدر هنگام پرکردن محفظه قالب
    - کافی نبودن مذاب در پاتیل ،وجود فاصله زمانی بین بارریزی از 2 پاتیل برای یک قطعه ریختگی ، بطوریکه سطح قسمتی از قطعه کاملا جامد شده است.

    چاره جوئیی :
    - از ذوب ریزی غیر مداوم با دبی غیر یکنواخت پرهیز نمایید.
    - اطمینان حاصل کنید که مذاب کافی برای پرکردن قطعه در پاتیل موجود است.
    - ابعاد پاتیل مصرفی را کنترل کنید.



    – چدن ، ماسه تر.
    باریزی غیر مداوم . حجم پاتیل کافی برای پر کردن قالب نبوده است. لذا از پاتیل دومی برای پر کردن محفظه قالب استفاده شده ، اما بارریزی با پاتیل دوم با تاخیر انجام شده است. لذا دوقسمت قطعه بهم جوش نخورده است.



    برنز ، ماسه تر.
    دوپوستگی در مهره برنزی .



    فولاد
    وجود آلومینیم و ازت بالا در فولاد باعث شکست صدفی در قطعه ریختگی گردیده است.

  12. 3
  13. #37
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    عیب خوردگی بین دانه ای

    C412
    خوردگی بین دانه ای




    خوردگی بین دانه ای که تمام سطح قطعه ریختگی را شامل می گردد تاثیر نامطلوبی بر خواص مکانیکی دارد از جنبه های دیگر این عیب بادکردن و اغلب همراه پیچیدگی قطعه و ترکها ی سطحی می باشد . این عیب تنها هنگامی می تواند آشکار گردد که از ریخته گری قطعه مدت طولانی گذشته باشد.

    علل :
    استفاده از آلیاژ های روی که محتوی مقادیر ناخالصی نظیر قلع ، سرب و کادمیم باشد . چنین آلیاژی مستعد شکست و جدا شدن مرز دانه ها از هم می باشد.

    چاره جوئیی :
    تنها از آلیاژ هایی استفاده نمایید که از روی خالص استفاده شده و ترکیب شیمیایی آلیاژ کنترل شده باشد .
    میزان منیزیم در آلیاژ بایستی در محدوده مشخص شده و ارائه شده برای آلیاژ باشد ( ترجیحا درصد بالائی باشد ).



    – آلیاژ روی ، ریخته گری تحت فشار .
    آلیاژ ریختگی تحت فشار ، این عیب چند سال بعد از ریخته گری قطعه بدلیل خوردگی بین دانه ای ظاهر گردید.



    آلیاژ روی ، ریخته گری تحت فشار .
    ترک ها و بادکردگی در قطعه ریختگی ( قلع و سرب ) تحت فشار از آلیاژ روی .
    این عیب بدلیل مقدار زیاد ناخالصی در آلیاژ بوجود آمده است .



    – آلیاژ روی ، ریخته گری تحت فشار .
    ترک ها و پیچیدگی قطعه بدلیل عیب خوردگی بین دانه ای .

  14. 3
  15. #38
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218
    جلوگيري از ترك سرد در فولادها (crack)

    در فولادهاي سخت شونده وابستگي تبديل آستنيت – مارتنزيت به دما تا اندازه اي مديون تأثير مفيد و با ارزش پيشگرمي در 200 تا 400 درجه فارنهايد براي جلوگيري از ترك ضمن جوشكاري است حتي در 400-200 درجه فارنهايد نيز نواحي سخت ايجاد مي شوند، اما در اين نوع پيشگرمي كه در دماي كم انجام مي شود آستنيت بهمارتنزيتي تبديل مي گردد كه ترك ايجاد نمي كند. در حين سرد شدن از دماي پيشگرمي به دماي محيط، از آستنيتباقيمانده مقدار بيشتري مارتنزيت تشكيل مي شود. با اين حال سرعت سرد شدن كم است ، تنش هاي سازه و تنش هاي ناشي از اختلاف دما كمتر هستند و به تجربه ثابت گرديده است كه ترك به وجود نمي آيد تاثير پيشگرمي در جلوگيري از ايجاد ترك سرد با تاثير دما در حلاليت و نفوذ هيدروژن در فولاد، هم ارزش مي باشد حال تاثير دما در انتقال فاز را بررسي مي كنيم.
    فرض كنيد دماي پيشگرميC در شكل 1، از حداكثر دمائي كه در آن مارتنزيت تشكيل مي شود بالاتر باشد. بديهي است كه هرچه سرعت سرد شدن زياد بوده و مدت نگهداري در دماي پيشگرمي طولاني باشد آستنيت به ماتنزيت تبديل نمي شود. با اين حال هر استنيني كه به نزديكي دماي پيشگرمي برسد مدت طولاني نياز خواهد داشت تا انتقال به محصولاتي غير از مارتنزيت را تكميل كند. براي مثال، فولادي با تركيب 1/0 درصد كربن 5 درصد كربن 5/0 درصد موليبدن و يا فولادي با تركيب 4/0 درصد كربن 2 درصد نيكل، 1 درصد كرم و 3/0 درصد موليبدن ، يك هفته وقت لازم خواهند داشت تا به ترتيب در دماهاي 950 و 750 درجه فارنهايد انتقال آستنيت را تكميل كنند. به همين دليل سرد كردن تند از دماي پيشگرمي در فولادهاي پر كربن و فولادهاي آلياژي اغلب عاقلانه نيست. در بيشتر فولادها، پيشگرمي بالاتر از حداكثر دماي لازم براي تبديل استنيت به مارتنزيت صرف نظر از سرعت سرد شدن آن براي جلوگيري از ايجاد ناحيه سخت در اطراف جوش كافي مي باشد به شرط آنكه دماي پيشگرمي در تمام مدت جوشكاري ثابت نگهداشته شود.
    قبل از بررسي تأثير پيشگرمي بر روي تنش هاي باقيمانده يادآوري نكته مهم زير ضروري است. مي دانيم كه اغلب در نواحي حرارت ديده جوش فولادهاي پركربن و يا حاوي كربن متوسط نقاط سخت ايجاد مي شوند و باز آگاه هستيم كه اگر يك ناحيه سخت وجود داشته باشد در مراحل نهايي سرد شدن انقباضي و همچنين انبساط ناشي از تبديل آستنيت به مارتنزيت، ناحيه مارتنزيت را كه هم سخت بوده و هم فاقد خاصيت چكش خواري است مي تركاند.
    انجام پيشگرمي تا دماي 400- 200 درجه فارنهايد كه براي فولادهاي كم آلياژ و كم كربن كافي مي باشد ممكن است با كاهش سرعت سرد شدن از تبديل آستنيت به مارتنزيت جلوگيري كند و يا احتمال دارد سرعت تبديل را بسيار كند نمايد كه در هر دو حالت از ايجاد ترك جلوگيري به عمل آورد.
    انجام پيشگرمي تا دماي بالاتر 800 -600 درجه فارنهايد كه اغلب براي فولادهاي با كربن بيشتر از 30/0 درصد لازم است از تشكيل مارتنزيت در حين جوشكاري جلوگيري مي كند به شرطي كه :
    1- فولاد پس از جوشكاري به مدت طولاني و كافي در دماي پيشگرمي نگاهداشته شود تا انتقال فاز به يك ساختار نرم منتهي شود و يا
    2- سرعت سرد شدن از دماي پيگرمي به اندازه كافي كند و آرام باشد تا ساختاري غير از مارتنزيت به وجود آيد.
    چون سرعت سرد شدن بحراني و محل نقطهM(نمودار آهن و کربن) كه دو راهنماي اساسي براي تشكيل مارتنزيت هستند با تركيب فولادها كنترل مي شوند، روش هاي متعددي به وجود آمده اند تا با بررسي تركيب فولادها ضروت و نياز عمليات پيشگرمي را مطالعه كنند. فرمولهاي مختلف موجود معمولاً در ابتدا درصد كربن و سپس عناصر آلياژي را كه سختي پذيري را افزايش مي دهند بررسي مي كنند و اين عناصر را به يك كربن معادل تبديل مي سازند.

    كربن معادل

    دماهاي پيشگرمي پيشنهاد شده براي انواع كربن هاي معادل متفاوت و به صورت زير مي باشند:

    كربن معادل دماي پيشگرمي پيشنهادي
    تا 45/0 درصد
    45/0 تا 60/0 درصد
    بالاتر از 60/0 درصد
    اختياري
    °F 400-20
    °F 700-400

    البته نياز به پيشگرمي به فرايند جوشكاري بستگي دارد.
    فرايندهايي كه در آنها مانند جوش كاري اكسي- استيلن حرارت ورودي خيلي زياد باشد احتياجي به انجام پيشگرمي ندارند چون اختلاف دما در طول نواحي حرارت ديده چندان زياد نخواهد بود در نتيجه سرعت سرد شدن در اين ناحيه نسبتاً كند است فرمولهاي مربوط به پيشگرمي معمولاً با در نظر گرفتن جوشكاري قوسي كه در آن اختلاف دما فاحش بوده و سرعت سرد شدن نيز خيلي سريع است تيه شده اند. نياز به پيشگرمي به تركيب نيز بستگي دارد فرمولي كه در بالا اورده شده است براي آن دسته از فولادهاي كربني و آلياژي تهيه شده است كه درصدهاي تركيب آنها از مقادير زير بيشتر نباشند، كربن 5/0 درصد، منگنز 5/1 درصد، نيكل 5/3 درصد، كرم 1 درصد، مس 1 درصد و موليبدن 5/0 درصد.
    تركيبي كه آستنيت در جوشهاي پيشگرم شده غير از مارتنزيت به آنها تبديل مي شود ممكن است پرليت يا باينيت باشد. نواحي گرما يده جوش ها كه داراي پرليت، حتي پرليت بسيار ريز هستند، بيشتر از نواحي داراي كه مارتنزيت و بدون ايجاد ترك، قابليت انعطاف و تغيير دارند. تمام شواهد امر نشان مي دهد كه فولاد با ساختار باينيت از فولاد با تركيب مارتنزيت چقرتر است، باينيتي كه در دماي بالا تشكيل مي شود نرم تر است ولي نه الزاماً نرم تر از باينيتي كه در دماي كمي بالاتر از دماي مارتنزيت M، شكل 1- ايجاد مي شود اگر مارتنزيت تا آن دمايي كه باينيت تشكيل مي شود دوباره گرم شود به اندازه باينيت و حتي بيشتر از آن نرم مي گردد به هر حال موقع جوشكاري فولادهاي سخت شونده اين سوال مطرح مي شود كه پيشگرمي لازم است يا نه. اگر بدون پيشگرمي ماتنزيت سخت تشكيل شود احتمال ايجاد ترك در فولادهاي با كربن متوسط وجود دارد وپ سگرمي به هر ميزان كه باشد نيز قادر به اصلاح ترك نخواهد بود با اين حال اگر تركيبات فولادي براي جوشكاري طراحي شده باشد يعني داراي كربن نسبتاً كمي بوده و يك تركيبي از عناصر آلياژي كه تبديل آستنيت را به باينيت يا ماترنزيت در دماي بالا ممكن مي سازند باشد، در ان صورت پيشگرمي مي تواند ناگوار باشد. البته توضيح داده خواهد شد كه اگر سرعت سرد شدن خيلي كند باشد انتقال آستنيت به ساختار باينيت بالاتر ادامه خواهد يافت كه چقرمگي آن ضعيف است.

  16. 3
  17. #39
    حسین یعقوبی
    مدیـــریت سـایت
    تاریخ عضویت
    2012/11/06
    محل سکونت
    ı̴̴̡ ̡̡͡|̲̲̲͡͡͡ ̲▫̲͡ ̲̲̲͡͡π̲̲͡͡ ̲̲͡▫̲̲͡͡ ̲|̡̡̡ ̡ ̴̡ı̴
    سن
    28
    نوشته ها
    1,422
    3,901
    4,140
    حفره های انقباضی در فلزات و تکنیک های رفع آن


    شرح :

    حفره ها و مک های انقباضی از مهم ترین عیوب فلزات در ریخته گری است ، این پدیده در اثر تغییر حجم فلزات در حین انجماد رخ می دهد . علم و تجربه دست به دست هم داده و مجموعه تکنینک هایی را برای رفع این عیب ریخته گری ارائه داده اند که در این کتابچه گردآوری شده است .

    فایل : PDF
    تعداد صفحات : ۵۹
    حجم : ۱٫۸۵mb

    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]
    [Only Registered and Activated Users Can See Links. Click Here To Register...]

  18. 3
  19. #40
    سینا شریفی
    مدیـــر تالار مهندسی متالورژی
    تاریخ عضویت
    2012/12/08
    نوشته ها
    1,445
    3,296
    3,218

    عیوب " سخت ریزه ها " در آلیاژهای ریختگی Al-Si

    عیوب " سخت ریزه ها " در آلیاژهای ریختگی Al-Si


    مقدمه
    یکی از مهم ترین عیوب که در آلیاژهای آلومینیم بخصوص در ریخته گری تحت فشار وجود دارد سخت ریزه ها هستند . سخت ریزه ها عموما درجه سختی بالایی داشته و ممکن است مشکلات زیادی در عملکرد ماشین کاری به وجود آورند . شمول های سخت ریزه ها معمولا به دلیل اندازه کوچکشان با اشعه ایکس به سختی رفع می شوند بنابراین این عیوب داخلی غیر قابل دیدن هستند . عیوب سخت ریزه ها باعث پارگی های بزرگی روی سطح ماشین کاری و نیز گرم شدن و یا حتی شکستن لبه ابزار برش می شوند و هم چنین سرعت عملکرد ماشین کاری را به طور قابل ملاحظه ای کاهش داده و باعث افزایش هزینه های ماشین کاری می شوند . به طور کلی در آلیاژهای Al-Si چهار دسته از این عیوب سخت ریزه وجود دارند که عبارتند از :
    1. اکسیدها
    2.بین فلزی ها
    3. ذرات نسوز
    4. الماسه ها
    مبحث زیر شمول های سخت ریزه ها را در Al-11/5Si-0/4Mg-Fe- Mn در ریخته گری ماسه ای مورد بررسی قرار می دهد .

    تکنیک های آزمایشی
    تکنیک های آزمایشی شامل ذوب استاندارد و روش های ریخته گری برای آلیاژهای ریختگی آلومینیم است و از هیچ تغییر اضافی ای در این فرایند مانند ریزدانه کردن یا شکل دهی به وسیله سدیم و استرانسیم استفاده نشده است . فلز در 730 یا 760 درجه سیلسیوس دمای معمول ریخته گری ودر هوا به داخل ماسه های مرز بندی شده Pepset و قالب های فلزی ریخته گری می شوند . قالب های تست بعد از ریخته گری ماشین کاری می شوند و برای آزمایش های کشش و خمش ارجاع داده می شوند . در نهایت سطح نمونه آزمایشی متالورژیکی وسطوح شکاف دار زیر میکروسکوپ نوری مشاهده می شوند .



    انواع مختلف سخت ریزه ها


    1) اکسیدها :

    آلومینیم ومنیزیم میل ترکیبی زیادی برای واکنش با اکسیژن دارند . بنابراین انتظار می رود که اکسید ها یکی از اصلی ترین شمول های سخت ریزه ها در آلیاژهای ریختگی آلومینیم محسوب شوند . باید تاکید کرد که آلومینیم و منیزیم مایع قابلیت حل شدن در اکسیژن را ندارند . آن ها ممکن است به دلیل اغتشاش سطحی از سطح مایع به درون فلز کشانیده شوند . اگر شمول های اکسیژنی به داخل مذاب کشانیده شوند احتمالا در تماس اتمی مناسبی نخواهند بود . اما انتظار می رود که با یک فیلم اکسیدی احاطه شده باشند و این شمول با یک لایه از هوا هنگامی که از سطح مذاب اکسیدی عبور می کنند آن را دریافت می کنند جدا شده اند . به نظر می رسد که یک لبه باریک از این فیلم اکسیدی که به عنوان یک شکاف عمل می کند مربوط به چنین ذراتی است.

    2) ترکیب های بین فلزی :
    ترکیب های بین فلزی که غنی از آهن هستند شایع ترین نوع سخت ریزه ها در آلیاژهای Al-Si شامل آهن و منگنز می باشند . ترکیب های بین فلزی به دلیل ته نشینی و کشش نیمه رساناها در گدازه های آلومینیمی به خصوص در صنعت ریخته گری تحت فشار به کار گرفته می شوند .
    عموما تصور می شد کریستال های غنی از آهن اولیه ?Al15(FeMn)3Si2 یا Al15(FeMnCr)3Si2 باشند? اما تحقیقات نشان داده تنوعات بسیار زیادی مثل Al15(FeMn)3Si2 ? Al8FeMnSi2 ، Al12(FeMn)7Si2 و Al17(FeMn)4Si2 وجود دارد . گفته می شود که ذرات غنی از آهن اولیه? سختی بالا?نقطه ذوب بالا و وزن مخصوص بالایی دارند .
    بین فلزی های غنی از آهن اولیه می توانند اندازه بزرگی داشته باشند حتی بالاتر از چند میلی متر که ناشی از تشکیل آن ها در دماهای بالاتر از مایعات آلیاژها ی Al-Si است .
    شمول هایی غنی از آهن اولیه روی کناره های فیلم اکسیدی دوتایی جوانه زنی می کنند . بنابراین سطوح شکاف دار اولیه شمول های غنی از آهن اولیه هستند که معمولا با فیلم های اکسیدی پوشانده شده اند به همین دلیل آلیاژهای ریختگیAl معمولا در طول مسیرشکاف اکسیدی خراب می شوند . ذرات غنی از آهن اولیه معمولا شکل های ستاره ای چند وجهی و شاخه ای روی بخشهای 2-D دارند . دیگر شمول های بین فلزی TiAl3 وTi(AlSi)2 ممکن است در آلیاژ Al-Si-0/4Mg شامل آهن منگنز وتیتانیم وجود داشته باشند . درحضور سطوح بالای استرانسیم ممکن است فاز غنی از استرانسیم یعنی Al2Si2Srیا Al4Si2Srبه عنوان بین فلزی
    های اولیه درآلیاژهای Al-Si-0/4Mg که شامل استرانسیم هستند حضور داشته باشند . ترکیبات غنی از استرانسیم روی فیلم های اکسیدی جوانه زنی و رشد می کنند . دیگر بین فلزی ها یا غیر فلزی ها ممکن است با حضورریزکننده های دانه با افزودن بورید تیتانیم یا ذرات کاربید تیتانیم به گدازه ویا دیگر نیتریدها وکاربیدها به وجود آیند .عیوب سخت ریزه ها اگر به اندازه کافی بزرگ باشند آنگاه این شمول ممکن خواهد بود .


    3 ) ذرات نسوز :
    ذرات نسوز ناهمگن می توانند به طور اتفاقی داخل قطعات ریختگی ناشی از شکستن یا تکه تکه شدن پوشش و جداره کوره ها بوته ها پاتیل ها و یا ابزار ایجاد شوند . برای جلوگیری از چنین تله افتادن ذرات نسوز هشدارهای زیر لازم است :
    1) تمیز کردن سطوح داخلی بوته ها پاتیل ها و یا ابزارها بعد از ریخته گری .
    2) جلوگیری از حرارت دادن زیاد .
    3) جلوگیری از شوک های مکانیکی و گرمایی .
    4) صافکاری دوباره میله های غلاف ذرات
    5) جایگزینی جداره های کوره ها بوته ها پاتیل ها و ابزار.
    6) استفاده از مواد جداره با کیفیت بالا .
    علاوه بر این شمول های ماسه ممکن است به داخل ریخته گری کشانیده شوند . شمول های سیلیسی از سیلیکا ناشی شده است . به خاطر این که شمول های اکسیژنی باید به درون فلز به وسیله عبور کردن از سطح آن که البته اکسید شده است وارد شود . بنابر این شمول از گداخته شدن به وسیله یک لایه باریک از گازها از باقی مانده هوا به همراه لبه خشک بسته اکسیدی جدا خواهد شد . بنابراین شمول با گدازه واکنش نمی دهد زیرا به وسیله هوا احاطه شده است و هیچ تماسی با آن ندارد .


    4 ) الماسه ها :
    الماسه ها ریز قطرات کوچکی ازآلیاژ ریختگی هستند که طی مدت ریخته گری قالب شکل می گیرند به خصوص در طی مدت ریخته گری تحت فشار . ریز قطرات کوچک از جریان مایع جدا هستند و قبل از این که آن ها با ریخته گری پیوسته شوند به سرعت درون ساختارهای ریخته گری مناسب جامد می شوند . ساختار مناسب آن ها به این صورت است که قوی سخت و زمخت هستند . دو ریز قطره با یک فیلم اکسیدی سطحی پوشانیده می شوند . البته بعید به نظر می رسد که این الماسه ها نسبت به محل تشکیل خود در فیلم اکسیدی دوتایی ناهماهنگ باشند .

  20. 2
صفحه 4 از 4 نخست ... 234
نمایش نتایج: از 31 به 40 از 40

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •